一种降尘组件及生产车间降尘装置

技术领域

本发明涉及降尘装置技术领域，具体地说，涉及一种降尘组件及生产车间降尘装置。

背景技术

在工业生产过程中会产生大量的粉尘，如不及时对粉尘进行处理，会对车间环境造成污染，对人体造成较大危害。

目前，解决车间内粉尘的方法大多是通过降尘，通过在车间顶端安装雾化喷头，将雾化喷头与水管连接，待车间内粉尘较多时，打开雾化喷头，对车间内进行降尘；由于雾化喷头作用范围较小，所以在安装雾化喷头时需要将车间顶部布满，从而增加了安装成本；其次雾化喷头安装与车间顶端，高度较高，水滴将粉尘带入到底面上的时间较长，从而使雾化喷头的降尘时间较长，效率较差；由于生产车间不同区域内的粉尘浓度不同，而雾化喷头是固定无法移动的，从而导致无法对车间内的不同区域进行除尘。

发明内容

本发明提供了一种降尘组件及生产车间降尘装置，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种降尘组件，其包括组件主体，组件主体包括支撑板，支撑板下端面处设有多个安装杆，安装杆处设有滚轮；支撑板上端面处设有垂直于支撑板设置的螺纹杆，螺纹杆远离支撑板一端设有驱动螺纹杆转动的电机；螺纹杆两侧均设有垂直于支撑板设置的立板，立板端面处设有沿立板长度方向设置的限位槽；两立板之间设有套于螺纹杆上的套环，套环内侧壁处设有与螺纹杆相配合的内螺纹；

套环外侧壁处设有穿过限位槽的第一连接板，第一连接板远离套环的一端设有第一圆板，第一圆板远离第一连接板的一端设有垂直于第一圆板的第一空心管，第一空心管远离第一圆板的一端设有安装座，安装座处设有多个喷头；

支撑板所述上端面处还设有水箱，水箱侧壁处设有管道，管道远离水箱的一端设有连通管道与喷头的第一软管；管道侧壁处设有水泵，水泵用于将水箱内的水输送至喷头处。

通过本发明，该降尘组件机动性较强，方便工作人员对粉尘较多的区域集中降尘；减少降尘所用的时间，提高了降尘的效率。

作为优选，安装座包括形状呈矩形的安装块，安装块内部设有储水腔，所述多个喷头沿储水腔长度方向排列于储水腔侧壁处，并且与储水腔相通；安装块远离喷头一端的侧壁处设有与储水腔相通的第二空心管，第一软管穿过第一圆板、第一空心管和第二空心管伸入储水腔内；喷头向上倾斜设置。

通过本发明，增大了喷头喷射小水珠在横向上的覆盖面积。

作为优选，安装块上与喷头相邻的侧壁处设有伸出安装块的安装板，安装板内设有空腔，安装板靠近喷头的一端面处设有若干气孔，支撑板所述上端面处还设有气泵，气泵一端设有连通空腔的第二软管。

通过本发明，增大了喷头喷射小水珠在纵向上的覆盖面积。

作为优选，立板远离螺纹杆的一侧设有用于调节喷头喷射方向的调节机构；调节机构包括与立板相平行设置的移动板，移动板两端侧壁处分别设有垂直于移动板设置的第二连接板和第三连接板；第二连接板长度大于第三连接板长度；第二连接板和第三连接板远离移动板的一端设有分别垂直于第二连接板和第三连接板的第一挡板和第二挡板；

移动板等分线处设有沿移动板长度方向设置第一滑槽，第一连接板穿过第一滑槽；第一连接板穿过第一滑槽的两端侧壁向外延伸形成贴合于移动板端面上的挤压块；移动板靠近第二连接板的端面向外凸起形成凸块；移动板靠近第三连接板的端面向内凹陷形成凹槽；移动板远离凹槽的一端面处设有多个穿过立板的导向柱，立板上设有供导向柱穿过的第一通孔；导向柱上套有推动移动板远离立板的第一弹簧，导向柱穿过立板一端的外侧壁沿周向向外扩张形成第一凸缘。

