一种连续式滚针轴承自动化装配机械

技术领域

本发明涉及滚针轴承装配技术领域，具体为一种连续式滚针轴承自动化装配机械。

背景技术

滚针轴承是一种带圆柱滚子的滚子轴承，不同于滚珠轴承，滚针轴承的滚子为细而长的滚针，因此滚针承受的负载接触面更大，多用于负载较大的轴类器械中。

对于日常中用到最多的无内圈滚针轴承，考虑到其适用的场所不同，其内部滚针安装的数量也并不相同，理论上安装的滚针数量越多越密集，其能承受的负载也就越大(即刚性越强)，但滚针过于密集容易导致转动阻力过大，且容易出现卡死现象，因此在对无内圈滚针轴承的选取装配过程中既要考虑到其实际应用的负载环境，也要考虑到其内部滚针转动受到的摩擦阻力。

现有技术中对于无内圈滚针轴承的安装方法众多，其中最为常见的是通过人工使用辅助辊将滚针吸附在其外壁，再将辅助辊插入轴承圈内，通过旋转按压的方式将滚针按入轴承圈内壁对应的滚针工位上，这种方式虽然能将滚针装入轴承内，但由于辅助辊的外径要小于轴承圈内径(否则无法插入轴承圈内)，人工旋转按压滚针存在着压力不均匀，且旋转按压的方式容易将已经装配好的滚针挤落，无法做到向轴承圈内壁同步且均匀的送入滚针。

基于此，本发明提供一种连续式滚针轴承自动化装配机械，已解决上述问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种连续式滚针轴承自动化装配机械，以解决上述背景技术中提出的由于辅助辊的外径要小于轴承圈内径(否则无法插入轴承圈内)，人工旋转按压滚针存在着压力不均匀，且旋转按压的方式容易将已经装配好的滚针挤落，无法做到向轴承圈内壁同步且均匀的送入滚针。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种连续式滚针轴承自动化装配机械，包括底板、机架和气缸，所述机架固定设置在底板上，所述气缸固定设置在机架的顶部，所述气缸通过其内部的活塞杆设置有贴合机构，所述贴合机构包括多个第一液压缸，多个所述第一液压缸径向固定设置在气缸的活塞杆侧壁四周，所述第一液压缸子杆端头固定设置有竖向的卡扣，每个所述第一液压缸子杆端头设置有用于调节同一子杆伸缩量的上锥齿轮，每个所述卡扣套设在上锥齿轮侧壁开设的限位滑槽内；每个所述第一液压缸子杆下端均通过与之固定连接的推杆固定设置有第一弹性钢板，多块第一弹性钢板环绕成环形，每块所述第一弹性钢板两端侧壁均竖向开设有绝缘电磁槽，且绝缘电磁槽的背面设置有电磁线圈，每块所述第一弹性钢板的外壁均竖向开设有存放滚针的滚针槽，且每两块相邻的第一弹性钢板侧壁的绝缘电磁槽内滑动连接有第二弹性钢板，且第一弹性钢板与第二弹性钢板组成的环形正下方的底板上转动设置有轴承套，所述上锥齿轮侧壁设置有用于待第一弹性钢板下移进入轴承套后驱动上锥齿轮转动的蓄力机构。

进一步的，所述蓄力机构包括两个对称设置在贴合机构外侧底板上端面的导柱，两个所述导柱上端分别转动设置有棘齿卡盘，导柱的外壁设置有限位弹簧；且导柱的底部通过与之固定的导套竖向固定在底板的上端面，每个所述棘齿卡盘上端同轴固定设置有第一丝杠，且两个第一丝杠的侧壁之间丝杠连接有下压杆，所述下压杆固定设置在气缸内部活塞杆的外壁，所述第一丝杠远离棘齿卡盘的一端转动设置在机架上，且每个所述棘齿卡盘的外侧设置有下锥齿轮，且下锥齿轮的上部套设在第一丝杠的外壁，所述下锥齿轮的下部套设在导柱的外壁上，所述下锥齿轮的内部开设有与棘齿卡盘相卡接的棘齿卡槽，下锥齿轮的内部设置有用于避让棘齿卡盘与棘齿卡槽分离的圆形环槽，所述下锥齿轮的底部固定设置有用于下锥齿轮复位并驱动上锥齿轮转动的发条弹簧，所述发条弹簧的一端固定设置在下锥齿轮的内壁，另一端竖向滑动设置在导柱的外壁。

