一种工件自动核准检测工装及其应用方法

技术领域

本申请涉及检测工装技术领域，尤其是涉及一种工件自动核准检测工装及其应用方法。

背景技术

工件是在制造过程中的一个产品部件，也可称之为制件、作件、课件或者五金件等等。

相关技术中，参照图1，一种工件包括面板和若干组贯穿开设于面板上用于加工定位的定位孔，面板的四角处均贯穿开设有预制孔，且面板的厚度方向一侧一体成型有若干组功能柱。一般的，在工厂内部生产完上述工件后，大量的工件之间难免会存在个别残次品。为了检验工件是否符合规范，即开设的预制孔的孔径尺寸和位置是否符合预定的规范，亦或者功能柱是否过短或者发生断裂。

目前，检测人员大多会采用标准件与待测工件进行比对，标准件可以为标准径向尺寸的标准柱。通过人工握持标准柱依次去插接待测工件上的多组预制孔，通过观测标准柱是否贯穿预制孔，以得出预制孔的孔径尺寸是否合格。另外，对功能柱的长度进行测试时，可通过人工握持标准长度尺寸的杆子，逐一的与功能柱进行对比，以实现对功能柱长度的检测。

针对上述中的相关技术，人为的利用标准件逐渐比对待测工件上的预制孔和功能柱，整体的检测过程十分繁琐和耗费劳动力，并且人工检测容易存在误差的可能性，降低了工件的检测效率和检测质量，故有待改善。

发明内容

为了改善人工检测工件的效率和质量偏低的问题，本申请提供一种工件自动核准检测工装及其应用方法。

第一方面，本申请提供的一种工件自动核准检测工装，采用如下的技术方案：

一种工件自动核准检测工装，包括定位座和设置于定位座上用于贯穿待测工件上定位孔的定位柱；所述定位座的宽度方向两侧均设置有按压件，以用于将待测工件按压固定于定位座上；所述定位座上滑动穿设有若干组按压杆，每一所述按压杆朝向待测工件的端部均设置有用于贯穿预制孔的标准柱，且所述标准柱与预制孔分别一一对应设置，所述定位座上设置有用于驱使标准柱远离待测工件的复位组件；所述定位座上滑动穿设有穿插杆，所述穿插杆上设置有用于检测功能柱规格的检测组件。

通过采用上述技术方案，利用定位孔对准定位柱，以通过按压件将待测工件快速固定于定位座上；检测人员可通过抵触按压杆和标准柱朝向待测工件进行移动，检测标准柱是否通过预制孔，即可快速对预制孔实现检测；通过抵触穿插杆，使得检测组件对功能柱进行规格检测，即可快速实现对功能柱规格的检测，从而实现了便捷检测待测工件的预制孔和功能柱，并提高工件检测效率。

作为优选，所述复位组件包括锁止套和复位件；所述锁止套设置于按压杆上，所述复位件设置于锁止套和定位座之间，以用于通过自身弹力驱使锁止套朝向远离定位座的方向进行移动。

通过采用上述技术方案，当检测人员按压杆带动标准柱朝向待测工件进行移动的过程中，锁止套对复位件施加压力，使得复位件逐渐进行形变收缩；当检测人员松开对按压杆的抵压时，复位件逐渐恢复形变，以利用复位件的弹力驱使按压杆和标准柱远离待测工件，实现了按压杆和标准柱的快速复位，以便于检测新的待测工件，进而提高了工件检测的效率。

作为优选，所述检测组件包括按压块、复位弹簧、抵接块和检测件；所述按压块设置于穿插杆远离定位柱的端部，所述复位弹簧设置于按压块和定位座之间，以用于通过自身弹力驱使按压块远离定位座；所述抵接块设置于穿插杆背离按压块的端部，所述检测件设置于抵接块上，所述检测件与功能柱一一对应设置，以用于检测对应的功能柱是否良好；且当所述功能柱良好时，所述检测件发出良品信号。