第一空心管外侧壁处套有第三空心管，第三空心管靠近第一圆板一端的外侧壁向内凹陷形成第一环形槽；第三空心管内侧壁处设有滑块，滑块沿第三空心管长度方向螺旋设置；第一空心管外侧壁处设有供滑块伸入的第二滑槽，第二滑槽沿第一空心管长度方向螺旋设置；第一环形槽处设有第二圆板，第二圆板中心处设有套于第一环形槽内的第二通孔；第二圆板位于第一挡板和第二挡板之间；第二空心管与第三空心管相连接。

通过本发明，加快了粉尘的随小水珠下落的速度，从而提升降尘的效率；

作为优选，挤压块与移动板相贴合的一端面为第一弧形面。

通过本发明，方便了挤压块挤压凸块，以及从凹槽内滑出。

作为优选，第一圆板与第二圆板之间设有第三圆板；第三圆板靠近第一圆板的一端面处设有环形板，环形板远离第三圆板的一端侧壁沿周向向外扩张形成第二凸缘；第一圆板一端面处设有供环形板和第二凸缘伸入的第二环形槽。

通过本发明，使得第三圆板与第一圆板相连接并且第三圆板可在第一圆板上转动。

作为优选，第一圆板靠近第三圆板的侧壁处设有第三环形槽，第三环形槽内设有沿第一圆板中心对称设置的第一卡槽和第二卡槽；第二卡槽底端设有穿过第一圆板的第三通孔；

第三圆板一端面处设有与第三环形槽对应设置的第四通孔，第四通孔内侧壁沿周向向内凹陷形成安装台阶，第四通孔内设有安装柱，安装柱一端伸入第一卡槽或第二卡槽内，安装柱伸入第一卡槽或第二卡槽内的一端面为第二弧形面；安装柱侧壁沿周向向外扩张形成伸入安装台阶处的第三凸缘；安装台阶内设有套于安装柱上的第二弹簧，第二弹簧用于推动安装柱插入第一卡槽或第二卡槽内；

安装柱内设有沿安装柱长度方向设置的第四通孔，安装柱与安装板之间设有第三软管，第三软管两端分别伸入第四通孔与空腔内；第二软管远离气泵的一端插入第三通孔内；

第三圆板中心处设有供第一空心管穿过的第五通孔，第三空心管靠近第三圆板的一端内侧壁向内凹陷形成第三卡槽，第三圆板一端面处设有伸入第三卡槽内的限位条。

通过本发明，防止在喷头向下喷射过程中，气流影响喷头喷射的覆盖面积；

作为优选，第二圆板上设有两个沿第二圆板中心对称且形状呈半圆形的第三滑槽，第三软管穿过第三滑槽。

通过本发明，防止第三软管弯折，导致气流阻塞难以流动。

作为优选，第一圆板中心处设有供第一软管穿过的第六通孔，第六通孔两端设有两根连接第一圆板与第一连接板的第四连接板。

通过本发明，方便安装人员从而两第四连接板之间将第一软管插入第六通孔内。

本发明中提供了一种生产车间降尘装置，包括装置主体，装置主体包括壳体，壳体内设有安装腔，调节机构设于安装腔内，电机位于壳体顶端；壳体两端侧壁处设有沿壳体高度方向设置的第四滑槽，第一空心管、第三空心管以及第三软管均穿过第四滑槽；