进一步的，所述贴合机构的下方设置有贴合辅助机构，所述贴合辅助机构包括空心连杆和多个与第一液压缸错位相对应的第二液压缸，所述空心连杆固定设置在气缸的活塞杆底端，多个所述第二液压缸圆周阵列固定设置在空心连杆的下端外壁，且第二液压缸的子杆端头处固定设置在第二弹性钢板的内壁，所述第二液压缸与第一液压缸之间设置有若干根维持第二液压缸与第一液压缸子杆相同行程的液压油软管。

进一步的，所述贴合辅助机构的下方设置有滚针清扫机构，所述滚针清扫机构包括与空心连杆丝杠连接的第二丝杠，所述空心连杆向下竖直套入第二丝杠时可驱动第二丝杠转动，所述第二丝杠通过固定在通槽内壁的支架竖向转动设置在通槽中央，所述第二丝杠的外壁径向固定设置有多个转杆，所述转杆的端头处转动设置有海绵辊，所述海绵辊可沿着底板中心处开设的通槽表面滚动。

进一步的，所述通槽的内壁为斜面结构，且通槽内壁的倾斜角度不小于四十五度。

进一步的，所述限位滑槽与卡扣的接触面上采用减摩涂层。

进一步的，所述棘齿卡盘的外边缘设置有圆角。

有益效果

与现有技术及产品相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的好处是，通过贴合机构中设置的上锥齿轮内壁的限位滑槽对卡扣进行限位，来控制多个第一液压缸子杆移动行程的长短，从而使推杆来推动多个第一弹性钢板匀速同步向四周移动，并在第一弹性钢板和第二弹性钢板组成的圆环结构作用下，使滚针槽内的滚针竖向紧贴在轴承圈内壁上，不仅可以一次性装配到位，避免多次贴边晃动，造成滚针掉落的问题，还能避免传统采用手持辅助辊多次按压滚针造成装配效率低下的问题。

2、本发明的好处是，下压杆向下移动的过程中通过两个第一丝杠转动对发条弹簧进行扭转蓄力，当贴合机构中的上锥齿轮向下移动并按压蓄力机构中的下锥齿轮时，使得下锥齿轮内部棘齿卡槽与棘齿卡盘分离，进而在发条弹簧复位时驱动下锥齿轮转动，再通过下锥齿轮与上锥齿轮接触作用来使上锥齿轮转动，以此来调节卡扣与第一液压缸子杆的移动行程，使贴合机构将滚针贴合到轴承圈内壁，此过程两个第一丝杠底部固定设置的下锥齿轮同时对上锥齿轮进行驱动，可快速将贴合机构向外扩张，并将滚针快速进行装配贴合。

3、本发明的好处是，通过上锥齿轮的转动来对卡扣进行限位，以此来控制第一液压缸子杆的行程距离，并通过第一液压缸子杆的移动将液压油通过液压油软管向第二液压缸中挤压，从而保证第一液压缸和第二液压缸子杆运动行程保持同步，并且第二液压缸子杆能对第二弹性钢板进行固定，防止第二弹性钢板在第一弹性钢板侧壁绝缘电磁槽内滑动偏移，可以最大限度地保证第一弹性钢板和第二弹性钢板组成圆环与轴承圈内壁紧密贴合，便于滚针的装配。

4、本发明的好处是，通过第二液压缸中心处沿着第二丝杠外壁上下移动时，带动第二丝杠转动，以此使转杆推动海绵辊沿着通槽的内壁滚动，从而将通槽内壁残存的润滑油清理掉，一方面防止润滑油堆积造成污染，另一方面防止润滑油将多余的滚针黏附住，影响滚针的回收。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体局部剖视结构示意图；

