压延辊和压延辊温度控制方法

技术领域

本发明涉及玻璃生产设备技术领域，特别涉及一种压延辊、压延机及压延辊控制方法。

背景技术

压延机是由两个或两个以上的辊筒，在一定温度下，将玻璃、橡胶塑料等材料压制展延成一定厚度和表面形状的片状结构。光伏玻璃压延机生产中，压延辊需要用冷却水进行冷却，以保证其不会在1000℃的高温成型过程中变形。

现有的压延辊由于其滚动比较缓慢，导致压延辊接触高温材料的表面部分温度比较高，而远离高温材料的表面部分温度比较低。使得压延辊长期处于热量不均衡的情况，在热胀冷缩的影响下，压延辊容易产生形变而使得压延辊压延玻璃的精度不好，更严重的会导致压延辊损坏。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种压延辊和压延辊温度控制方法，旨在解决使得压延辊长期使用容易产生形变甚至损坏。

为实现上述目的，本发明提出一种压延辊，包括：

压辊结构，包括两个辊体，两个所述辊体之间形成辊压通道，每一所述辊体内设有容纳腔，每一所述辊体的两端分别设有连通所述容纳腔的进水管和至少两个出水管，至少两个所述出水管间隔设置；

至少两个阀门，每一所述阀门连接于一所述出水管，用于控制所述出水管的出水量；

至少两个测温组件，每一所述测温组件连接于一所述出水管，用于检测所述出水管内的水温；及

控制器，所述控制器电性连接于所述阀门和所述测温组件。

可选地，所述测温组件包括：

塞子，所述塞子可拆卸连接于所述出水管，所述塞子中心设有滑环；和

热电偶传感器，所述热电偶传感器连接于所述滑环内。

可选地，所述出水管包括相连通的第一管和第二管，所述第一管连接于所述辊体远离所述进水管的一端，所述第二管连接于所述第一管远离所述辊体的一端，所述阀门连接于所述第一管，所述测温组件连接于所述第二管。

可选地，所述第二管的管壁设有泄水口，多个所述泄水口围绕着所述第二管的轴线均匀且间隔设置。

可选地，所述泄水口的管径面积的总和为所述第二管的管径面积的2.5倍；

且/或，所述第一管的管径面积为所述进水管的管径面积的0.7倍至1倍；

且/或，所述第二管的管径面积为所述第一管的管径面积的2倍。

可选地，所述容纳腔内设有隔板，所述隔板将所述容纳腔间隔形成多个子腔，所述进水管连通每一所述子腔，每一所述子腔连通一所述出水管。

可选地，所述压延辊还包括水箱，所述水箱设有收集腔，所述出水管延伸进所述收集腔内。

本发明还提出一种压延辊温度控制方法，包括：

获取第一温度值和第二温度值，根据所述第一温度值和所述第二温度值获得差值；

判断所述差值是否位于预设范围内；

若否，判断所述第一温度值是否大于第二温度值；

若是，控制所述第二阀门提高所述第二腔的温度值；

若否，控制所述第一阀门降低所述第一腔的温度值。

可选地，所述第一温度值为邻近所述辊压通道的测温组件获取的温度值，所述第二温度值为远离所述辊压通道的测温组件获得的温度值。

可选地，所述压延辊控制方法还包括完全打开邻近所述辊压通道的所述阀门，以最大化所述子腔的出水量。

本发明技术方案通过采用测温组件和阀门的组合，使得压延辊能够控制出水压力。当压延辊正常使用时，比较两个出水管的冷却水温度，当测温组件检测到两个位置的冷却水的温度的差值超过预设范围，则判断压延辊温度不均匀，则控制器控制该出水管的阀门增加管径面积以提高冷却水循环速度，进而提高降温效果。或，控制器控制该出水管的阀门减小管径面积以降低冷却水循环速度，进而降低降温效果。两种方式动态调整压延辊的至少两个位置温度。通过动态地调整冷却水循环速度，以使得压延辊的各个部分始终保持在同一个温度，减少压延辊的形变量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明压延辊的结构示意图；

