一种耐热玻璃钢化生产线

技术领域

本发明涉及玻璃钢化设备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种耐热玻璃钢化生产线。

背景技术

耐热玻璃(是指含有耐热性强的硼酸、硅酸成分，能够承受冷热聚变温差变化的特种玻璃。热膨胀系数(因温度提高导致玻璃体膨胀的比率)比较小，在急剧温度变化下也不易破碎。具有低膨胀、抗热震、耐高温、耐腐蚀、强度高等一系列优良性能。其耐热玻璃的销售价比普通玻璃、钢化玻璃高，耐热玻璃材质使用安全系数高，绝不会发生类似钢化玻璃的自爆现象；热膨胀系数小，耐急剧温度变化范围大、耐热最高温度达1200℃。耐热玻璃多用于器皿、奶瓶、实验用烧杯、工业锅炉视镜、机械设备视窗玻璃等。但是随着产业升级和技术的提高对耐热玻璃的性能要求也越来越高，如何进一步提高耐热玻璃的抗冲击强度，以适应市场需求，成为亟待解决的技术问题。因此生产出一种能够对耐热玻璃进行钢化处理的设备具有重要现实意义。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种耐热玻璃钢化生产线，具体采用如下的技术方案：

一种耐热玻璃钢化生产线，包括：

钢化加热件，其用于将耐热玻璃板加热至预定温度；

钢化冷萃件，其可拆卸连接在所述钢化加热件后，其包括雾冷风冷组合件、液冷件和烘干件，所述液冷件可拆卸连接在所述雾冷风冷组合件上，所述烘干件与所述雾冷风冷组合件可拆卸连接；

其中：加热至预定温度的所述耐热玻璃板首先输送至所述雾冷风冷组合件进行雾气冷却和风力冷却，然后输送至所述液冷件内先后进行PGA冷却液、冷却油和盐水冷却；最后经所述烘干件烘干后即可完成所述耐热玻璃板的钢化处理。

优选地，所述雾冷风冷组合件包括冷却封闭件、冷却输送件、雾冷动力件、雾化喷射件和风冷件，所述冷却输送件和所述雾冷动力件均设置在所述冷却封闭件上，所述雾化喷射件设置在所述雾冷动力件上；所述冷却封闭件包括冷却封闭箱、前端冷却封闭门和后端冷却封闭门，所述前端冷却封闭门设置在所述冷却封闭箱一端口上，所述后端冷却封闭门设置在所述冷却封闭箱另一端口上；所述冷却输送件包括冷却输送辊、冷却输送动力件和辅助冷却件，所述冷却输送辊侧壁设置有辅助冷却通孔，所述冷却输送辊通过一端贯通连接第一转轴和另一端设置的第二转轴贯穿设置在所述冷却密封箱两侧壁上；所述冷却输送辊外套有冷却气体导向槽，所述冷却气体导向槽呈C形管状，所述冷却气体导向槽两端固定设置在所述冷却输送管下侧的所述冷却密封箱内。

优选地，所述冷却输送动力件包括主动蜗轮、从动轮、冷却输送电机和主动蜗杆，所述主动蜗轮套装在所述第二转轴上，所述从动轮设置在所述冷却密封箱上，并且所述从动轮与两侧的所述主动蜗轮啮合；所述冷却输送电机设置在所述冷却密封箱上，所述主动蜗杆设置在所述冷却输送电机的转轴上，并且所述主动蜗杆与所述主动蜗轮啮合；所述辅助冷却件包括辅助中继支管和辅助中继管，所述辅助中继支管一端套装在所述第一转轴自由端上，并且所述辅助中继支管与所述第一转轴之间设置有旋转密封圈，所述辅助中继管侧壁同时贯通连接在多个所述辅助中继支管另一端上；所述辅助中继管与所述雾化喷射件贯通连接。

优选地，所述雾冷动力件包括动力支撑架、调整传动盘、调整动力件和调整传动杆，所述动力支撑架设置在所述冷却封闭箱上，所述调整传动盘通过中心处设置的调整转轴设置在所述动力支撑架上，所述调整传动盘上设置有弧形长条通孔，所述弧形长条通孔呈涡状线段状，两个所述弧形长条通孔在所述调整传动盘上对称分布；调整动力件包括调整电机和调整蜗杆，所述调整电机设置在所述冷却封闭箱上，所述调整蜗杆设置在所述调整电机的转轴上，并且所述调整蜗杆与设置在所述调整传动盘侧边周向的轮齿啮合。