图3为本发明图2中A处放大结构示意图；

图4为本发明图2中B处放大结构示意图；

图5为本发明下锥齿轮内部结构示意图；

图6为本发明图5中C处放大结构示意图；

图7为本发明图5中D处放大结构示意图；

图8为本发明限位滑槽相关机构俯视结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

底板1，导套11，导柱12，限位弹簧13，通槽14，轴承套15，机架2，气缸3，下压杆4，贴合机构5，第一液压缸51，卡扣52，上锥齿轮53，限位滑槽531，推杆54，第一弹性钢板55，绝缘电磁槽551，滚针槽552，第二弹性钢板56，蓄力机构6，第一丝杠61，棘齿卡盘62，卡紧弹簧621，下锥齿轮63，棘齿卡槽631，发条弹簧632，圆形环槽633，贴合辅助机构7，第二液压缸71，液压油软管72，空心连杆73，滚针清扫机构8，第二丝杠81，转杆82，海绵辊83。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种连续式滚针轴承自动化装配机械，包括底板1、机架2和气缸3，机架2固定设置在底板1上，气缸3固定设置在机架2的顶部，气缸3通过其内部的活塞杆设置有贴合机构5，贴合机构5包括多个第一液压缸51，多个第一液压缸51径向固定设置在气缸3的活塞杆侧壁四周，第一液压缸51子杆端头固定设置有竖向的卡扣52，每个第一液压缸51子杆端头设置有用于调节同一子杆伸缩量的上锥齿轮53，每个卡扣52套设在上锥齿轮53侧壁开设的限位滑槽531内；每个第一液压缸51子杆下端均通过与之固定连接的推杆54固定设置有第一弹性钢板55，多块第一弹性钢板55环绕成环形，每块第一弹性钢板55两端侧壁均竖向开设有绝缘电磁槽551，且绝缘电磁槽551的背面设置有电磁线圈，每块第一弹性钢板55的外壁均竖向开设有存放滚针的滚针槽552，且每两块相邻的第一弹性钢板55侧壁的绝缘电磁槽551内滑动连接有第二弹性钢板56，且第一弹性钢板55与第二弹性钢板56组成的环形正下方的底板1上转动设置有轴承套15，上锥齿轮53侧壁设置有用于待第一弹性钢板55下移进入轴承套15后驱动上锥齿轮53转动的蓄力机构6。

工作时，如图1所示，先将需装配滚针的轴承圈上料至轴承套15内，并对绝缘电磁槽551背面设置的电磁线圈通电，从而使绝缘电磁槽551内部产生磁场，与此同时将需要装配的滚针上料至滚针槽552内，以此通过磁力将滚针吸附在滚针槽552内壁，随后在外接驱动源的作用下使气缸3工作，气缸3内部活塞杆将推动贴合机构5向下移动(此过程需保证卡扣52在初始位置：也就是卡扣52离上锥齿轮53外壁最大距离处，此时第一弹性钢板55与第二弹性钢板56组成的圆环最小，便于它们配入轴承圈内)，贴合机构5向下移动的过程中将带动第一液压缸51向下移动，并通过推杆54推动第一弹性钢板55和第二弹性钢板56向下移动。

当第一弹性钢板55与第二弹性钢板56组成的圆环插入轴承套15内的轴承圈以后，蓄力机构6将驱动上锥齿轮53逆时针旋转(如图1所示，并从图的上部往下看)，此时由于上锥齿轮53逆时针转动，限位滑槽531将沿着卡扣52的外壁滑动(由于卡扣52受到限位滑槽531内壁转动带来的向外推力)，从而使得卡扣52沿靠近上锥齿轮53外壁的方向移动，以此来带动第一液压缸51子杆向外移动，第一液压缸51子杆向外移动并带动推杆54以及第一弹性钢板55向外移动，最终使第一弹性钢板55外壁滚针槽552内的滚针紧贴着轴承圈内壁，第一弹性钢板55在推杆54向外推力的作用下将使得第二弹性钢板56的两端在相邻的两个第一弹性钢板55侧壁的绝缘电磁槽551内向外滑动，从而使得第一弹性钢板55和第二弹性钢板56组成的圆环一同向外扩张形变，可以使滚针较为均匀的向外移动并最终贴合在轴承圈内壁(且此贴合过程相比于传统手动辅助辊按压的装配方式受力面更大且均匀，便于滚针的嵌入)。