图2为本发明压延辊的出水管的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，压延辊包括压辊结构、阀门5、测温组件4和控制器。压辊结构包括两个辊体1，两个所述辊体1之间形成辊压通道，每一所述辊体1内设有容纳腔，每一所述辊体1的两端分别设有连通所述容纳腔的进水管2和至少两个出水管3，至少两个所述出水管3间隔设置。每一所述阀门5连接于一所述出水管3，用于控制所述出水管3的出水量。每一所述测温组件4连接于一所述出水管3，用于检测所述出水管3内的水温。所述控制器电性连接于所述阀门5和所述测温组件4。

具体地，压延辊具有至少两个子腔，每一子腔均设有一个阀门5和一个测温组件4，阀门5用于控制子腔的出水量，测温组件4用于测量子腔的温度。压延辊包括两个辊体1，两个辊体1之间设有辊压通道，熔融的玻璃等材料从辊压通道通过被辊压成板材。辊体1的结构形状为圆柱形，内部为中空的容纳腔，辊体1的一端设有进水口，进水口连接进水管2，另一端面设有出水口，出水口连接出水管3。一个辊体1连接有多个出水结构，测温组件4数量为多个，对应出水结构的数量。一测温组件4连接在一出水管3上，测温组件4包括至少一个传感器，能够测量从第二管32内离开的冷却水的水温。本实施例的原理是，冷却水吸收完辊体1传导出来的热量后会升温，然后测温组件4检测该冷却水的温度时，可以根据冷却水的温度来判断该出水结构对应的辊体1区域的温度。因为辊体1内的容纳腔被间隔成多个子腔，每个子腔对应辊体1的一部分区域。若该子腔的冷却水的温度高，则说明该区域的温度较高。若该子腔的冷却水的温度低，则说明该区域的温度较低。可以理解地，辊体1抵押材料的那一部分的温度高，远离材料的那一部分温度低。测温组件4电性连接于阀门5，可以控制阀门5控制出水管3的流水量，可以根据冷却水的温度反馈给阀门5，进而控制该子腔的冷却水流通速度。

通过本实施例，本发明技术方案通过采用测温组件4和阀门5的组合，使得压延辊能够控制出水压力。当压延辊正常使用时，比较两个出水管3的冷却水温度，当测温组件4检测到两个位置的冷却水的温度的差值超过预设范围，则判断压延辊温度不均匀，则控制器控制该出水管3的阀门5增加管径面积以提高冷却水循环速度，进而提高降温效果。或，控制器控制该出水管3的阀门5减小管径面积以降低冷却水循环速度，进而降低降温效果。两种方式动态调整压延辊的至少两个位置温度。通过动态地调整冷却水循环速度，以使得压延辊的各个部分始终保持在同一个温度，减少压延辊的形变量。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述测温组件4包括塞子41和热电偶传感器42。所述塞子41可拆卸连接于所述出水管3，所述塞子41中心设有滑环。所述热电偶传感器42连接于所述滑环内。

具体地，塞子41能够螺纹连接在第二管32的管口处，防止冷却水从管口处流出。塞子41中间设有滑轮。热电偶传感器42连接在滑轮处，并延伸到第二管32内。

通过本实施例，可以理解的，管子结构两端都有开口，第二管32的一端连接在第一管31上，另一个开口用塞子41堵住，在第二管32的管壁上设置泄水口33。进而方便安装热电偶传感器42，还方便令冷却水都从泄水口33处流出。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述出水管3包括相连通的第一管31和第二管32，所述第一管31连接于所述辊体1远离所述进水管2的一端，所述第二管32连接于所述第一管31远离所述辊体1的一端，所述阀门5连接于所述第一管31，所述测温组件4连接于所述第二管32。

出水管3由两个直径不同的管组合而成，第一管31和第二管32同轴设置，进水管2的直径大于第二管32的直径，第二管32的直径大于第一管31的直径。第一管31的一端连接辊体1的出水口，另一端连接第二管32。可以理解的，第一管31的直径小于进水管2，使得第一管31内的水压大于进水管2的水压，令空气难以从第一管31进入容纳腔。第二管32的直径大于第一管31的直径，使得第二管32内的水压小于第一管31内的水压，同时第二管32的直径小于进水管2的直径，令第二管32内的水压大于进水管2内的水压。如此设置使得第一管31和第二管32的管径都小于进水管2，在进水管2持续往容纳腔注冷却水的情况下，第一管31和第二管32的水压大于进水管2，使得空气难以通过第二管32和第一管31进入容纳腔内。并且，第二管32的管径大于第一管31，即使部分空气进入第二管32，也会滞留在第二管32内难以进入第一管31。以及，第二管32的管径大于第一管31，使得第一管31的冷却水进入第二管32后压力下降，进而冷却水的冲击力度减小，减少水滴或水气的产生。

