一种浸润剂的制备方法及制备系统

技术领域

本发明涉及浸润剂制备技术领域，特别涉及一种浸润剂的制备方法及制备系统。

背景技术

浸润剂(wetting agent)是降低液体表面张力的化学物质，它可以增加液体与固体界面的接触，从而促进液体的铺展和渗透，广泛应用于农药、清洁剂、油墨、涂料等领域。

如浸润剂是纤维增强复合材料中用来浸渍增强纤维(如玻璃纤维、碳纤维等)的热固性或热塑性树脂，它在复合材料制造中起着至关重要的作用，其目的是：

1、湿润纤维：保证纤维的每一丝都完全被树脂包覆。这是重要的，因为树脂的作用包括传递应力到纤维并保护纤维免受环境影响。

2、粘合纤维：树脂在固化后能够将纤维束或纺布粘结在一起，形成整体结构。

3、提供形状和厚度：树脂填充复合材料的空隙，可以在模具的帮助下定型，使得复合材料具有产品设计所需的准确尺寸和外观。

4、传递载荷：虽然增强纤维承担主要的机械负荷，但树脂也在纤维之间传递载荷，帮助分散应力并防止纤维断裂。

但是在浸润剂制备过程中，浸润剂内会产生大量的气泡，而气泡的存在，使得浸润剂在后续使用过程中，会影响浸润剂的质量，因此，现有的浸润剂中多会加入消泡剂对浸润剂进行消泡处理，但是少量的消泡剂对浸润剂的消泡效果并不理想，但大量的加入消泡剂又会破坏浸润剂的组成结构，会造成浸润剂的稳定性。

在专利申请号为202211111034.9的发明专利中，公开了一种应用新型消泡剂的电子纱浸润剂及其制备方法。所述电子纱浸润剂包括如下重量份的组分：改性淀粉溶液150～200份；混合油脂10～25份；脂肪酸脂润滑剂10～15份；非离子活性剂2～10份；阳离子表面活性剂2～5份；环氧树脂20～25份；抗静电剂5～10份；防腐剂0.5～1份；硅醚复合消泡剂0.1～0.3份。本发明的电子纱浸润剂采用特制的硅醚复合物代替常规有机硅消泡剂，具有消泡效果好、稳定性高的优点，极大的提高了浸润剂配制的质量情况，提高工作效率。

虽然上述的专利文献利用特制的硅醚复合物代替常规有机硅消泡剂，但是硅醚复合物作为消泡剂存在以下问题：

产品兼容性问题：硅醚复合物可能与系统中的其他成分兼容性不好，可能导致分离、沉淀或导致产品稳定性下降。

难以清除：硅消泡剂一旦被使用，可能很难从产品中去除，这可以在那些后续需要进行精细清洗的过程中造成问题。

此外，在纺织工业中，如果布料上残留有硅醚复合物，可能导致后续的印染或涂层处理时出现问题。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种浸润剂的制备方法及制备系统，利用聚酯树脂与改性硅树脂作为成膜剂，在制备浸润剂的过程中，通过聚酯树脂与改性硅树脂为粘稠性流体的特点，利用聚酯树脂与改性硅树脂在过滤膜的前侧形成一道滞泡膜，将制备浸润剂过程中的气泡进行滞留消除，使得不使用消泡剂就能完成无泡浸润剂的制备加工，使得浸润剂在使用时能很稳定应用于纤维的浸润工作。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种浸润剂的制备方法，浸润剂包括有效成分和去离子水，其中，有效成分的质量占浸润剂总质量的10-20％，其余为去离子水，有效成分包括偶联剂、润滑剂、成膜剂及pH值调节剂；有效成分中各组分占有效成分的质量百分比如下：

所述偶联剂为硅烷偶联剂，所述润滑剂为季铵盐类润滑剂与硅油类润滑剂的混合物所述成膜剂为聚酯树脂与改性硅树脂的粘稠状液体混合物，所述聚酯树脂与改性硅树脂重量比为1：1-1:1.5，所述pH值调节剂为有机酸或无机酸；