通过采用上述技术方案，检测人员按压穿插杆并带动抵接块逐渐靠近待测工件的功能柱，在此过程中，复位弹簧受到压力发生形变收缩；当检测件检测到功能柱的长度符合要求时，发出良品信号；当检测件侧见到功能柱断裂或者过短时，检测件未发出良品信号，即检测人员通过检测件是否发出良品信号，从而快速识别待测工件的功能柱是否良好，进而实现了对功能柱状态的快速测试，提高了工件检测的效率和效果；当检测人员逐渐松开对穿插杆的按压时，复位弹簧恢复形变，从而驱使穿插杆和检测件快速进行复位。

作为优选，所述按压件包括设置于定位座上的快速夹钳，所述定位座上设置有用于控制所有按压件同步进行工作的控制组件。

通过采用上述技术方案，利用控制组件实现机械结构控制按压件对工件进行按压和松卸，提高了检测的自动化，并减少了人工的劳动力损耗，进而提高了工件检测的效率。

作为优选，所述控制组件包括联动杆、连接杆、连接软套和驱动件；所述联动杆滑动设置于定位座远离定位柱的一侧，所述连接杆转动设置于联动杆的长度方向两端，且所述连接杆与按压件分别一一对应设置，所述连接软套设置于连接杆和对应的按压件之间；所述驱动件设置于联动杆和定位座之间，以用于驱使联动杆靠近或者远离定位座。

通过采用上述技术方案，驱动件的输出端伸出时，使得联动杆带动连接杆和按压件的按压端朝向联动杆进行移动，以使得按压件将待测工件按压固定于定位座上；当驱动件的输出端收缩时，使得联动杆带动连接杆和按压件的按压端逐渐远离联动杆，使得按压件逐渐脱离对待测工件的按压，从而实现了利用控制组件控制两组按压件的同步运动，减少了人工辅助操作按压件的劳动力损耗。

作为优选，所述定位座远离定位柱的一侧滑动设置有按压板，所述按压板用于驱使所有的按压杆和穿插杆朝向待测工件进行移动；所述定位座上设置有用于贯穿按压板的导向杆，所述定位座和按压板之间设置有用于驱使按压板远离定位座的伸缩件。

通过采用上述技术方案，检测人员通过抵触按压板靠近定位座，伸缩件进行形变收缩，按压板抵推所有的按压杆和穿插杆同步靠近定位座，从而快速实现对待测工件上的所有预制孔和功能柱进行检测，进而快速知晓待测工件是否为良品；当检测人员取消对按压板的抵触时，伸缩件逐渐恢复形变，使得按压板快速复位，减少人工复位按压板的操作繁琐。

作为优选，所述定位座朝向按压板的侧壁架设有导向轮，所述导向轮和定位座之间穿设有牵引绳，所述牵引绳的一端与按压板相连，所述牵引绳的另一端与联动杆相连；所述联动杆的长度方向两端均设置有延伸杆，每一所述延伸杆上均滑动设置有滑动块，所述滑动块与连接杆一一对应设置，且每一所述滑动块均与对应的连接杆转动连接；每一所述滑动块与联动杆之间均设置有弹性件，以用于通过自身弹力阻碍滑动块远离联动杆。

通过采用上述技术方案，当联动杆逐渐远离定位座时，联动杆通过牵引绳对按压板施加牵引力，使得按压板逐渐靠近定位座，并推动所有的按压杆和穿插杆朝向靠近定位座的方向进行移动，即实现了控制组件和按压板的联动，减少了人工推动按压板的操作；当联动杆逐渐靠近定位座时，牵引绳对按压板的拉力逐渐减小，使得按压板通过形变的伸缩件进行复位；

在联动杆逐渐靠近定位座的过程中，当按压件以将待测工件按压固定于定位座上后，联动杆继续靠近定位座，连接杆带动滑动块在导向杆进行滑动，并驱使弹性件进行形变收缩，减少了连接杆对按压件施加过大的作用力；另外，弹性件阻碍滑动块远离联动杆，则保障了连接杆对按压件按压端的作用力，以便于驱使按压件进行稳定工作；

并利用牵引绳和导向轮，驱使按压板进行检测工作，实现了先按压固定工件，再检测工件的检测过程，减少了固定工件和检测工件同步进行时，不符合规定的工件容易与标准柱相撞，容易导致工件脱离定位座，从而保障了工件的平稳检测。