通过本实施例，压延辊内的容纳腔注满冷却水，冷却水从进水管2进入，从出水管3流出以实现循环。冷却水从出水管3离开时，先经过第一管31，然后再经过第二管32，其中第一管31的管径小，使得出水压力大，进而令空气不能从第一管31内进入容纳腔内。而第二管32的管径大于第一管31，使得冷却水离开第一管31后水压减小，进而不会造成太大的冲击力，避免水流形成水滴和水气而逸出冷却水系统，也避免了水滴和水气留在玻璃表面而产生水渍或压痕。通过两种管径的出水管3以使得冷却水循环时不会产生太多水滴和水气、还避免了空气进入压延辊以使得压延辊冷却不均匀而导致结构变形或损坏。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述第二管32的管壁设有泄水口33，多个所述泄水口33围绕着所述第二管32的轴线均匀且间隔设置。

具体地，第二管32的底端连通第一管31，其延伸的另一端封闭，在管壁上设置多个泄水口33。多个泄水口33组成一排，沿着第二管32的延伸方向设置，并且，一个第二管32还可以设置多排泄水口33。当第二管32的管径越大时，泄水口33的排数以及每排的数量可以对应的增加。

进一步地，泄水口33可以设置在第二管32的整个圆周面，也可以只设置在圆周面的部分区域。

通过本实施例，泄水口33设置第二管32管壁，使得冷却水流出的方向和第一管31、第二管32延伸的方向错开。进而令冷却水在水压的驱动下先冲撞到第二管32端部，阻挡了一下冷却水流动，然后冷却水再从管壁的泄水口33流出。因而能很大程度的降低冷却水的冲击力，减小冷却水撞击水箱或其他原因导致的水滴或水气的量。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述泄水口33的管径面积的总和为所述第二管32的管径面积的2.5倍。所述第一管31的管径面积为所述进水管2的管径面积的0.7倍至1倍。所述第二管32的管径面积为所述第一管31的管径面积的2倍。

具体地，所述第一管31的管径面积为所述进水管2的管径面积的0.7倍至1倍。所述第二管32的管径面积为所述第一管31的管径面积的2倍。可以选择在此附近管径的标准钢管作为第一管31和第二管32。第一管31设有外螺纹，第二管32设有内螺纹，两者螺纹连接在一起。多个所述泄水口33的口径面积的总和为所述第二管32的管径面积的2.5倍。泄水口33的直径设置在5毫米左右。根据第二管32的长度和直径需求，增加或减少泄水口33的数量。

通过本实施例，方便第一管31和第二管32进行连接，第一管31的管径面积小于或等于进水管2的管径面积，使得第一管31的管内水压比进水管2的管内水压大，减少空气从第一管31进入辊体1内部的可能。多个所述泄水口33的口径面积的总和为所述第二管32的管径面积的2.5倍，使得冷却水位于泄水口33处的位置时水压小，直接从第二管32处下落到水箱内，而不会喷或射出来，减少水滴和水气的产生。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述容纳腔内设有隔板，所述隔板将所述容纳腔间隔形成多个子腔，所述进水管2连通每一所述子腔，每一所述子腔连通一所述出水管3。

具体地，圆柱腔内设置有多个隔板，将圆柱形的容纳腔间隔成多个子腔，进水管2连接在辊体1的轴线处，使得进水管2能够同时对多个子腔注入冷却水。并且每个子腔的另一端连接有一个出水结构。

通过本实施例，容纳腔被间隔成多个子腔，使得每个子腔内的冷却水不流通，因此可以实现针对不同的位置的子腔执行不同程度的冷却效率，提高压延辊的冷却效果。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述容纳腔的截面为圆形，所述子腔的截面为扇形，所述入水口设于所述圆心处以连通每一所述子腔，多个所述出水口围绕所述圆心均匀且间隔设置。