浸润剂的制备方法包括以下步骤：

步骤a、预分散，30℃-60℃的温度下，在容器中依次加入去离子水、偶联剂，对偶联剂进行搅拌预分散，冷却至室温待用；

步骤b、调节pH值，将pH值调节剂加入到容器中，将pH值调节至5-7；

步骤c、添加润滑剂，在50-60℃的温度下，将润滑剂进行预溶解处理后冷却至室温，加入到所述容器中均匀分散,形成混合液；

步骤d、稀释成膜剂，在30-50℃的温度下，将成膜剂加去离子水进行稀释后冷却待用；

步骤e、过滤消泡，利用过滤器对混合溶液进行过滤，去除杂质与气泡，过滤膜孔径为0.45μm-1μm，过滤时，在过滤膜前侧利用步骤d中稀释的成膜剂形成滞留膜，对气泡进行滞留；

步骤f、混合搅拌，步骤c中的混合液与步骤d中稀释的成膜剂混合后，通过搅拌形成浸润剂，搅拌时间1.5-2h。

聚酯树脂在作为成膜剂使用时，通常具有良好的机械性能和耐化学腐蚀性，适用于需要好的强度和耐久性的应用，而改性硅树脂提供高耐温性和优异的电气性能，同时增强水解稳定性和粘接强度。

而为了提升聚酯树脂、改性硅树脂与玻璃纤维的连接、结合强度，所述聚酯树脂为羧基或羟基共聚聚酯树脂，所述改性硅树脂为马来酸酐接枝改性硅树脂，当含羟基的聚酯树脂单体与玻璃纤维表面的羟基相接近时，它们可以通过氢原子形成非共价的氢键。氢键虽然比共价键弱，但数量多的时候可以显著增加材料之间的黏附力，而聚酯树脂中有额外的羧基与玻璃纤维表面的羟基进行反应，可以通过缩合反应形成酯键。这是一种比氢键更强的共价键，能给材料提供更强的结合能力，而马来酸酐可以提高改性硅树脂与玻璃纤维的相容性，通过反应生成酯化或酰胺化的化学键。

作为改进，所述成膜剂还包括聚氨酯乳液及丙烯酸酸酯乳液，聚氨酯乳液在柔韧性、耐磨性和耐化学性方面表现优异，适用于需要这些特性的应用，而丙烯酸酸酯乳液单独或与其他树脂复合使用，可以提供优异的耐候性和快速干燥的特性。

此外，本发明还提供一种制备上述所述的浸润剂的制备系统，包括：

第一混合釜、第二混合釜、过滤器、及第三混合釜；

所述第一混合釜用于预分散所述偶联剂，并对该偶联剂进行pH值调节，且该第一混合釜与所述过滤器连通设置；

所述第二混合釜用于稀释成膜剂，且该第二混合釜与所述过滤器连通设置；

所述过滤器用于对调节pH值后的所述偶联剂溶液进行过滤，并混合稀释后的成膜剂，该过滤器包括过滤罐体、过滤膜、滞泡网及溢流槽，所述过滤罐体顶部开设的第一进料口与所述第一混合釜底部的出料口连通，所述过滤罐体侧壁开设的第二进料口与所述第二混合釜底部的出料口连通，所述过滤膜设置于所述过滤罐体内，该过滤膜呈顶部开口的筒状设置，所述过滤膜的侧壁均布有过滤孔，所述滞泡网同心设置于所述过滤膜内，该滞泡网上均布有呈菱形设置的网眼，且该滞泡网上均匀涂覆稀释后的所述成膜剂，所述溢流槽设置于所述滞泡网的顶部，该溢流槽与所述第二进料口连通，且该溢流槽内稀释的所述成膜剂溢流至所述滞泡网上；

所述第三混合釜与所述过滤罐体底部的出料口连通设置，该第三混合釜对所述成膜剂与所述偶联剂进行混合搅拌。

作为改进，所述过滤器还包括集泡器，该集泡器用于吸附所述滞泡网上滞留的气泡，且该集泡器包括空心转轴、空心集泡板、转动电机及抽吸泵；

所述空心转轴转动安装于所述过滤罐体上，该空心转轴内部呈中空设置有抽吸通道；

所述空心集泡板安装于所述空心转轴上，所述空心转轴带动所述空心集泡板贴合所述滞泡网的内侧壁旋转，通过内部开设的集泡腔对所述滞泡网上滞留的气泡进行集中，且该集泡腔通过管道与所述抽吸通道连通；