作为优选，所述定位座一侧设置有底座，所述底座的一侧设置有用于朝向底座运输待测工件的上料运输件，所述底座的另一侧设置有用于运输待测工件远离底座的下料运输件，所述底座远离定位座的一侧设置有废品箱，所述底座上设置有用于转移待测工件的转移组件。

通过采用上述技术方案，利用转移组件可将上料运输件上的待测工件转移至定位座上进行检测；并利用转移组件将检测的工件从定位座上取出，将良品工件转移至下料运输件上，将次品工件放置于废品箱中，从而实现了机械化上料和下料，保障了检测的自动化，从而减少了人力干预，并提高了工件检测的效果和效率。

作为优选，所述转移组件包括转动臂、转动电机、安装块、升降件、移动块、推动件、转向台、吸附件和转向电机；所述转动臂转动设置于底座上，所述转动电机设置于底座上，以用于驱使转动臂进行转动；所述安装块设置于转动臂上，所述升降件设置于安装块和转动臂之间，以用于驱使安装块沿着靠近或者远离底座；所述移动块滑动设置于安装块上，所述推动件设置于安装块上，以用于驱使移动块靠近或者远离定位座；所述转向台转动设置于移动块上，所述吸附件设置于转向台上，以用于吸附待测工件；所述转向电机设置于移动块上，以用于驱使转向台进行转动。

通过采用上述技术方案，转动电机驱使转动臂围绕底座进行转动，当转动臂驱使吸附件朝向上料运输件时，控制升降件的输出端伸出，使得安装块带动吸附件逐渐靠近待测工件，以使得吸附件对待测工件进行吸附；

当转动臂驱使吸附件朝向定位座时，通过转向电机驱使转向台进行转动，使得吸附件上所吸附的待测工件正对定位座上的按压件；控制升降件和推动件的输出端相互配合以进行伸缩运动，使得吸附件将待测工件放置于按压件和定位座之间；等到定位柱与待测工件上的定位孔对齐后，控制推动件的输出端伸出，以将待测工件按压至定位座上，然后可通过操作按压件对待测工件进行固定，从而利用转移组件实现将待测工件安装于定位座上；等到检测完毕后，可通过吸附件对定位座上的工件进行重新吸附，然后控制升降件和推动件的输出端相互配合以进行伸缩运动，使得工件脱离定位座上的定位柱，实现了对定位座上的工件进行取料；

当转动臂驱使吸附件朝向下料运输件时，通过转向电机驱使转向台进行转动，使得吸附件和工件正对下料运输件，通过控制升降件的输出端伸出，使得工件放置于下料运输件上，然后控制吸附件脱离对工件的吸附，实现了工件的下料；

当转动臂驱使吸附件朝向废品箱时，取消吸附件对工件的吸附能力，使得工件在自重的影响下掉落至废品箱中进行快速收集。

第二方面，

本申请提供一种工件自动核准检测工装的应用方法，包括如下步骤：

上料：将待测工件的定位孔套接在定位柱上，并通过按压件将待测工件固定于定位座上；

孔位测试：抵触按压杆朝向待测工件进行滑动，以检测标准柱是否贯穿预制孔；松开按压杆，复位组件驱使标准柱进行复位；

柱体测试：抵触穿插杆，使得检测组件对功能柱的长度规格进行检测；

下料：松卸按压件对待测工件的按压，将待测工件从定位座上取出。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置按压件和定位柱，将待测工件快速固定于定位座上；检测人员可通过抵触按压杆和标准柱朝向待测工件进行移动，检测标准柱是否通过预制孔；通过抵触穿插杆，使得检测组件对功能柱进行规格检测，从而实现了便捷检测待测工件的预制孔和功能柱，并提高工件检测效率；

2.通过设置控制组件实现机械结构控制按压件对工件进行按压和松卸，提高了检测的自动化，并减少了人工的劳动力损耗，进而提高了工件检测的效率；

3.通过设置转移组件可将上料运输件上的待测工件转移至定位座上进行检测；并利用转移组件将检测的工件从定位座上取出，将良品工件转移至下料运输件上，将次品工件放置于废品箱中，从而实现了机械化上料和下料，保障了检测的自动化，从而减少了人力干预，并提高了工件检测的效果和效率。