优选地，所述调整传动杆包括上侧调整传动杆和下侧调整传动杆，所述上侧调整传动杆呈直角杆状，所述上侧调整传动杆一端垂直设置有调整中继轴，所述上侧调整传动杆一端通过所述调整中继轴嵌装在一个所述弧形长条通孔内；所述上侧调整传动杆另一端穿过所述冷却封闭箱侧壁上的调整滑动通孔，所述上侧调整传动杆另一端上设置有滑动封闭板，所述滑动封闭板宽度大于所述调整滑动通孔宽度，所述滑动封闭板长度大于所述调整滑动通孔长度两倍，并且所述滑动封闭板一面与所述冷却封闭箱之间设置有第二滑动密封条；所述滑动封闭板一端嵌装在所述冷却封闭箱的上侧滑动封闭槽内，所述滑动封闭板另一端嵌装在所述冷却封闭箱的下侧滑动封闭槽内；所述下侧调整传动杆与所述上侧调整传动杆结构相同，并且所述下侧调整传动杆一端与所述调整传动盘连接关系同所述上侧调整传动杆一端与所述调整传动盘连接关系相同，同时所述下侧调整传动杆另一端与所述冷却密封箱连接关系同所述上侧调整传动杆另一端与所述冷却密封箱连接关系相同。

优选地，所述雾化喷射件包括上侧雾化喷射件和下侧雾化喷射件，所述上侧雾化喷射件设置在所述上侧调整传动杆上，所述下侧雾化喷射件设置在所述下侧调整传动杆上；所述上侧雾化喷射件包括喷射支管、雾化喷射器和喷射管，所述喷射支管设置在所述上侧调整传动杆另一端上，所述雾化喷射器内设置有第一长条喷射腔和第二长条喷射腔，多个所述第一长条喷射腔在所述雾化喷射器内相互平行分布，所述第二长条喷射腔分别与多个所述第一长条喷射腔贯通；所述雾化喷射器设置在所述喷射支管一端上，并且所述喷射支管与所述第二长条喷射腔贯通；所述雾化喷射器上设置有雾化喷头，所述雾化喷头与所述第一长条喷射腔贯通；所述喷射管一端贯穿延伸至所述冷却密封箱内，并且所述喷射管一端套装在所述喷射支管另一端上，同时所述喷射管与所述喷射支管之间设置有滑动密封圈；

所述下侧雾化喷射件与所述上侧雾化喷射件结构相同，所述下侧雾化喷射件的喷射支管设置在所述下侧调整传动杆另一端上，所述喷射管与所述下侧雾化喷射件的喷射管同时与喷射总管贯通连接。

优选地，所述风冷件包括风冷封闭门、风冷输送件、风冷动力件和风冷喷射件，所述风冷封闭门与所述前端冷却封闭门结构相同，所述风冷封闭门将所述冷却封闭箱分隔为雾化冷却封闭腔和风冷冷却封闭腔；所述雾化冷却封闭腔上设置有雾气排出管，所述风冷冷却封闭腔上设置有气体排出管，所述雾化冷却封闭腔用于所述雾冷件对所述耐热玻璃板进行冷却，所述风冷冷却封闭腔用于所述风冷件对所述耐热玻璃板进行冷却；所述风冷输送件与所述冷却输送件结构相同，并且所述风冷输送件与所述冷却封闭箱连接关系同所述冷却输送件与所述冷却封闭箱连接关系相同；所述风冷动力件与所述雾冷动力件结构相同，并且所述风冷动力件与所述冷却封闭箱连接关系同所述雾冷动力件与所述冷却封闭箱连接关系相同；所述风冷喷射件与所述雾化喷射件结构相同，并且所述风冷喷射件的雾化喷射器上设置有风冷喷头，所述风冷喷头与所述风冷喷射件的第一长条喷射腔贯通，同时所述风冷喷射件与所述风冷动力件连接关系同所述雾化喷射件与所述雾冷动力件连接关系相同。

优选地，所述液冷件包括液冷槽、第一冷却件、第二冷却件和第三冷却件，所述第一冷却件、所述第二冷却件和所述第三冷却件均设置在所述液冷槽内，所述第一冷却件包括中继输送件、液冷转动件和冷却槽，所述中继输送件、所述液冷转动件和所述冷却槽均设置在所述液冷槽内；所述中继输送件包括中继输送辊、输送主动蜗轮、输送从动轮、中继输送电机和中继蜗杆，所述中继输送辊通过两端设置的第三转轴设置在所述液冷槽上，所述输送主动蜗轮套装在所述第三转轴上，所述输送从动轮设置在所述液冷槽侧壁上，并且所述输送从动轮分别与两侧的所述输送主动蜗轮啮合；所述中继输送电机设置在所述液冷槽上，所述中继蜗杆设置在所述中继输送电机的转轴上，并且所述中继蜗杆与所述输送主动蜗轮啮合。

