叠合板水平度的检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种叠合板水平度的检测装置及其检测方法。

背景技术

近年来，全国各地建筑施工领域转配式施工愈发火爆，叠合板预制构件的应用越来越频繁。在施工过程中，叠合板吊装结束后进行校模时常常发现叠合板的水平度不符合规范及设计要求，对于建筑工程质量的影响较大，使得建筑工程的顶板项往往出现爆点。发现叠合板存在问题后还需要将叠合板吊下来，严重影响施工进度及工人施工效率。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种叠合板水平度的检测装置及其检测方法，以解决叠合板在吊装结束后进行校模时才发现叠合板的水平度不合规，导致返工的问题。

为实现上述目的，提供一种叠合板水平度的检测装置，包括：

用于支撑待测叠合板的支撑件，所述支撑件的顶部形成有一容置槽，所述容置槽的内壁安装有相对设置的两上导轨和相设置的两下导轨，所述上导轨沿第一水平方向设置，所述下导轨沿第二水平方向设置，所述上导轨设置于所述下导轨的上方；

上水平梁，所述上水平梁的两端分别滑设于两所述上导轨；

下水平梁，所述下水平梁的两端分别滑设于两所述下导轨；

多个测量盒，多个所述测量盒分别安装于所述上水平梁和所述下水平梁，所述测量盒的上部开设有竖向穿孔，所述测量盒内弹性安装有顶针，所述顶针的上端可活动地穿设于所述竖向穿孔中且伸至所述容置槽的槽口的上部。

进一步的，所述顶针设有刻度线。

进一步的，所述测量盒的下部开设有竖向设置的第一贯孔，所述上水平梁和所述下水平梁分别开设有对准于所述第一贯孔的第二贯孔，所述顶针的下端可活动地穿设于所述第一贯孔和所述第二贯孔中且伸至所述第二贯孔的下方，所述刻度线设置于所述顶针的下端的外侧。

进一步的，所述第一水平方向与所述第二水平方向垂直设置。

进一步的，所述支撑件包括至少四立柱，至少四所述立柱呈矩形排布，所述上导轨、所述下导轨分别连接于相邻的两所述立柱之间。

进一步的，所述支撑件还包括安装于至少四所述立柱上的支承框，所述支承框的内侧连接有内支撑。

进一步的，所述支承框包括首尾相连的多根横梁，所述内支撑连接于相对设置的两横梁之间。

进一步的，所述顶针的中部连接有限位板，所述限位板设置于所述测量盒内，所述限位板与所述测量盒的底部之间连接有竖向设置的顶升弹簧。

进一步的，所述上水平梁的两端、所述下水平梁的两端分别安装有滚轮，所述滚轮滑设于所述上导轨或所述下导轨上。

本发明提供一种叠合板水平度的检测方法，包括以下步骤：

将待测叠合板的待测区域对准支撑件的容置槽的槽口并放置于所述支撑件上，使得所述支撑件下压多个测量盒中的顶针；

分别测量并记录每个所述顶针伸至所述测量盒的外部的伸出长度；

计算获得上水平梁上的多个所述顶针的伸出长度的最大值与最小值的第一差值、计算获得下水平梁上的多个所述顶针的伸出长度的最大值与最小值的第二差值；

基于所述第一差值和所述第二差值，判定所述待测叠合板的待测区域的水平度是否合格。

本发明的有益效果在于，本发明的叠合板水平度的检测装置在用于检测叠合板的板面水平度时，只需将叠合板吊装至支撑件上，即可检测叠合板的水平度是否符合标准，检测效率高，有利于提高建筑结构的施工质量，降低返工几率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例的叠合板水平度的检测装置的结构示意图。

图2为本发明实施例的上水平梁的布设示意图。

图3为本发明实施例的下水平梁的布设示意图。

图4为本发明实施例的顶针检测状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

图1为本发明实施例的叠合板水平度的检测装置的结构示意图、图2为本发明实施例的上水平梁的布设示意图、图3为本发明实施例的下水平梁的布设示意图、图4为本发明实施例的顶针检测状态示意图。

参照图1至图4所示，本发明提供了一种叠合板水平度的检测装置，包括：支撑件1、上水平梁4、下水平梁5、多个测量盒6和顶针7。

其中，支撑件1用于支撑待测叠合板8。支撑件1的顶部形成有一容置槽。

容置槽的内壁安装有相对设置的两上导轨2和相设置的两下导轨3。容置槽具有相对的第一侧和第二侧，以及相对的第三侧和第四侧。两上导轨分别安装于容置槽的第一侧和第二侧，两下导轨分别安装于容置槽的第三侧和第四侧。

上导轨2沿第一水平方向设置。下导轨3沿第二水平方向设置。上导轨2设置于下导轨3的上方。

上水平梁4的两端分别滑设于两上导轨2。

下水平梁5的两端分别滑设于两下导轨3。

多个测量盒6分别安装于上水平梁4。多个测量盒6分别安装于下水平梁5。每一个测量盒6的上部开设有竖向穿孔。测量盒6内弹性安装有顶针7。顶针7的上端可活动地穿设于竖向穿孔中，并且伸至容置槽的槽口的上部。