具体地，子腔的形状为扇柱形，扇柱的圆弧面对应辊体1的部分圆柱面，每个子腔的空间大小一致，使得每个子腔分别对应部分辊体1的圆柱面进行散热。

通过本实施例，将子腔分的越多越细，可以使得对压延辊的冷却更加精细。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述压延辊还包括水箱，所述水箱设有收集腔，所述出水管3延伸进所述收集腔内。

具体地，第二管32的泄水口33位于收集腔内，能够收集吸收热量过后的冷却水，并将冷却水进行降温后，重新通过进水管2进入辊体1内。

通过本实施例，能够对冷却水循环使用，节省用水。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，一种压延辊温度控制方法包括：

获取第一温度值和第二温度值，根据所述第一温度值和所述第二温度值获得差值；

判断所述差值是否位于预设范围内；

若否，判断所述第一温度值是否大于第二温度值；

若是，控制所述第二阀门5提高所述第二腔的温度值；

若否，控制所述第一阀门5降低所述第一腔的温度值。

具体地，辊体1上设有4个或6个出水管3，出水管3沿着辊体1的轴线均匀设置，并且出水管3邻近辊体1设置。容纳腔内也等分成多个子腔，一个子腔连通一个出水管3。所有子腔都利用冷却水循环以对辊体1进行散热。每个出水管3都设有测温组件4来测量出水管3内的冷却水温度。两个测温组件4测量得到两个数据，分别为第一温度值和第二温度值。当第一温度至和第二温度值之间的差值超过0至5度之间(此处预设范围不限定)，可以判断温差过大。若第一温度高于第二温度，则可以控制第一阀门5增大其连接的出水管3的出水量，以加快冷却效率，继而下降第一温度至第二温度。也可以控制第二阀门5减小其连接的出水管3的出水量，以降低冷却效率，继而提高第二温度至第一温度。

可选地，第一温度值不为测温组件4测量出来的值，而是事先预设的某个温度值，第二温度值为任意测温组件4测量出来的实际的温度值。通过实际的温度值和预设温度值对比，控制实际温度值提高或降低以使得实际温度值接近预设温度值。

通过本实施例，可以通过动态调节阀门5，以控制阀门5对应的出水管3的出水量，进而调整该出水管3对应的子腔的冷却效率，使得辊体1的各个部分的温度一致，避免温差过大，使其热变形程度不同而对辊体1造成损坏。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述第一温度值为邻近所述辊压通道的测温组件4获取的温度值，所述第二温度值为远离所述辊压通道的测温组件4获得的温度值。

具体地，辊体1转动连接在压延机上，两个辊体1之间形成辊压通道，用于压延熔融玻璃等材料。辊体1的多个出水管3随着辊体1的转动不断地靠近和远离辊压通道。在对比第一温度值和第二温度值时，第一温度值选取的是最接近辊压通道的出水管3上的测温组件4获得的测量数值。第二温度值选取的是除第一温度值所对应的出水管3以外其他出水管3上的测温组件4获得的测量数值。可以理解地，当辊体1转动时，个出水管3随着辊体1的转动不断地靠近和远离辊压通道，第一温度值对应的测温组件4的选取对象不断循环变化，均选择最接近辊压通道。

通过本实施例，辊压通道用于辊压熔融的玻璃等材料，因此辊体1最靠近辊压通道部分的温度最高，最需要冷却降温，冷却效率不宜降低。因此以最靠近辊压通道的出水管3作为比较对象，一一比较其他出水管3，使得在动态调整冷却效率的同时，还能保证冷却效率最大化。

结合图1和图2，本发明提出一实施例，所述压延辊控制方法还包括完全打开邻近所述辊压通道的所述阀门5，以最大化所述子腔的出水量。

具体地，出水管3远离辊压通道时，因动态调整使得其出水量未最大化。进而当该出水管3随着辊体1转动又靠近辊压通道时，调整该出水管3的阀门5使其出水量最大化，达到最好的冷却效果。

通过本实施例，辊压通道用于辊压熔融的玻璃等材料，因此辊体1最靠近辊压通道部分的温度最高，最需要冷却降温，冷却效率不宜降低。因此在动态调整冷却效率的同时，还要重新调整最接近辊压通道的出水管3出水量最大化，保证冷却效率最大化。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。