优选地，所述液冷转动件包括液冷周转件和液冷自转件，所述液冷周转件和所述液冷自转件均设置在所述液冷槽上；所述液冷周转件包括液冷转动轴、液冷转动电机、液冷支撑杆、液冷支撑框、液冷输送件和液冷锁定件，所述液冷转动轴两端分别贯穿设置在所述液冷槽上，所述液冷转动电机设置在所述液冷槽上，并且所述液冷转动电机的转轴与所述液冷转动轴连接；所述液冷支撑杆呈管状，所述液冷支撑杆一端垂直固定所述液冷转动轴上，所述液冷支撑框设置在所述液冷支撑杆另一端上；所述液冷输送件包括液冷输送辊、液冷输送主动轮和液冷输送从动轮，所述液冷输送辊通过两端设置的第四转轴设置在所述液冷支撑框上，所述液冷输送主动轮套装在所述第四转轴上，所述液冷输送从动轮设置在所述液冷支撑框上，并且所述液冷输送从动轮分别与两侧的所述液冷输送主动轮啮合；所述液冷锁定件包括液冷锁定杆和第二磁力线圈，所述液冷锁定杆呈直角杆状，所述液冷锁定杆一端设置有螺旋槽，所述液冷锁定杆一端嵌装在所述液冷支撑杆另一端管内，并且所述螺旋槽与所述液冷支撑杆内壁固定设置的滑动块配合；所述第二磁力线圈嵌装在所述液冷支撑杆另一端管内，并且所述第二磁力线圈套在所述液冷锁定杆一端外。

优选地，所述液冷自转件包括自转电机、自转传动管、第三磁力线圈、自转传动杆、第一端齿盘和第二端齿盘，所述自转电机设置在所述液冷槽上，所述自转传动管一端设置在所述自转电机的转轴上，所述第三磁力线圈套装在所述自转传动管外；所述自转传动杆一端嵌装在所述自转传动管另一端上，并且所述自转传动杆上的滑槽与所述自转传动管内的滑块配合；所述自转传动杆另一端贯穿所述液冷槽，所述第一端齿盘设置在所述自转传动杆另一端面上；所述第二端齿盘设置在所述液冷输送主动轮上；所述冷却槽内装有预定温度的PGA冷却液；

所述第二冷却件与所述第一冷却件结构相同，所述第二冷却件位于所述第一冷却件的后侧；所述第二冷却件的冷却槽内装有预定温度的冷却液，所述第一冷却件将所述PGA冷却液冷却后的耐热玻璃板输送至所述第二冷却件内进行冷却油冷却；所述第三冷却件亦与所述第一冷却件结构相同，所述第三冷却件位于所述第二冷却件的后侧，所述第三冷却件的冷却槽内装有预定温度的盐水，所述第二冷却件将所述冷却油冷却后的耐热玻璃板输送至所述第三冷却件内进行盐水中冷却。

本发明至少包括以下有益效果：

1)本发明耐热玻璃钢化生产线结构紧凑、设计合理、自动化程度高、对耐热玻璃板厚度适应范围大、光学质量高，能够显著降低冷萃不均匀、玻璃变形、麻点和风斑出现，并且能够有效避免钢化过程中自曝发生；

2)本发明耐热玻璃钢化生产线设置了冷却输送辊，所述冷却输送辊侧壁上设置有辅助冷却通孔，雾气能够从所述辅助冷却通孔喷向所述耐热玻璃板下表面，以防止冷却输送辊输送耐热玻璃板时由于所述冷却输送辊的遮挡作用，影响雾冷件对所述耐热玻璃板下表面的冷萃处理，能够避免耐热玻璃板冷萃过程中上下表面冷却不均的发生，提高冷却均匀性，降低冷萃缺陷发生；并且所述冷却输送辊通过外部套有冷却气体导向槽，能够控制由所述辅助冷却通孔喷射雾气方向，以进一步提高耐热玻璃板冷萃过程中上下表面冷却均匀性；

3)本发明耐热玻璃钢化生产线设置了雾冷动力件、上侧雾化喷射件和下侧雾化喷射件，所述雾化动力件能够同时同速等距离向耐热玻璃板移动所述上侧雾化喷射件和下侧雾化喷射件，进而进一步通过所述上侧雾化喷射件对耐热玻璃板上表面的冷萃均匀性和所述下侧雾化喷射件对耐热玻璃板下表面的冷萃均匀性，提高冷萃质量，避免冷萃缺陷发生；

4)本发明耐热玻璃钢化生产线设置了第一冷却件、第二冷却件和第三冷却件，所述第一冷却件通过PAG淬冷液进行冷却处理，所述第二冷却件通过所述冷却油进行冷却处理，所述第三冷却件通过盐水进行冷却处理；通过改变传统水或油作为淬冷介质的方法，采用盐水层、油层、PAG淬冷液层多层淬火介质进行耐火玻璃表面淬火处理，对比现有的单一淬火介质淬火的方式，多层冷淬的方式形成温度阶梯，冷淬温度由高到低更加均匀，防止耐热玻璃出现应力不均引起的炸裂，降低耐热玻璃钢化过程中出现自爆的几率，有效的提升了耐热波钢化后的强度。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明耐热玻璃钢化生产线主视图；