支撑板上端面向内凹陷形成供水箱放入的存放槽。

通过本发明，通过壳体，保护壳体内部的器件不受外界事物的损坏；通过将水箱底端卡入存放槽内，从而防止该装置在移动过程中，水箱掉落。

附图说明

图1为实施例1中的组件主体的示意图。

图2为实施例1中的水泵和气泵的示意图。

图3为实施例1中的调节机构的示意图。

图4为实施例1中的立板的示意图。

图5为实施例1中的套环和第一连接板的示意图。

图6为实施例1中的第一圆板、第二圆板和第三圆板相对位置的示意图。

图7为实施例1中的移动板的示意图。

图8为实施例1中的安装座的示意图。

图9为实施例1中的第一环形槽的示意图。

图10为实施例1中的第一卡槽、第二环形槽和第三环形槽的示意图。

图11为实施例1中的第三圆板的示意图。

图12为实施例1中的第二圆板的示意图。

图13为实施例1中的调节机构的剖视图。

图14为实施例1中调节机构局部放大图。

图15为实施例1中第二滑槽和滑块剖视图。

图16为实施例1中储水腔和空腔的示意图。

图17为实施例1中安装柱的示意图。

图18为实施例1中控制框图的示意图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。

实施例1

如图1-17所示，本实施例提供了一种降尘组件，其包括组件主体100，组件主体100包括支撑板160，支撑板160下端面处设有多个安装杆140，安装杆140处设有滚轮150；支撑板160上端面处设有垂直于支撑板160设置的螺纹杆310，螺纹杆310远离支撑板160一端设有驱动螺纹杆310转动的电机120；螺纹杆310两侧均设有垂直于支撑板160设置的立板360，立板360端面处设有沿立板360长度方向设置的限位槽380；两立板360之间设有套于螺纹杆310上的套环410，套环410内侧壁处设有与螺纹杆310相配合的内螺纹430；

套环410外侧壁处设有穿过限位槽380的第一连接板420，第一连接板420远离套环410的一端设有第一圆板530，第一圆板530远离第一连接板420的一端设有垂直于第一圆板530的第一空心管930，第一空心管930远离第一圆板530的一端设有安装座320，安装座320处设有多个喷头750；

支撑板160所述上端面处还设有水箱170，水箱170侧壁处设有管道220，管道220远离水箱170的一端设有连通管道220与喷头750的第一软管340；管道220侧壁处设有水泵210，水泵210用于将水箱170内的水输送至喷头750处。

通过本实施例，工作人员在对车间内部进行降尘时，首先将该降尘组件推动至粉尘较多的区域，该降尘组件通过滚轮150移动，与现有技术相比，该降尘组件机动性较强，方便工作人员对粉尘较多的区域集中降尘；

当该降尘组件移动到粉尘较多的区域后，通过控制器启动电机120，电机120带动螺纹杆310转动，螺纹杆310转动带动套环410在螺纹杆310上移动，通过调节螺纹杆310的转动方向，从而使套环410沿着螺纹杆310上下移动，从而使套环410带动第一空心管930上下移动，第一空心管930上下移动带动安装座320和喷头750上下移动；在喷头750上下移动的过程中，控制器控制水泵210将水箱170中的水输送至喷头750处喷出；与现有技术相比，该降尘组件集中对粉尘区域喷射小水珠，使粉尘快速粘附在小水珠上降到底面；从而减少降尘所用的时间，提高了降尘的效率。

本实施例中，安装座320包括形状呈矩形的安装块710，安装块710内部设有储水腔1501，所述多个喷头750沿储水腔1501长度方向排列于储水腔1501侧壁处，并且与储水腔1501相通；安装块710远离喷头750一端的侧壁处设有与储水腔1501相通的第二空心管740，第一软管340穿过第一圆板530、第一空心管930和第二空心管740伸入储水腔1501内；喷头750向上倾斜设置。

通过本实施例，由于喷头750是向上倾斜设置的，所以喷头750喷出的小水珠移动轨迹呈抛物线状，从而增大了喷头750喷射小水珠在横向上的覆盖面积。

本实施例中，安装块710上与喷头750相邻的侧壁处设有伸出安装块710的安装板720，安装板720内设有空腔1502，安装板720靠近喷头750的一端面处设有若干气孔730，支撑板160所述上端面处还设有气泵230，气泵230一端设有连通空腔1502的第二软管350。