当上述滚针槽552内壁电磁吸附的滚针贴紧在轴承圈内壁以后，此时对绝缘电磁槽551内部的线圈断电，从而使得绝缘电磁槽551通电产生的磁场消失，因此滚针槽552的内壁将不再吸附滚针，此时通过转动轴承套15的方式来使得滚针填满在轴承圈内壁滚针对应的安装工位上，随后再手动顺时针转动上锥齿轮53使上述卡扣52回到初始位置(即上述提到的卡扣52离上锥齿轮53外壁最大距离处)，最后通过气缸3复位收缩活塞杆使得贴合机构5以及第一弹性钢板55复位。

本发明的好处是，通过贴合机构5中设置的上锥齿轮53内壁的限位滑槽531对卡扣52进行限位，来控制多个第一液压缸51子杆移动行程的长短，从而使推杆54来推动多个第一弹性钢板55匀速同步向四周移动，并在第一弹性钢板55和第二弹性钢板56组成的圆环结构作用下，使滚针槽552内的滚针竖向紧贴在轴承圈内壁上，不仅可以一次性装配到位，避免多次贴边晃动，造成滚针掉落的问题，还能避免传统采用手持辅助辊多次按压滚针造成装配效率低下的问题。

进一步的，蓄力机构6包括两个对称设置在贴合机构5外侧底板1上端面的导柱12，两个导柱12上端分别转动设置有棘齿卡盘62，导柱12的外壁设置有限位弹簧13；且导柱12的底部通过与之固定的导套11竖向固定在底板1的上端面，每个棘齿卡盘62上端同轴固定设置有第一丝杠61，且两个第一丝杠61的侧壁之间丝杠连接有下压杆4，下压杆4固定设置在气缸3内部活塞杆的外壁，第一丝杠61远离棘齿卡盘62的一端转动设置在机架2上，且每个棘齿卡盘62的外侧设置有下锥齿轮63，且下锥齿轮63的上部套设在第一丝杠61的外壁，下锥齿轮63的下部套设在导柱12的外壁上，下锥齿轮63的内部开设有与棘齿卡盘62相卡接的棘齿卡槽631，下锥齿轮63的内部设置有用于避让棘齿卡盘62与棘齿卡槽631分离的圆形环槽633，下锥齿轮63的底部固定设置有用于下锥齿轮63复位并驱动上锥齿轮53转动的发条弹簧632，发条弹簧632的一端固定设置在下锥齿轮63的内壁，另一端竖向滑动设置在导柱12的外壁。

工作时，当上述气缸3驱动下压杆4向下移动的过程中，由于下压杆4的两端分别与两个第一丝杠61之间为丝杠连接(如图2所示，并从图的上方向下看)，此时两个第一丝杠61将同步逆时针转动；第一丝杠61逆时针转动将驱动固定设置在其底部的棘齿卡盘62转动，此时棘齿卡盘62逆时针转动将与下锥齿轮63内壁的设置的棘齿卡槽631卡接(如图3、5、6所示，从图的上方向下看)，并使得下锥齿轮63逆时针转动；下锥齿轮63逆时针转动将对其底部固定设置的发条弹簧632进行蓄力(如图3、5、7所示，从图的上方向下看，由于发条弹簧632的内圈滑动在导柱12的竖向滑槽中，外圈固定在下锥齿轮63的内壁上，此时下锥齿轮63逆时针转动将对发条弹簧632进行扭转蓄力，便于后续发条弹簧632复位给下锥齿轮63提供动力，从而使上锥齿轮53与下锥齿轮63接触时使上锥齿轮53转动)。

当下压杆4带动上锥齿轮53移动至与下锥齿轮63接触时，此时随着上锥齿轮53继续下移，将使下锥齿轮63沿导柱12的外壁向下滑动，并使得下锥齿轮63向下挤压导柱12外壁套接的限位弹簧13，直至下锥齿轮63内壁设置的棘齿卡槽631下移至与棘齿卡盘62相分离(此过程要保证气缸3使上述第一弹性钢板55和第二弹性钢板56组成的圆环刚好移动至轴承套15内部)，由于棘齿卡槽631与棘齿卡盘62分离，上述被蓄力后的发条弹簧632将在弹力的作用下驱动下锥齿轮63顺时针转动(如图2、3、6所示，从图的上方向下看)，下锥齿轮63顺时针转动将驱动与其接触的上锥齿轮53逆时针转动(此过程中限位弹簧13采用的是劲度系数较大的强力弹簧，以保证下锥齿轮63与上锥齿轮53啮合更加紧密，防止下锥齿轮63向下移动过程中出现下锥齿轮63内壁与棘齿卡盘62上端面接触产生摩擦，进而浪费下锥齿轮63对上锥齿轮53的驱动力)，上锥齿轮53逆时针转动将使得卡扣52向外移动(如图8所示，从图的上方向下看)，从而使第一液压缸51子杆向外移动，并使得贴合机构5能与轴承圈内壁紧贴。