图2为本发明耐热玻璃钢化生产线左端主视图；

图3为本发明耐热玻璃钢化生产线俯视图；

图4为本发明耐热玻璃钢化生产线立体结构示意图；

图5为本发明耐热玻璃钢化生产线图4中D的局部放大图；

图6为本发明耐热玻璃钢化生产线右端立体结构示意图；

图7为本发明耐热玻璃钢化生产线后侧立体结构示意图；

图8为本发明耐热玻璃钢化生产线图1中A-A方向剖面立体结构示意图；

图9为本发明耐热玻璃钢化生产线图1中A-A方向剖面仰视立体结构示意图；

图10为本发明耐热玻璃钢化生产线图1中B-B方向剖面立体结构示意图；

图11为本发明耐热玻璃钢化生产线图2中C-C方向剖面主视图；

图12为本发明耐热玻璃钢化生产线图11中E的局部放大图；

图13为本发明耐热玻璃钢化生产线图2中C-C方向剖面立体结构示意图；

图14为本发明耐热玻璃钢化生产线图13中F的局部放大图；

图15为本发明耐热玻璃钢化生产线中液冷锁定杆立体结构示意图。

其中：1-上片台，2-钢化炉，3-冷却封闭箱，4-后端冷却封闭门，5-下部密封板，6-上部滑导管，7-上部密封板，8-上部拉动杆，9-拉动固定管，10-冷却输送辊，11-第一转轴，12-冷却气体导向槽，13-主动蜗轮，14-从动轮，15-冷却输送电机，16-主动蜗杆，17-辅助中继管，18-调整传动盘，19-弧形长条通孔，20-调整电机，21-调整蜗杆，22-上侧调整传动杆，23-下侧调整传动杆，24-滑动封闭板，25-上侧滑动封闭槽，26-下侧滑动封闭槽，27-下侧雾化喷射件，28-喷射支管，29-雾化喷射器，30-喷射管，31-雾化喷头，32-喷射总管，33-风冷封闭门，34-气体排出管，35-液冷槽，36-第二冷却件，37-第三冷却件，38-冷却槽，39-中继输送辊，40-输送主动蜗轮，41-输送从动轮，42-中继输送电机，44-液冷转动轴，45-液冷转动电机，46-液冷支撑杆，47-液冷支撑框，48-液冷输送辊，49-液冷锁定杆，50-螺旋槽，51-自转电机，52-耐热玻璃板,53-风冷动力件。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

根据图1-图15所示，一种耐热玻璃钢化生产线，包括钢化加热件和钢化冷萃件，所述钢化冷却件与所述钢化加热件可拆卸连接。所述钢化加热件包括上片台1和钢化炉2，所述钢化炉2与所述上片台1可拆卸连接。工作人员将耐热玻璃放置在所述上片台1上后，所述上片台1自动将所述耐热玻璃输送进入所述钢化炉2内进行加热。所述钢化炉2能够将所述耐热玻璃进行加热，直至将耐热玻璃加热至1100-1200℃，然后由所述钢化炉2的出口输送至所述钢化冷萃件内。

所述钢化冷萃件包括雾冷风冷组合件、液冷件和烘干件(图中未示出)，所述液冷件可拆卸连接在所述雾冷风冷组合件上，所述烘干件与所述雾冷风冷组合件可拆卸连接。所述雾冷风冷组合件包括雾冷件和风冷件，所述风冷件设置在所述雾冷件上。所述雾冷件包括冷却封闭件、冷却输送件、雾冷动力件和雾化喷射件，所述冷却输送件和所述雾冷动力件均设置在所述冷却封闭件上，所述雾化喷射件设置在所述雾冷动力件上。

所述冷却封闭件包括冷却封闭箱3、前端冷却封闭门和后端冷却封闭门4，所述前端冷却封闭门和所述后端冷却封闭门4均设置在所述冷却封闭箱3上。所述冷却封闭箱3呈矩形管状。所述前端冷却封闭门包括下部密封板5、上部滑导管6、上部密封板7、上部拉动杆8、拉动固定管9和第一磁力线圈，所述下部密封板5尺寸小于所述冷却封闭箱3一端口尺寸，所述下部密封板5固定设置在所述冷却封闭箱3一端口下侧。所述上部滑导管6固定设置在所述冷却封闭箱3一端口上侧，并且所述上部滑导管6尺寸与所述下部密封板5尺寸之和小于所述冷却封闭箱3一端口尺寸。使得所述上部滑导管6与所述下部密封板5在所述冷却密封箱一端口上预留有冷却进片口。所述上部密封板7一端嵌装在所述上部滑导管6内，所述上部拉动杆8一端穿过所述上部滑导管6后与所述上部密封板7一端固定连接，所述拉动固定管9一端竖直固定设置在所述冷却封闭箱3上，所述第一磁力线圈固定嵌装在所述拉动固定管9内，并且所述第一磁力线圈套在所述上部拉动杆8另一端外。当所述第一磁力线圈通入直流电时产生磁力拉动所述上部密封板7将所述冷却进片口封闭，以提高冷却密封箱密封性能，以防止冷却箱内雾气外泄和便于控制耐热玻璃冷却温度。