附图说明

图1是用于体现背景技术中一种工件的结构示意图。

图2是本申请实施例的一种工件自动核准检测工装及其应用方法的结构示意图。

图3是用于体现定位座和待测工件连接关系的爆炸示意图。

图4是用于体现定位座、按压杆和穿插杆连接关系的结构示意图。

图5是用于体现按压杆、穿插杆和待测工件位置关系的爆炸示意图。

图6是用于体现定位座、按压件和控制组件连接关系的结构示意图。

图7是用于体现定位座、按压板和控制组件连接关系的剖面示意图。

图8是用于体现转移组件、定位座和废品箱位置关系的结构示意图。

图9是用于体现转移组件的结构示意图。

附图标记说明：

1、待测工件；11、面板；111、定位孔；112、预制孔；113、功能柱；2、定位座；20、悬空杆；21、定位柱；22、按压件；23、按压杆；231、标准柱；24、穿插杆；25、按压板；26、导向杆；261、伸缩件；27、导向轮；271、牵引绳；3、复位组件；31、锁止套；32、复位件；4、检测组件；41、按压块；42、复位弹簧；43、抵接块；44、检测件；441、传感器；442、控制器；443、显示灯组；5、控制组件；51、联动杆；511、延伸杆；512、滑动块；513、弹性件；52、连接杆；53、连接软套；54、驱动件；6、底座；61、上料运输件；62、下料运输件；63、废品箱；7、转移组件；71、转动臂；72、转动电机；73、安装块；74、升降件；75、移动块；76、推动件；77、转向台；78、吸附件；79、转向电机。

具体实施方式

以下结合附图2-9对本申请作进一步详细说明。

申请实施例公开一种工件自动核准检测工装及其应用方法，以用于便捷检测待测工件的预制孔和功能柱。

参照图2和图3，一种工件自动核准检测工装包括定位座2和固定连接于定位座2侧壁上的两组悬空杆20，定位座2朝向悬空杆20的侧壁固定连接有定位柱21，以用于贯穿待测工件1上的定位孔111。定位座2的宽度方向两侧均通过螺栓固定连接有按压件22，在本实施例中，按压件22包括快速夹钳，以用于将待测工件1按压固定于悬空杆20上，并使得待测工件1与定位座2之间留存有一定的空隙。

参照图2和图3，定位座2上沿其厚度方向滑动穿插有若干组按压杆23，且按压杆23与待测工件1上的预制孔112分别一一对应设置。每一组按压杆23朝向待测工件1的端部均一体成型有标准柱231，且标准柱231朝向按压杆23的侧壁可与定位座2的侧壁相抵。通过抵触按压杆23朝向靠近待测工件1的方向进行移动，可使得按压杆23带动标准柱231朝向对应的预制孔112进行移动。

参照图4和图5，定位座2和每一组按压杆23之间均安装有复位组件3，以用于驱使标准柱231和按压杆23远离待测工件1。复位组件3包括锁止套31和复位件32，在本实施例中，锁止套31的内部开设有螺纹，复位件32为弹簧。复位件32套接于按压杆23上，锁止套31螺纹连接于按压杆23远离标准柱231的端部，且复位件32的长度方向一端与锁止套31相抵，复位件32的另一端与定位座2朝向锁止套31的侧壁相抵。

参照图4和图5，定位座2上沿其厚度方向滑动穿插有若干组穿插杆24，穿插杆24与功能柱113分别一一对应设置。每一组穿插杆24上均安装有检测组件4，以用于检测对应的功能柱113的规格。

参照图2、图4和图5，检测组件4包括按压块41、复位弹簧42、抵接块43和检测件44；按压块41套接于穿插杆24朝向锁止套31的端部，复位弹簧42胶粘连接于按压块41和定位座2之间，且复位弹簧42的伸缩方向平行于穿插杆24的滑动方向。抵接块43固定连接于穿插杆24远离按压块41的端部，且抵接块43朝向穿插杆24的侧壁可与定位座2的侧壁相抵。