当滚针装配完成后，气缸3驱动下压杆4向上复位移动的过程中；下压杆4将驱动与其丝杠连接的第一丝杠61顺时针转动(如图2所示，从图的上方向下看)，在上锥齿轮53跟随下压杆4向上移动至脱离下锥齿轮63的过程中，下锥齿轮63将在限位弹簧13的弹力作用下向上移动，此时下锥齿轮63内壁设置的棘齿卡槽631也跟随下锥齿轮63向上移动(由于第一丝杠61顺时针转动将带动棘齿卡盘62顺时针转动)，最终使棘齿卡槽631配入顺时针旋转的棘齿卡盘62上，且在棘齿卡盘62顺时针转动时会挤压棘齿卡盘62内壁设置的卡紧弹簧621(如图6所示，从图的上方向下看)，防止下锥齿轮63与第一丝杠61出现卡住的情况。

本发明的好处是，下压杆4向下移动的过程中通过两个第一丝杠61转动对发条弹簧632进行扭转蓄力，当贴合机构5中的上锥齿轮53向下移动并按压蓄力机构6中的下锥齿轮63时，使得下锥齿轮63内部棘齿卡槽631与棘齿卡盘62分离，进而在发条弹簧632复位时驱动下锥齿轮63转动，再通过下锥齿轮63与上锥齿轮53接触作用来使上锥齿轮53转动，以此来调节卡扣52与第一液压缸51子杆的移动行程，使贴合机构5将滚针贴合到轴承圈内壁，此过程两个第一丝杠61底部固定设置的下锥齿轮63同时对上锥齿轮53进行驱动，可快速将贴合机构5向外扩张，并将滚针快速进行装配贴合。

本发明在使用时，贴合机构5中的第一弹性钢板55向外同步扩张时，由于第二弹性钢板56是插接并滑动连接在第一弹性钢板55侧壁开设的绝缘电磁槽551内，虽然多块第一弹性钢板55和多块第二弹性钢板56各自的规格相同，但是多块第二弹性钢板56向外扩张的距离和幅度可能存在一定的差异，为了使第二弹性钢板56能与第一弹性钢板55保持同步的行程，本发明还设置有贴合辅助机构7，以解决上述问题。

进一步的，贴合机构5的下方设置有贴合辅助机构7，贴合辅助机构7包括空心连杆73和多个与第一液压缸51错位相对应的第二液压缸71，空心连杆73固定设置在气缸3的活塞杆底端，多个第二液压缸71圆周阵列固定设置在空心连杆73的下端外壁，且第二液压缸71的子杆端头处固定设置在第二弹性钢板56的内壁，第二液压缸71与第一液压缸51之间设置有若干根维持第二液压缸71与第一液压缸51子杆相同行程的液压油软管72。

工作时，如图2所示，当上述第一液压缸51的子杆向外移动时会挤压第一液压缸51内部的液压油，并将这部分液压油通过液压油软管72挤入第二液压缸71内，以此使第二液压缸71的子杆向外同步移动，反之，当第一液压缸51的子杆向内移动时会通过液压油软管72从第二液压缸71内部抽走对应量的液压油，从而使第二液压缸71的子杆也向内移动，通过等量转移的液压油来保证第一液压缸51和第二液压缸71的子杆移动相同的距离，以此来使第二液压缸71子杆推动第二弹性钢板56与第一弹性钢板55保持同步行程。