所述后端冷却封闭门4与所述前端冷却封闭门结构相同，所述后端冷却封闭门4设置在所述冷却密封箱另一端口上，所述后端冷却封闭门4与所述前端冷却封闭门配合以提高冷却密封箱密封性能。

所述冷却输送件包括冷却输送辊10、冷却输送动力件和辅助冷却件，所述冷却输送辊10和所述冷却输送动力件均设置在所述冷却密封箱上，所述辅助冷却件设置在所述冷却输送辊10上。所述冷却输送辊10呈管状，所述冷却输送辊10侧壁上均匀分布有辅助冷却通孔，所述辅助冷却通孔用于从底面对所述耐热玻璃板52进行冷却。所述冷却输送辊10一端贯通连接有第一转轴11，所述第一转轴11呈管状。所述冷却输送辊10另一端设置有第二转轴。所述冷却输送辊10通过所述第一转轴11和所述第二转轴分别水平贯穿设置在所述冷却密封箱两侧壁上，并且所述冷却输送辊10能够通过所述第一转轴11和所述第二转轴在所述冷却密封箱上周向转动。所述冷却输送辊10外套有冷却气体导向槽12，所述冷却气体导向槽12呈C形管状，所述冷却气体导向槽12内径大于所述冷却输送辊10外径。所述冷却气体导向槽12两端分别水平固定设置在所述冷却输送管下侧的所述冷却密封箱内，使得由所述辅助冷却通孔内喷出的冷却气体仅能向上喷射冷却所述耐热玻璃板52，以避免影响所述雾化喷射件从耐热玻璃板52下表面对耐热玻璃的冷却，并且能够降低由辅助冷却通孔内喷出的雾气量，以节约冷却雾气。进一步的，所述冷却气体导向槽12口上设置有第一滑动密封条，使得所述冷却输送辊10与所述冷却气体导向槽12相对转动时密封。所述冷却输送辊10设置有多个，多个所述冷却输送辊10沿水平方向等间距分布在所述冷却密封箱内。多个所述冷却气体导向槽12与多个所述冷却输送辊10逐一对应。

所述冷却输送动力件包括主动蜗轮13、从动轮14、冷却输送电机15和主动蜗杆16，所述主动蜗轮13固定套装在所述第二转轴自由端上，所述主动蜗轮13设置有多个，多个所述主动蜗轮13逐一对应设置在多个所述第二转轴上。所述从动轮14设置在所述冷却密封箱上，并且所述从动轮14与两侧的两个所述主动蜗轮13啮合。所述冷却输送电机15设置在所述冷却密封箱上，所述主动蜗杆16设置在所述冷却输送电机15的转轴上，并且所述主动蜗杆16与一个所述主动蜗轮13啮合。当冷却输送电机15转动时将通过所述主动蜗杆16带动一个所述主动蜗轮13转动，一个所述主动蜗轮13通过所述从动轮14带动其余所述主动蜗轮13转动，最终使所述主动蜗轮13带动所述冷却输送辊10同时同向同速转动输送耐热玻璃板52。

所述辅助冷却件包括辅助中继支管和辅助中继管17，所述辅助中继支管一端套装在所述第一转轴11自由端上，并且所述辅助中继支管与所述第一转轴11之间设置有旋转密封圈，所述旋转密封圈能够使所述第一转轴11在所述辅助中继支管内转动时保持密封。所述辅助中继支管设置有多个，多个所述辅助中继支管与多个所述第一转轴11逐一对应。所述辅助中继管17侧壁同时贯通连接在多个所述辅助中继支管另一端上。所述辅助中继管17与所述雾化喷射件贯通连接，用于向所述冷却输送辊10内输送雾化气体。