本发明的叠合板水平度的检测装置的检测原理：

待测叠合板搁置于支撑件上，容置槽的槽口对准于待测叠合板的待测区域。

由于顶针伸至容置槽的槽口的上方，在待测叠合板搁置于支撑件上时，待测叠合板的待测区域下压顶针。

通过观测并记录获得顶针伸至测量盒的外部的伸出长度。

通过计算上水平梁上的所有的顶针的最大伸出长度与最小伸出长度的差值，以及计算下水平梁上的所有的顶针的最大伸出长度与最小伸出长度的差值。

根据差值判定待测叠合板的待测区域的水平度是否符合标准。

本发明的叠合板水平度的检测装置在用于检测叠合板的板面水平度时，只需将叠合板吊装至支撑件上，即可检测叠合板的水平度是否符合标准，检测效率高，有利于提高建筑结构的施工质量，降低返工几率。

本发明的叠合板水平度的检测装置具有操作简单、测量数据直观、可以多次周转使用、适应性强等特点，能够有效地解决叠合板水平度不符要求的问题。

作为一种较佳的实施方式，顶针7设有刻度线。在一些实施方式中，顶针的上部设有刻度线，在观测时能直接、快速的观测顶针的伸出长度值。

在本实施例中，测量盒6的下部开设有竖向设置的第一贯孔。上水平梁4和下水平梁5分别开设有对准于第一贯孔的第二贯孔。

上水平梁上的顶针7的下端可活动地穿设于第一贯孔和上水平梁4的第二贯孔中，并且伸至上水平梁的第二贯孔的下方。

下水平梁上的顶针7的下端可活动地穿设于第一贯孔和下水平梁上的第二贯孔中，并且伸至下水平梁的第二贯孔的下方。

故，在观测顶针的伸出长度，可以方便的观测顶针伸出第二贯孔的下方的伸出长度，检测原理与顶针伸出测量盒的上方的伸出长度的检测原理相同。

在本实施例中，刻度线设置于顶针7的下端的外侧。

作为一种较佳的实施方式，容置槽呈长方体形。上导轨2、下导轨3分别沿容置槽的槽面长度方向设置，即第一水平方向与第二水平方向垂直设置。

具体的，上水平梁4的两端、下水平梁5的两端分别安装有滚轮a，滚轮a滑设于上导轨2或下导轨3上。

在本实施例中，滚轮的圆周方向形成有限位凹槽，上导轨和下导轨为圆形杆，圆形杆嵌设于限位凹槽中，使得滚轮可沿稳定的沿上导轨或下导轨的长度方向滑动。

作为一种较佳的实施方式，支撑件1包括至少四立柱11。至少四立柱11呈矩形排布，上导轨2、下导轨3分别连接于相邻的两立柱11之间。

具体的，在本实施例中，立柱的数量为四根。四根立柱之间形成所述容置槽。上导轨2、下导轨3分别连接于相邻的两立柱11之间。

在本实施例中，支撑件1还包括安装于至少四立柱11上的支承框12。支承框12的内侧连接有内支撑13。

具体的，支承框12包括首尾相连的多根横梁。内支撑13连接于相对设置的两横梁之间。

在本实施例中，横梁的数量为四根，内支撑呈十字形。

作为一种较佳的实施方式，顶针7的中部连接有限位板71。限位板71设置于测量盒6内。限位板71与测量盒6的底部之间连接有竖向设置的顶升弹簧72。

在本实施例中，限位板沿顶针的圆周方向设置一圈。顶升弹簧为螺旋弹簧，螺旋弹簧套设于顶针的外部，且螺旋弹簧的两端分别连接于限位板的底部和测量盒的底部内壁。

在本实施例中，测量盒呈圆柱形，限位板的外径适配于圆柱形的测量盒的内径。

一种叠合板水平度的检测装置的检测方法，包括以下步骤：

S1：将待测叠合板8的待测区域对准支撑件1的容置槽的槽口并放置于所述支撑件1上，使得所述支撑件1下压多个测量盒6中的顶针7。

在支撑件上搁置待测叠合板之前，根据待测叠合板的待测区域的位置，合理分配该待测区域对应的上水平梁、下水平梁的数量，即确定顶针数量。

在本实施例中，上水平梁、下水平梁的数量为多根，而且，每根上水平梁、每根下水平梁上设置的测量盒的数量为多个。

根据待测区域的面积大小，确定该待测区域对应区域内的顶针的设置数量。

通过滑移上水平梁、下水平梁以调节一待测区域内的顶针设置数量。

S2：分别测量并记录每个顶针7伸至所述测量盒6的外部的伸出长度。

S3：计算获得上水平梁4上的多个顶针7的伸出长度的最大值与最小值的第一差值、计算获得下水平梁5上的多个顶针7的伸出长度的最大值与最小值的第二差值。

S4：基于第一差值和第二差值，判定待测叠合板8的待测区域的水平度是否合格。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。