所述转动电机安装于所述滤罐体的顶部，该转动电机带动所述空心转轴旋转；

所述抽吸泵通过管道与所述空心转轴的顶部转动密封连接，该抽吸泵吸附所述集泡腔内收集的气泡进行气液分离。

作为改进，所述空心集泡板呈弧形板状设置，且所述集泡腔的底部呈斜坡状设置，所述集泡腔的底部设置有排液孔，且所述集泡腔的底部还设置有滤出溶液的滤液板。

作为改进，沿所述集泡腔内气泡进入的方向，所述集泡腔的底部逐步抬升设置，且所述集泡腔与所述抽吸通道连通位置位于所述集泡腔底部的高点位置。

作为改进，所述集泡腔的高点位置处设置有阻挡气泡的阻挡板。

作为改进，所述空心集泡板的弧形两端分别设置有涂抹辊及旋转桨叶，所述涂抹辊位于所述空心集泡板封口的一端，所述旋转桨叶位于所述空心集泡板开口的一端，所述涂抹辊及所述旋转桨叶均通过齿轮齿条单元旋转设置。

作为改进，所述空心集泡板的开口前端延伸设置有刮泡板组，该刮泡板组包括若干旋转设置的刮泡板，该刮泡板间歇旋转设置。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过利用聚酯树脂与改性硅树脂作为成膜剂，在制备浸润剂的过程中，通过聚酯树脂与改性硅树脂为粘稠性流体的特点，利用聚酯树脂与改性硅树脂在过滤膜的前侧形成一道滞泡膜，将制备浸润剂过程中的气泡进行滞留消除，使得不使用消泡剂就能完成无泡浸润剂的制备加工，使得浸润剂在使用时能很稳定应用于纤维的浸润工作，此外，消泡剂的减少甚至完全不使用，使得浸润剂在环保和结构稳定上取得较大的进步和创新；

(2)本发明通过分别对聚酯树脂与改性硅树脂进行共聚或接枝处理，使得聚酯树脂与改性硅树脂作为成膜剂在浸润剂中使用和纤维结合时，可以很好的与纤维进行连接结合，可以使得浸润剂起到更好的浸润效果；

(3)本发明针对聚酯树脂与改性硅树脂作为成膜剂生产浸润剂设计了一套浸润剂制备系统，利用过滤器对预分散的偶联剂进行过滤时，通过在过滤器的过滤膜前侧设置一套滞泡网，利用滞泡网配合成膜剂在过滤膜的前侧形成一组滞泡膜，对预分散的偶联剂进行消泡处理，并且实现偶联剂与成膜剂的均匀混合，使得制备的浸润剂可以达到气泡含量少甚至是完全没有的效果；

(4)本发明在设置浸润及制备系统时，为了避免气泡在滞泡网上堆积，造成仍有部分的气泡透过滞泡网造成不良影响，在过滤器内部设置了集泡器，利用集泡器将滞留在滞泡网上的气泡进行集中收集，进行气液分离，使得气泡完全被分离，保持制备的浸润剂的无气泡特性。

综上所述，本发明的浸润剂具备更环保、结构更稳定、生产成本低廉等优点，尤其适用于无气泡浸润剂的生产制备。

附图说明

图1为本发明制备方法流程示意图；

图2为本发明制备系统立体结构示意图；

图3为本发明过滤器立体结构示意图；

图4为本发明清滤器立剖视结构示意图；

图5为本发明空心集泡板立体结构示意图；

图6为本发明过滤膜立体结构示意图；

图7为本发明过滤膜局部结构示意图；

图8为本发明空心集泡板纵向剖视结构示意图；

图9为本发明集泡腔剖视结构示意图；

图10为本发明阻挡板工作状态示意图；

图11为本发明溢流槽剖视结构示意图；

图12为本发明空心集泡板立体结构示意图；

图13为本发明本发明空心集泡板横向剖视结构示意图；

图14为本发明刮泡板组立体结构示意图；

图15为本发明刮泡板组局部结构示意图；

图16为本发明刮泡板旋转工作状态示意图；

图17为本发明刮泡板反向组装工作状态示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图3所示，实施例1-实施例6提供了一种半导体用清洗剂及制备方法。

实施例：

如图1至图17所示，一种浸润剂的制备方法，浸润剂包括有效成分和去离子水，其中，有效成分的质量占浸润剂总质量的10-20％，其余为去离子水，有效成分包括偶联剂、润滑剂、成膜剂及pH值调节剂；有效成分中各组分占有效成分的质量百分比如下：

所述偶联剂为硅烷偶联剂，所述润滑剂为季铵盐类润滑剂与硅油类润滑剂的混合物所述成膜剂为聚酯树脂与改性硅树脂的粘稠状液体混合物，所述聚酯树脂与改性硅树脂重量比为1：1-1:1.5，所述pH值调节剂为有机酸或无机酸；