所述雾冷动力件包括动力支撑架、调整传动盘18、调整动力件和调整传动杆，所述动力支撑架和所述调整动力件均设置在所述冷却封闭箱3上，所述调整传动盘18设置在所述动力支撑架上，所述调整传动杆设置在所述调整动力件上。所述动力支撑架包括支撑板和支撑腿，所述支撑板通过所述支撑腿横跨在所述主动蜗轮13上后设置在所述冷却封闭箱3上。所述调整传动盘18中心处设置有调整转轴，所述调整传动盘18通过所述调整转轴设置在所述支撑板上，并且所述调整传动盘18能够围绕所述调整转轴周向转动。所述调整传动盘18上设置有弧形长条通孔19，所述弧形长条通孔19呈涡状线段状，所述弧形长条通孔19圆心与所述调整传动盘18圆心重合。所述弧形长条通孔19设置有两个，两个所述弧形长条通孔19在所述调整传动盘18上对称分布。调整动力件包括调整电机20和调整蜗杆21，所述调整电机20设置在所述冷却封闭箱3上，所述调整蜗杆21设置在所述调整电机20的转轴上，并且所述调整蜗杆21与设置在所述调整传动盘18侧边周向的轮齿啮合。当所述调整电机20转动时能够通过所述调整蜗杆21带动所述调整传动盘18周向转动。

所述调整传动杆包括上侧调整传动杆22和下侧调整传动杆23，所述上侧调整传动杆22和所述下侧调整传动杆23均设置在所述调整传动盘18上。所述上侧调整传动杆22呈直角杆状，所述上侧调整传动杆22一端上垂直设置有调整中继轴，所述上侧调整传动杆22一端通过所述调整中继轴嵌装在一个所述弧形长条通孔19内。当所述调整传动盘18正向转动时通过所述弧形长条通孔19拉动所述调整中继轴向所述调整传动盘18圆心拉动，进而实现所述上侧调整传动杆22另一端竖直向下移动。所述上侧调整传动杆22另一端穿过所述冷却封闭箱3侧壁上的调整滑动通孔内，所述调整滑动通孔呈长条孔状。所述上侧调整传动杆22另一端上设置有滑动封闭板24，所述滑动封闭板24宽度大于所述调整滑动通孔宽度，所述滑动封闭板24长度大于所述调整滑动通孔长度两倍，并且所述滑动封闭板24一面与所述冷却封闭箱3之间设置有第二滑动密封条，使得所述滑动密封板随着所述上侧调整传动杆22上下滑动过程中能够始终保持所述调整滑动通孔密封性。所述滑动封闭板24一端嵌装在所述冷却封闭箱3的上侧滑动封闭槽25内，所述上侧滑动封闭槽25呈矩形槽状，所述上侧滑动封闭槽25能够始终向所述滑动封闭板24施加压力，使得所述滑动封闭板24与所述冷却密封箱紧密贴合。所述滑动封闭板24另一端嵌装在所述冷却封闭箱3的下侧滑动封闭槽26内，所述下侧滑动封闭槽26呈矩形槽状，所述下侧滑动封闭槽26能够始终向所述滑动封闭板24施加压力，使得所述滑动封闭板24与所述冷却密封箱紧密贴合。所述下侧调整传动杆23与所述上侧调整传动杆22结构相同，并且所述下侧调整传动杆23一端与所述调整传动盘18连接关系同所述上侧调整传动杆22一端与所述调整传动盘18连接关系相同，同时所述下侧调整传动杆23另一端与所述冷却密封箱连接关系同所述上侧调整传动杆22另一端与所述冷却密封箱连接关系相同。最终实现同时同向同距离拉动所述上侧调整传动杆22和下侧调整传动杆23向耐热玻璃板52竖向移动，以提高耐热玻璃板52上表面和下表面同时冷却均匀性，防止发生冷萃缺陷。

所述雾化喷射件包括上侧雾化喷射件和下侧雾化喷射件27，所述上侧雾化喷射件设置在所述上侧调整传动杆22上，所述下侧雾化喷射件27设置在所述下侧调整传动杆23上。所述上侧雾化喷射件包括喷射支管28、雾化喷射器29和喷射管30，所述喷射支管28一端竖直固定设置在所述上侧调整传动杆22另一端上，所述雾化喷射器29呈板状，所述雾化喷射器29内设置有第一长条喷射腔和第二长条喷射腔，多个所述第一长条喷射腔在所述雾化喷射器29内相互平行分布。所述第二长条喷射腔分别与多个所述第一长条喷射腔贯通，并且所述第二长条喷射腔直径大于所述第一长条喷射腔直径。所述雾化喷射器29水平固定设置在所述喷射支管28一端上，并且所述喷射支管28与所述第二长条喷射腔贯通。所述雾化喷射器29上设置有雾化喷头31，所述雾化喷头31与所述第一长条喷射腔贯通，多个所述雾化喷头31在多个所述第一长条喷射腔上等间距分布。所述喷射管30一端竖直贯穿延伸至所述冷却密封箱内，并且所述喷射管30一端套装在所述喷射支管28另一端上，同时所述喷射管30与所述喷射支管28之间设置有滑动密封圈，所述滑动密封圈能够确保所述喷射支管28另一端在所述喷射管30一端内竖向滑动时保持密封。高压冷却液经所述喷射管30、所述喷射支管28和雾化喷射器29输送至雾化喷头31，经雾化喷头31雾化后喷向耐热玻璃板52上表面。