通过本实施例，使得在喷头750在喷射小水珠的过程中，控制器启动气泵230，气泵230通过第二软管350将气流疏通至空腔1502内，此时气流从气孔730中喷出，从而吹起喷头750所喷出的小水珠，从而增大了喷头750喷射小水珠在纵向上的覆盖面积。

本实施例中，立板360远离螺纹杆310的一侧设有用于调节喷头750喷射方向的调节机构；调节机构包括与立板360相平行设置的移动板610，移动板610两端侧壁处分别设有垂直于移动板610设置的第二连接板650和第三连接板680；第二连接板650长度大于第三连接板680长度；第二连接板650和第三连接板680远离移动板610的一端设有分别垂直于第二连接板650和第三连接板680的第一挡板640和第二挡板690；

移动板610等分线处设有沿移动板610长度方向设置第一滑槽620，第一连接板420穿过第一滑槽620；第一连接板420穿过第一滑槽620的两端侧壁向外延伸形成贴合于移动板610端面上的挤压块540；移动板610靠近第二连接板650的端面向外凸起形成凸块630；移动板610靠近第三连接板680的端面向内凹陷形成凹槽670；移动板610远离凹槽670的一端面处设有多个穿过立板360的导向柱660，立板360上设有供导向柱660穿过的第一通孔370；导向柱660上套有推动移动板610远离立板360的第一弹簧1201，导向柱660穿过立板360一端的外侧壁沿周向向外扩张形成第一凸缘661。

第一空心管930外侧壁处套有第三空心管330，第三空心管330靠近第一圆板530一端的外侧壁向内凹陷形成第一环形槽810；第三空心管330内侧壁处设有滑块1402，滑块1402沿第三空心管330长度方向螺旋设置；第一空心管930外侧壁处设有供滑块1402伸入的第二滑槽1401，第二滑槽1401沿第一空心管930长度方向螺旋设置；第一环形槽810处设有第二圆板510，第二圆板510中心处设有套于第一环形槽810内的第二通孔1102；第二圆板510位于第一挡板640和第二挡板690之间；第二空心管740与第三空心管330相连接。

通过本实施例，在螺纹杆310带动套环410上下移动的过程中，套环410带动第一连接板420在第一滑槽620内移动，第一连接板420移动带动挤压块540移动；当挤压块540向上移动至凸块630处时，挤压块540推动凸块630，从而推动移动板610移动并挤压第一弹簧1201，在移动板610移动的过程中，移动板610带动第二连接板650和第一挡板640移动，拉动第二圆板510移动，第二圆板510移动拉动第三空心管330移动，第三空心管330在移动过程中，第三空心管330内侧壁上的滑块1402在第一空心管930外侧壁处的第二滑槽1401内滑动，从而使第三空心管330转动，第三空心管330转动带动安装座320转动180度，从而使喷头750喷射方向向下，之后在喷头750向下移动的过程中，喷头750向下喷射小水珠，从而加快了粉尘的随小水珠下落的速度，从而提升降尘的效率；

当挤压块540移动到凹槽670处时，第一弹簧1201会推动移动板610移动，从而使挤压块540一端插入凹槽670内，在挤压块540进入凹槽670内的过程中，第二挡板690推动第二圆板510，第二圆板510推动第三空心管330移动，从而使第三空心管330回转180度，使喷头750开口重新向上。

本实施例中，挤压块540与移动板610相贴合的一端面为第一弧形面550。

通过本实施例，使得挤压块540在挤压凸块630以及伸入凹槽670内的过程中，凸块630一端以及凹槽670侧壁分别沿着第一弧形面550滑动，从而方便了挤压块540挤压凸块630，以及从凹槽670内滑出。

本实施例中，第一圆板530与第二圆板510之间设有第三圆板520；第三圆板520靠近第一圆板530的一端面处设有环形板1003，环形板1003远离第三圆板520的一端侧壁沿周向向外扩张形成第二凸缘1004；第一圆板530一端面处设有供环形板1003和第二凸缘1004伸入的第二环形槽920。