浸润剂的制备方法包括以下步骤：

步骤a、预分散，30℃-60℃的温度下，在容器中依次加入去离子水、偶联剂，对偶联剂进行搅拌预分散，冷却至室温待用；

步骤b、调节pH值，将pH值调节剂加入到容器中，将pH值调节至5-7；

步骤c、添加润滑剂，在50-60℃的温度下，将润滑剂进行预溶解处理后冷却至室温，加入到所述容器中均匀分散,形成混合液；

步骤d、稀释成膜剂，在30-50℃的温度下，将成膜剂加去离子水进行稀释后冷却待用；

步骤e、过滤消泡，利用过滤器对混合溶液进行过滤，去除杂质与气泡，过滤膜孔径为0.45μm-1μm，过滤时，在过滤膜前侧利用步骤d中稀释的成膜剂形成滞泡膜，对气泡进行滞留；

步骤f、混合搅拌，步骤c中的混合液与步骤d中稀释的成膜剂混合后，通过搅拌形成浸润剂，搅拌时间1.5-2h。

其中，所述聚酯树脂为羧基或羟基共聚聚酯树脂，所述改性硅树脂为马来酸酐接枝改性硅树脂。

进一步的，所述成膜剂还包括聚氨酯乳液及丙烯酸酸酯乳液。

此外，本发明还提供一种制备上述所述的浸润剂的制备系统，包括：

第一混合釜1、第二混合釜2、过滤器3、及第三混合釜4；

所述第一混合釜1用于预分散所述偶联剂，并对该偶联剂进行pH值调节，且该第一混合釜1与所述过滤器3连通设置；

所述第二混合釜2用于稀释成膜剂，且该第二混合釜2与所述过滤器3连通设置；

所述过滤器3用于对调节pH值后的所述偶联剂溶液进行过滤，并混合稀释后的成膜剂，该过滤器3包括过滤罐体31、过滤膜32、滞泡网33及溢流槽34，所述过滤罐体31顶部开设的第一进料口311与所述第一混合釜1底部的出料口连通，所述过滤罐体31侧壁开设的第二进料口312与所述第二混合釜2底部的出料口连通，所述过滤膜32设置于所述过滤罐体31内，该过滤膜32呈顶部开口的筒状设置，所述过滤膜32的侧壁均布有过滤孔321，所述滞泡网33同心设置于所述过滤膜32内，该滞泡网33上均布有呈菱形设置的网眼331，且该滞泡网33上均匀涂覆稀释后的所述成膜剂，所述溢流槽34设置于所述滞泡网33的顶部，该溢流槽34与所述第二进料口312连通，且该溢流槽34内稀释的所述成膜剂溢流至所述滞泡网33上；

所述第三混合釜4与所述过滤罐体31底部的出料口连通设置，该第三混合釜4对所述成膜剂与所述偶联剂进行混合搅拌。

其中，所述过滤器3还包括集泡器35，该集泡器35用于吸附所述滞泡网33上滞留的气泡，且该集泡器35包括空心转轴351、空心集泡板352、转动电机353及抽吸泵354；

所述空心转轴351转动安装于所述过滤罐体31上，该空心转轴351内部呈中空设置有抽吸通道3511；

所述空心集泡板352安装于所述空心转轴351上，所述空心转轴351带动所述空心集泡板352贴合所述滞泡网33的内侧壁旋转，通过内部开设的集泡腔3520对所述滞泡网33上滞留的气泡进行集中，且该集泡腔3520通过管道与所述抽吸通道3511连通；

所述转动电机353安装于所述滤罐体31的顶部，该转动电机353带动所述空心转轴351旋转；

所述抽吸泵354通过管道与所述空心转轴351的顶部转动密封连接，该抽吸泵354吸附所述集泡腔3520内收集的气泡进行气液分离。

进一步的，所述空心集泡板352呈弧形板状设置，且所述集泡腔3520的底部呈斜坡状设置，所述集泡腔3520的底部设置有排液孔3522，且所述集泡腔3520的底部还设置有滤出溶液的滤液板3521。

更进一步的，沿所述集泡腔3520内气泡进入的方向，所述集泡腔3520的底部逐步抬升设置，且所述集泡腔3520与所述抽吸通道3511连通位置位于所述集泡腔3520底部的高点位置。