所述下侧雾化喷射件27与所述上侧雾化喷射件结构相同，所述下侧雾化喷射件27的喷射支管竖直设置在所述下侧调整传动杆23另一端上，所述喷射管30与所述下侧雾化喷射件27的喷射管同时与喷射总管32贯通连接。所述喷射总管32与高压喷雾泵贯通连接。所述高压喷雾泵经所述喷射总管32同时向所述上侧雾化喷射件和所述下侧雾化喷射件27输送高压冷却液。

所述风冷件包括风冷封闭门33、风冷输送件、风冷动力件53和风冷喷射件，所述风冷封闭门33、所述风冷输送件和所述风冷动力件53均设置在所述冷却封闭箱3上，所述风冷喷射件设置在所述风冷动力件53上。所述风冷封闭门33与所述前端冷却封闭门结构相同，所述风冷封闭门33竖直设置在所述冷却封闭箱3内，所述风冷封闭门33将所述冷却封闭箱3分隔为雾化冷却封闭腔和风冷冷却封闭腔。所述雾化冷却封闭腔上设置有雾气排出管，所述雾气排出管用于及时排出所述雾化冷却封闭腔内的雾化冷却雾气，所述雾气排出管与除雾器连接，以收集雾气冷却液并且防止污染环境。所述风冷冷却封闭腔上设置有气体排出管34，所述气体排出管34用于及时排出所述风冷冷却封闭腔内的高速风冷气体。所述雾化冷却封闭腔用于所述雾冷件对所述耐热玻璃板52进行冷却，所述风冷冷却封闭腔用于所述风冷件对所述耐热玻璃板52进行冷却。当所述雾冷件和所述风冷件同时或者分别对耐热玻璃板52进行冷却前，所述风冷封闭门33关闭，以防止雾冷件产生的雾化冷却液进入所述风冷冷却密闭腔内影响风冷效果，同时防止风冷件产生的高速气流进入所述雾化冷却封闭腔内对所述雾冷件产生影响。所述风冷输送件与所述冷却输送件结构相同，并且所述风冷输送件与所述冷却封闭箱3连接关系同所述冷却输送件与所述冷却封闭箱3连接关系相同。所述风冷动力件53与所述雾冷动力件结构相同，并且所述风冷动力件53与所述冷却封闭箱3连接关系同所述雾冷动力件与所述冷却封闭箱3连接关系相同。所述风冷喷射件与所述雾化喷射件结构相同，并且所述风冷喷射件的雾化喷射器上设置有风冷喷头，所述风冷喷头与所述风冷喷射件的第一长条喷射腔贯通，多个所述风冷喷头在所述风冷喷射件的多个第一长条喷射腔上等间距分布。同时所述风冷喷射件与所述风冷动力件53连接关系同所述雾化喷射件与所述雾冷动力件连接关系相同。

所述液冷件包括液冷槽35、第一冷却件、第二冷却件36和第三冷却件37，所述第一冷却件、所述第二冷却件36和所述第三冷却件37均设置在所述液冷槽35内。所述液冷槽35呈矩形槽状。所述第一冷却件包括中继输送件、液冷转动件和冷却槽38，所述中继输送件、所述液冷转动件和所述冷却槽38均设置在所述液冷槽35内。所述中继输送件包括中继输送辊39、输送主动蜗轮40、输送从动轮41、中继输送电机42和中继蜗杆，所述中继输送辊39通过两端设置的第三转轴设置在所述液冷槽35内壁上，多个所述中继输送辊39水平分布在所述液冷槽35内，所述中继输送件用于将所述雾冷风冷组合件输送来的耐热玻璃板52输送至所述液冷转动件上。所述输送主动蜗轮40固定套装在一个所述第三转轴上，多个所述输送主动蜗轮40逐一对应设置在多个所述中继输送辊39上。所述输送从动轮41设置在所述液冷槽35侧壁上，并且所述输送从动轮41分别与两侧的所述输送主动蜗轮40啮合。所述中继输送电机42设置在所述液冷槽35上，所述中继蜗杆设置在所述中继输送电机42的转轴上，并且所述中继蜗杆与一个所述输送主动蜗轮40啮合。

所述液冷转动件包括液冷周转件和液冷自转件，所述液冷周转件和所述液冷自转件均设置在所述液冷槽35上。所述液冷周转件包括液冷转动轴44、液冷转动电机45、液冷支撑杆46、液冷支撑框47、液冷输送件和液冷锁定件，所述液冷转动轴44两端分别贯穿设置在所述液冷槽35上，并且所述液冷转动轴44能够在所述液冷槽35上周向转动。所述液冷转动电机45设置在所述液冷槽35上，并且所述液冷转动电机45的转轴与所述液冷转动轴44一端固定连接。所述液冷支撑杆46呈管状，所述液冷支撑杆46一端垂直固定所述液冷转动轴44上，四个所述液冷支撑杆46围绕所述液冷转动轴44周向均匀分布。所述液冷支撑框47呈矩形框架状，所述液冷支撑框47设置在四个所述液冷支撑杆46另一端上，并且所述液冷支撑框47轴线与所述液冷转动轴44轴线重合。