通过本实施例，使得第三圆板520与第一圆板530相连接并且第三圆板520可在第一圆板530上转动。

本实施例中，第一圆板530靠近第三圆板520的侧壁处设有第三环形槽940，第三环形槽940内设有沿第一圆板530中心对称设置的第一卡槽910和第二卡槽950；第二卡槽950底端设有穿过第一圆板530的第三通孔960；

第三圆板520一端面处设有与第三环形槽940对应设置的第四通孔820，第四通孔820内侧壁沿周向向内凹陷形成安装台阶1301，第四通孔820内设有安装柱1303，安装柱1303一端伸入第一卡槽910或第二卡槽950内，安装柱1303伸入第一卡槽910或第二卡槽950内的一端面为第二弧形面1601；安装柱1303侧壁沿周向向外扩张形成伸入安装台阶1301处的第三凸缘1304；安装台阶1301内设有套于安装柱1303上的第二弹簧1302，第二弹簧1302用于推动安装柱1303插入第一卡槽910或第二卡槽950内；

安装柱1303内设有沿安装柱1303长度方向设置的第四通孔1602，安装柱1303与安装板720之间设有第三软管1306，第三软管1306两端分别伸入第四通孔1602与空腔1502内；第二软管350远离气泵230的一端插入第三通孔960内；

第三圆板520中心处设有供第一空心管930穿过的第五通孔1001，第三空心管330靠近第三圆板520的一端内侧壁向内凹陷形成第三卡槽1305，第三圆板520一端面处设有伸入第三卡槽1305内的限位条1002。

通过本实施例，使得在第一挡板640拉动第二圆板510时，第三空心管330转动180度，第三空心管330转动过程中带动限位条1002转动，从而带动第三圆板520转动180度，第三圆板520转动带动安装柱1303沿第三环形槽940滑动，并最终在第二弹簧1302的推动下进入第一卡槽910内，此时，第二软管350与第三软管1306无法连通，从而使喷头750在下降，喷头750喷射方向向下的过程中，气孔730内不会有气流流出，从而防止在喷头750向下喷射过程中，气流影响喷头750喷射的覆盖面积；

当第二挡板690推动第二圆板510时，第三空心管330回转180度，从而带动第三圆板520转动180度，第三圆板520转动带动安装柱1303沿第三环形槽940滑动，并最终在第二弹簧1302的推动下进入第二卡槽950内，此时第三软管1306与第二软管350连通，使得在喷头750上升过程中，气孔730喷出气流，增大喷头750喷出小水珠的覆盖范围。

本实施例中，第二圆板510上设有两个沿第二圆板510中心对称且形状呈半圆形的第三滑槽1101，第三软管1306穿过第三滑槽1101。

通过本实施例，使得第三软管1306穿过第三滑槽1101，处于拉直状态，从而防止第三软管1306弯折，导致气流阻塞难以流动。

本实施例中，第一圆板530中心处设有供第一软管340穿过的第六通孔570，第六通孔570两端设有两根连接第一圆板530与第一连接板420的第四连接板560。

通过本实施例，方便安装人员从而两第四连接板560之间将第一软管340插入第六通孔570内。

本实施例中提供了一种生产车间降尘装置，包括装置主体，装置主体包括壳体130，壳体130内设有安装腔1202，调节机构设于安装腔1202内，电机120位于壳体130顶端；壳体130两端侧壁处设有沿壳体130高度方向设置的第四滑槽110，第一空心管930、第三空心管330以及第三软管1306均穿过第四滑槽110；

支撑板160上端面向内凹陷形成供水箱170放入的存放槽390。

通过本实施例，通过壳体130，保护壳体130内部的器件不受外界事物的损坏；通过将水箱170底端卡入存放槽390内，从而防止该装置在移动过程中，水箱170掉落。

容易理解的是，本领域技术人员在本申请提供的一个或几个实施例的基础上，可以对本申请的实施例进行结合、拆分、重组等得到其他实施例，这些实施例均没有超出本申请的保护范围。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实施例所示的也只是本发明的实施方式的部分，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。