并且，所述集泡腔3520的高点位置处设置有阻挡气泡的阻挡板355。

需要说明的是，第一混合釜1、第二混合釜2与第三混合釜4的结构相同，区别在于第三混合釜4采用真空混合搅拌，而过滤器3内部也是采用真空过滤。

进一步说明的是，利用过滤器3进行过滤时，先将稀释的成膜剂输送到溢流槽34内，成膜剂漫过溢流槽34的边沿，流动到下方的滞泡网33上形成滞泡膜，滞泡网33的网眼目数在200-300目，之后将第一混合釜1内分散的偶联剂输送到过滤器3的过滤膜32围绕的过滤区内，也就是滞泡网33围绕的区域内，之后偶联剂通过滞泡膜，滞泡膜将气泡滞留在滞泡网33上，由于滞泡网33采用的是菱形的网眼，相较于圆形的气泡，菱形的网银会将气泡通过成膜剂的粘性，滞留在滞泡网33上，而偶联剂与成膜剂则通过网眼流动到过滤膜处，由过滤膜过滤后，转移到第三混合釜4内进行混合搅拌，形成浸润剂。

更进一步说明的是，在滞泡网33上积累的气泡，可以通过空心集泡板352的旋转，贴合着滞泡网33进行刮除收集后，气泡会进入到空心集泡板352的集泡腔3520内，随着集泡腔3520底部的不断抬高，气泡会不断的集中到集泡腔3520斜坡的顶部，之后通过抽吸通道3511的抽吸力抽出集泡腔3520，到外部的气液分离器内进行气液分离，使得气体被分离，液体回用至过滤器内循环使用。

在气泡进入到集泡腔3520内的顶部后，会通过阻挡板355对粘附了成膜剂的气泡进行阻挡，避免退回，同时，集泡腔3520不断进入的气泡也会挤压气泡向前。

此外，集泡腔3520高点的位置高于滞泡网33内耦合剂的液面高度，因此，被灌入集泡腔3520内的耦合剂和成膜剂的混合物会通过滤液板3521上的滤孔，再通过排液孔3522排出，回到滞泡网33内，而气泡无法通过滤液板3521，反而会不断的被抬高至集泡腔3520的顶部。

作为一种优选的实施方式，所述空心集泡板352的弧形两端分别设置有涂抹辊356及旋转桨叶357，所述涂抹辊356位于所述空心集泡板352封口的一端，所述旋转桨叶357位于所述空心集泡板352开口的一端，所述涂抹辊356及所述旋转桨叶357均通过齿轮齿条单元旋转设置，在溢流槽上方重叠设置有两组齿圈，一组完整齿圈用于与涂抹辊356及旋转桨叶357上的齿轮配合，另一组为缺齿齿圈。

在空心集泡板352绕着滞泡网33进行气泡收集时，空心集泡板352距离滞泡网33存在一定的距离，而空心集泡板352开口处的旋转桨叶357会对开口处的气泡进行旋转收集，使得气泡进入到集泡腔3520内，此时的气泡浸没于偶联剂内，即使通过旋转，也不会分散。

而位于空心集泡板352封口端的涂抹辊356则会与空心集泡板352进行接触，对滞泡网33上的成膜剂进行涂覆，使得成膜剂进入到滞泡网33上的网眼331内，提升对成膜剂对气泡的滞留效果。

进一步的，所述空心集泡板352的开口前端延伸设置有刮泡板组358，该刮泡板组358包括若干旋转设置的刮泡板3581，该刮泡板3581间歇旋转设置。

需要说明的是，由于空心集泡板352无法完全与滞泡网33贴附，一旦贴附，空心集泡板352就会将大量的成膜剂灌入，因此通过旋转设置的刮泡板3581与滞泡网33的气泡接触，对滞泡网33上的气泡进行刮动，使得气泡通过刮泡板3581达到集泡腔3520的开口处，并且刮泡板3581通过齿轮与缺口设置的齿圈配合，对刮泡板3581进行旋转调节设置，使得刮泡板3581初始时旋转至接近滞泡网33，但此时刮泡板3581并不与滞泡网33接触，在刮泡板3581将气泡刮起后，刮泡板3581再次旋转，相互拼接形成与滞泡网33配合的吸泡区，使得气泡可以顺畅进入到集泡腔3520内，不会受到流动的偶联剂的冲击。