所述液冷输送件包括液冷输送辊48、液冷输送主动轮和液冷输送从动轮，所述液冷输送辊48通过两端设置的第四转轴水平设置在所述液冷支撑框47上，多个所述液冷输送辊48在所述液冷支撑框47一面上等间距分布。所述液冷输送主动轮固定套装在所述第四转轴上，多个所述液冷输送主动轮逐一对应设置在多个所述液冷输送辊48上。所述液冷输送从动轮设置在所述液冷支撑框47上，并且所述液冷输送从动轮分别与两侧的所述液冷输送主动轮啮合。当一个所述液冷输送主动辊转动时，将通过所述液冷输送从动轮同时带动多个所述液冷输送辊48同时同向同速转动。所述液冷输送件设置有两套，两套所述液冷输送件对称分布在所述液冷支撑框47上。

所述液冷锁定件包括液冷锁定杆49和第二磁力线圈，所述液冷锁定杆49和所述第二磁力线圈均设置在所述液冷支撑杆46上。所述液冷锁定杆49呈直角杆状，所述液冷锁定杆49一端设置有螺旋槽50，所述螺旋槽50呈螺旋线状，所述螺旋槽50为0.25圈。所述液冷锁定杆49一端嵌装在所述液冷支撑杆46另一端管内，并且所述螺旋槽50与所述液冷支撑杆46内壁固定设置的滑动块配合。所述第二磁力线圈固定嵌装在所述液冷支撑杆46另一端管内，并且所述第二磁力线圈套在所述液冷锁定杆49一端外。当第二磁力线圈通入正向直流电时产生磁场将拉动所述液冷锁定杆49向所述液冷支撑杆46移动，所述液冷锁定杆49向所述液冷支撑杆46内移动过程中由于所述螺旋槽50在滑动块上滑动的原因，将推动所述液冷锁定杆49一端周向转动90度，进而通过所述液冷锁定杆49另一端将所述液冷输送辊48上的所述耐热玻璃板52锁定。当需要将液冷输送辊48上的所述耐热玻璃板52向后输送时，只需向所述第二磁力线圈通入反向直流电即可。

所述液冷自转件包括自转电机51、自转传动管、第三磁力线圈、自转传动杆、第一端齿盘和第二端齿盘，所述自转电机51设置在所述液冷槽35上，所述自转传动管一端设置在所述自转电机51的转轴上，所述第三磁力线圈固定套装在所述自转传动管外。所述自转传动杆一端嵌装在所述自转传动管另一端上，并且所述自转传动杆上的滑槽与所述自转传动管另一端管内的滑块配合。所述自转传动杆另一端贯穿所述液冷槽35，使得所述自转传动杆能够在所述液冷槽35上周向转动。所述第一端齿盘设置在所述自转传动杆另一端面上。所述第二端齿盘设置在所述液冷输送主动轮上，所述第二端齿盘设置有两个，两个所述第二端齿盘逐一对应设置在两套所述液冷输送件上。当所述液冷周转件转动至预定位置时，所述第二端齿盘能够与所述第一端齿盘啮合，进而带动所述液冷输送主动轮转动，最终带动所述液冷输送辊48转动。

所述冷却槽38横截面尺寸大于所述液冷周转件竖向投影面尺寸，所述冷却槽38内装有预定温度的PGA冷却液。当所述液冷周转动件转动时能够将锁定的所述耐热玻璃板52浸入所述PGA冷却液内实施液冷。

所述第二冷却件36与所述第一冷却件结构相同，所述第二冷却件36位于所述第一冷却件的后侧。所述第二冷却件36的冷却槽内装有预定温度的冷却液。所述第一冷却件将所述PGA冷却液冷却后的耐热玻璃板52输送至所述第二冷却件36内进行冷却油冷却。所述第三冷却件37亦与所述第一冷却件结构相同，所述第三冷却件37位于所述第二冷却件36的后侧。所述第三冷却件37的冷却槽内装有预定温度的盐水。所述第二冷却件36将所述冷却油冷却后的耐热玻璃板52输送至所述第三冷却件37内进行盐水中冷却。

所述烘干件设置在所述液冷件的后方，经所述第三冷却件37冷却后的所述耐热玻璃板52输送至所述烘干件内烘干，即完成耐热玻璃板52的钢化处理。具体的，所述烘干件通过风干方式将所述耐热玻璃板52快速烘干。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。