本发明的好处是，通过上锥齿轮53的转动来对卡扣52进行限位，以此来控制第一液压缸51子杆的行程距离，并通过第一液压缸51子杆的移动将液压油通过液压油软管72向第二液压缸71中挤压，从而保证第一液压缸51和第二液压缸71子杆运动行程保持同步，并且第二液压缸71子杆能对第二弹性钢板56进行固定，防止第二弹性钢板56在第一弹性钢板55侧壁绝缘电磁槽551内滑动偏移，可以最大限度地保证第一弹性钢板55和第二弹性钢板56组成圆环与轴承圈内壁紧密贴合，便于滚针的装配。

显然的，由于轴承在装配时特别是对于滚针类轴承，往往需在被装配的轴承圈内壁涂抹定量的润滑油，一方面是防止滚针转动时与轴承圈内壁以及外接轴面摩擦，另一方面则是便于对滚针进行黏附便于安装，而对于本装置，当装配一些无内圈滚针轴承时，特别是对于滚针间隙较大的滚轴轴承，当这类轴承圈内壁开设的滚针槽数量少于贴合机构5中第一弹性钢板55外壁开设的滚针槽数量时，装配过程中会出现多余滚针脱落的情况，为了对这部分滚针进行回收清理，本发明还设置有滚针清扫机构8，已解决上述问题。

进一步的，贴合辅助机构7的下方设置有滚针清扫机构8，滚针清扫机构8包括与空心连杆73丝杠连接的第二丝杠81，空心连杆73向下竖直套入第二丝杠81时可驱动第二丝杠81转动，第二丝杠81通过固定在通槽14内壁的支架竖向转动设置在通槽14中央，第二丝杠81的外壁径向固定设置有多个转杆82，转杆82的端头处转动设置有海绵辊83，海绵辊83可沿着底板1中心处开设的通槽14表面滚动。

工作时，如图2所示，当第二液压缸71向下移动并穿过第二丝杠81时，由于第二丝杠81与第二液压缸71的中心处为丝杠连接，此时第二丝杠81将开始转动，当上述滚针装配完成后第二液压缸71复位并向上移动至第二丝杠81顶端时，此过程第二丝杠81仍处于转动状态，第二丝杠81转动并带动其外壁固定设置的转杆82转动，转杆82转动将使海绵辊83沿着通槽14的内壁滚动，以此来对通槽14内壁残存的润滑油进行清理(由于上述提到的问题：当轴承圈内壁开设的滚针槽数量少于贴合机构5中第一弹性钢板55外壁开设的滚针槽数量时，装配过程中会出现多余滚针脱落的情况，当多余滚针脱落时会携带部分润滑油下落，并经过通槽14，使得一部分润滑油附着在通槽14内壁)，一方面防止润滑油堆积造成污染，另一方面防止润滑油将多余的滚针黏附住，影响滚针的回收。

本发明的好处是，通过第二液压缸71中心处沿着第二丝杠81外壁上下移动时，带动第二丝杠81转动，以此使转杆82推动海绵辊83沿着通槽14的内壁滚动，从而将通槽14内壁残存的润滑油清理掉，一方面防止润滑油堆积造成污染，另一方面防止润滑油将多余的滚针黏附住，影响滚针的回收。

进一步的，通槽14的内壁为斜面结构，且通槽14内壁的倾斜角度不小于四十五度。

工作时，上述掉落的多余滚针将先撞击在设置有倾斜面的通槽14内壁上，最后在滚落，倾斜面的倾斜角度不小于四十五度，便于滚针的快速下落。

本发明的好处是，采用设置有倾斜面的通槽14，一方面可节约后续滚针收集装置的占地空间，另一方面通槽14的倾斜面倾斜角度不小于四十五度能够促进滚针快速滑落，便于对多余滚针的清理。

进一步的，限位滑槽531与卡扣52的接触面上采用减摩涂层。

工作时，限位滑槽531跟随上锥齿轮53转动时，能够减小卡扣52向外移动时与限位滑槽531之间的磨损。

进一步的，棘齿卡盘62的外边缘设置有圆角。

工作时，当上述下锥齿轮63向上移动使棘齿卡槽631配入棘齿卡盘62的过程中，棘齿卡盘62的外边缘设置的圆角有助于减缓下锥齿轮63内部与旋转的棘齿卡盘62间的碰撞摩擦，从而保护下锥齿轮63内部结构。