参照图2和图5，检测件44包括传感器441、控制器442和显示灯组443；在本实施例中，传感器441可为接触式压力传感器441，控制器442可为单片机。传感器441镶嵌安装于每一组抵接块43背离定位座2的侧壁，以供对应的功能柱113抵触；当传感器441受到压力时，可向外部发出压力信号。定位座2底部安装有基座，控制器442安装于基座上，传感器441与控制器442电连接，并且控制器442可接收传感器441发出的压力信号。

参照图2和图5，在本实施例中，显示灯组443可为若干组LED灯；LED灯、传感器441和功能柱113分别一一对应设置，且每一组LED灯均与对应的传感器441电连接。显示灯组443固定安装于基座上，显示灯组443受控于控制器442。当功能柱113抵压传感器441，使得传感器441发出压力信号时，控制器442接收到压力信号后，控制显示冷组内部对应的LED灯发光。通过采用LED灯发光作为良品信号，从而辨别功能柱113未发生断裂或者过短的情况，即检测该功能柱113为良品。

参照图6和图7，定位座2上安装有控制组件5，以用于控制所有的按压件22进行工作。控制组件5包括联动杆51、连接杆52、连接软套53和驱动件54，在本实施例中，驱动件54可为驱动气缸。驱动件54固定安装于定位座2朝向锁止套31的侧壁，联动杆51固定安装于驱动件54的输出端，以通过驱动件54输出端的伸缩运动，实现驱使联动杆51靠近或者远离定位座2。

参照图6和图7，联动杆51的长度方向两端均一体成型有延伸杆511，每一组延伸杆511上均滑动连接有滑动块512。连接杆52转动连接于每一组滑动块512上，连接杆52、连接软套53与按压件22分别一一对应设置，每一组连接软套53均胶粘连接于对应的连接杆52和按压件22的按压端之间。具体的，连接软套53可由易于弯折且柔韧性良好的橡胶制成。

参照图6和图7，当驱动件54的输出端伸出，使得联动杆51逐渐远离定位座2时，联动杆51带动连接杆52逐渐远离按压件22，使得两组按压件22的按压端均朝向相互远离的方向进行转动，从而实现将待测工件1按压于定位座2上。当驱动件54的输出端收缩，使得联动杆51带动连接杆52逐渐靠近定位座2，使得两组按压件22的按压端均朝向相互靠近的方向进行转动，从而驱使按压件22脱离对待测工件1的按压。

参照图6和图7，每一组延伸杆511上均安装有弹性件513，在本实施例中，弹性件513可为弹簧。弹性件513的一端与延伸杆511胶粘连接，弹性件513的另一端与滑动块512胶粘连接，且弹性件513的伸缩方向平行于滑动块512的滑动方向，以通过弹性件513自身的弹力阻碍滑动块512远离联动杆51。

参照图6和图7，定位座2朝向联动杆51的侧壁焊接固定有若干组导向杆26，且导向杆26的长度方向平行于按压杆23和穿插杆24的滑动方向。导向杆26上滑动套接有按压板25，且按压板25朝向定位座2的侧壁可与所有的按压杆23、穿插杆24相抵。每一组导向杆26上均套接有伸缩件261，在本实施例中，伸缩件261可为弹簧。伸缩件261的长度方向一端与按压板25胶粘连接，伸缩件261的另一端与定位座2朝向按压板25的侧壁胶粘连接，以通过伸缩件261的弹力驱使按压板25朝向远离定位座2的方向进行移动。

参照图6和图7，按压板25的两侧均胶粘连接有牵引绳271，定位座2朝向按压板25的侧壁通过支架转动连接有导向轮27，导向轮27与牵引绳271分别一一对应设置，导向轮27和定位座2之间留存有供牵引绳271穿过的空隙。每一组牵引绳271远离按压板25的端部贯穿对应的导向轮27与定位座2之间的空隙，并与联动杆51胶粘连接。

参照图6和图7，当联动杆51朝向远离定位座2的方向进行移动时，联动杆51通过牵引绳271对按压板25施加牵引力，使得按压板25逐渐靠近定位座2，并推动所有的按压杆23和穿插杆24朝向靠近定位座2的方向进行移动。