即初始时，刮泡板3581组合形成与滞泡网33平行的刮泡板组358，之后刮泡板3581旋转，将滞泡网33上的气泡刮起，之后，刮泡板3581在旋转，使得组合形成与初始状态反向的刮泡板3581，而反向的刮泡板3581刚好与滞泡网33之间形成吸泡区，且阻挡流动的偶联剂的冲击。

实施例1：

浸润剂包括有效成分和去离子水，其中，有效成分的质量占浸润剂总质量的10％，其余为去离子水，有效成分包括偶联剂、润滑剂、成膜剂及pH值调节剂；有效成分中各组分占有效成分的质量百分比如下：

所述偶联剂为硅烷偶联剂，所述润滑剂为季铵盐类润滑剂与硅油类润滑剂的混合物所述成膜剂为聚酯树脂与改性硅树脂的粘稠状液体混合物，所述聚酯树脂与改性硅树脂重量比为1：1，所述pH值调节剂为醋酸；

浸润剂的制备方法包括以下步骤：

步骤a、预分散，30℃的温度下，在容器中依次加入去离子水、偶联剂，对偶联剂进行搅拌预分散，冷却至室温待用；

步骤b、调节pH值，将pH值调节剂加入到容器中，将pH值调节至5；

步骤c、添加润滑剂，在50℃的温度下，将润滑剂进行预溶解处理后冷却至室温，加入到所述容器中均匀分散,形成混合液；

步骤d、稀释成膜剂，在30℃的温度下，将成膜剂加去离子水进行稀释后冷却待用；

步骤e、过滤消泡，利用过滤器对混合溶液进行过滤，去除杂质与气泡，过滤膜孔径为0.45μm，过滤时，在过滤膜前侧利用步骤d中稀释的成膜剂形成滞泡膜，对气泡进行滞留；

步骤f、混合搅拌，步骤c中的混合液与步骤d中稀释的成膜剂混合后，通过搅拌形成浸润剂，搅拌时间1.5。

实施例2：

同实施例1，不同之处在于，有效成分的质量占浸润剂总质量的15％，其余为去离子水，有效成分中各组分占有效成分的质量百分比如下：

所述聚酯树脂与改性硅树脂重量比为1：1.3,步骤a中，预分散偶联剂时的温度为45℃，步骤b中，pH值调节至6，步骤c中，添加润滑剂时温度为55℃，步骤d中，成膜剂稀释温度为40℃，步骤e中，过滤膜孔径为0.7μm，步骤f中，搅拌时间为2h。

实施例3：

同实施例1，不同之处在于，有效成分的质量占浸润剂总质量的20％，其余为去离子水，有效成分中各组分占有效成分的质量百分比如下：

所述聚酯树脂与改性硅树脂重量比为1：1.5,步骤a中，预分散偶联剂时的温度为60℃，步骤b中，pH值调节至6，步骤c中，添加润滑剂时温度为60℃，步骤d中，成膜剂稀释温度为50℃，步骤e中，过滤膜孔径为1μm，步骤f中，搅拌时间为2h。

对比实施例1：

同实施例1，不同之处在于制备过程中缺少步骤e。

对比实施例2：

同实施例2，不同之处在于制备过程中缺少步骤e。

对比实施例3：

同实施例3，不同之处在于制备过程的步骤e中缺少成膜剂形成滞泡膜。

对比实施例4：

同实施例1，不同之处在于制备过程中缺少步骤e，并且加入硅醚复合物作为消泡剂。

对比实施例5：

同实施例3，不同之处在于制备过程中缺少步骤e，并且加入有机硅消泡剂。

通过声学检测法对实施例1-3及对比实施例1-对比实施例5制备的1L浸润剂的气泡含量进行检测，具体参数见表1：

表1

由表1显示数据可知，通过实施例1-实施例3与对比实施例1-2对比可知，增加过滤步骤，通过成膜剂形成滞泡膜，可以很好的将气泡滞留，避免气泡混入到偶联剂与成膜剂内，形成的浸润剂不含气泡，且结构稳定，无沉淀，不分层，通过对比实施例1-3之间的对比，可知通过过滤步骤，可以消除浸润剂内部少量沉淀的现象，并且过滤步骤也能降低气泡的含量，但是无法完全解决气泡残留。

此外，通过实施例1-3与对比实施例4-5的对比可知，虽然采用消泡剂可以有效的抑制和消除气泡，但并无法完全消除气泡，且消泡剂会对浸润剂的稳定性产生影响。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。