参照图8和图9，定位座2的一侧安装有底座6，底座6的宽度方向一侧安装有上料运输件61，底座6的另一侧安装有下料运输件62，在本实施例中，上料运输件61和下料运输件62均可为带式输送机，以用于运输待测工件1；且上料运输件61朝向靠近底座6的方向运输待测工件1，下料运输件62朝向远离底座6的方向运输待测工件1。底座6背离定位座2的一侧安装有废品箱63，以用于存放检测不合格的废品工件。

参照图8和图9，底座6上安装有转移组件7，以用于在上料运输件61、定位座2、下料运输件62和废品箱63之间实现待测工件1的转移。转移组件7包括转动臂71、转动电机72、安装块73、升降件74、移动块75、推动件76、转向台77、吸附件78和转向电机79；在本实施例中，转动臂71可为L型，升降件74和推动件76均可为气缸，吸附件78可为真空吸盘。

参照图8和图9，转动臂71转动安装于底座6的顶部，转动电机72镶嵌于底座6内部，且转动电机72的输出端与转动臂71靠近底座6的端部相连接，以通过转动电机72的输出端进行转动，从而实现驱使转动臂71围绕底座6进行转动。

参照图8和图9，升降件74固定安装于转动臂71远离底座6的端部，且升降件74输出端的伸缩方向平行于竖直方向。安装块73固定连接于升降件74朝向底座6的端部，移动块75滑动连接于安装块73背离升降件74的侧壁上，推动件76固定连接于安装块73上，且推动件76的输出端与移动块75固定连接，以实现驱使移动块75靠近或者远离定位座2。

参照图8和图9，转向台77通过转轴转动连接于滑动块512远离安装块73的端部，且转向台77与转轴固定连接；转向电机79固定安装于滑动块512上，且转向电机79的输出端与转轴传动连接，以实现驱使转向台77相对于滑动块512进行转动。吸附件78安装于转向台77远离滑动块512的侧壁，以用于吸附或者释放待测工件1。

本申请实施例一种工件自动核准检测工装的实施原理为：

将待测工件1的定位孔111对准定位柱21，并利用按压件22将待测工件1固定按压于定位座2上。检测人员抵触按压杆23，使得按压杆23带动标准柱231朝向待测工件1进行移动；当标准柱231贯穿预制孔112时，表示待测工件1上对应的预制孔112合格；当标准柱231未贯穿预制孔112时，则表示待测工件1上对应的预制孔112不符合要求。

标准柱231朝向待测工件1进行移动的过程中，锁止套31挤压复位件32，使得复位件32发生形变收缩；当检测人员释放按压杆23时，复位件32恢复形变，驱使按压杆23和标准柱231远离待测工件1，从而实现标准柱231的快速复位。

检测人员抵触穿插杆24，复位弹簧42受到压力发生形变收缩；并且穿插杆24带动抵接块43和传感器441朝向标准柱231进行移动。当标准柱231断裂或者过短时，标准柱231未与传感器441发生接触，因此显示灯组443未发光，即未发出良品信号。当标准柱231达到预定的长度时，标准柱231与传感器441相抵，使得控制器442控制显示灯组443发光，即发出良品信号，表示该功能柱113达到预定的长度，属于良品。

综上，利用上述结构实现了对待测工件1预制孔112和功能柱113的快速检测，并减少了人工比对检测的劳动力和影响，从而提高了待测工件1的检测效果和检测效率。

本申请实施例还公开了一种工件自动核准检测工装的应用方法,包括如下步骤：

上料：将待测工件1上的定位孔111对准定位柱21，以将待测工件1套接在定位柱21上；然后，通过按压件22将待测工件1固定于定位座2上；

孔位测试：检测人员手触按压杆23带动标准柱231朝向待测工件1进行滑动，通过观察标准柱231贯穿预制孔112，表示预制孔112合格；反之，预制孔112不合格；预制孔112检测完毕后，检测人员松开按压杆23，复位组件3驱使标准柱231进行复位；

柱体测试：检测人员手触穿插杆24，使得检测组件4接触功能柱113，并对功能柱113的长度规格进行检测；

下料：检测人员控制按压件22取消对待测工件1的按压，从而将待测工件1从定位座2上取出。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。