一种圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的自动上釉上砂方法

技术领域

本发明涉及陶瓷加工技术领域，具体而言，涉及一种圆柱头悬式绝缘子坯体的上釉上砂方法。

背景技术

线路悬式瓷绝缘子是高压输变电网的关键外绝缘材料，对高压电网安全可靠运行至关重要。线路悬式瓷绝缘子有圆柱头和圆锥头两种头部结构。与圆锥头悬式瓷绝缘子相比，圆柱头悬式瓷绝缘子不仅具有电气性能优良、质量轻、原料能源消耗小、符合国际IEC标准的特点，而且易于实现自动化生产，具有明显的竞争优势，是今后线路悬式瓷绝缘子的技术发展方向。

和圆锥头悬式瓷绝缘子一样，圆柱头悬式瓷绝缘子表面(除了头顶外表面)也需要覆盖一薄层釉。此外，由于圆柱头悬式瓷绝缘子瓷件头部结构的特殊性，为了确保产品的力学性能，在制备过程中，需要在头部内壁和外壁进行上砂处理，以此来提高圆柱头悬式瓷绝缘子瓷件与胶合剂间的结合力。因此在圆柱头悬式瓷绝缘子的制备过程中，需要经过上头部釉、上头部砂、上表面釉等工艺过程。

目前国内针对圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的上釉上砂基本采用传统的人工方式，且上头部釉、上头部砂、上表面釉等工艺过程是分开进行的，明显存在产品制造能力不强、自动化装备应用水平低、劳动效率低等问题，这必然也会引起生产出来的产品存在质量可靠性低、质量一致性差、缺乏国际竞争能力等问题。基于上述问题，亟需开发一种圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的自动上釉上砂方法。

发明内容

本发明解决的问题是：提供一种圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的自动上釉上砂方法，该方法自动化水平高，能提高大规模生产时的劳动效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种圆柱头悬式绝缘子坯体的自动上釉上砂方法，包括以下步骤：

S1、将圆柱头悬式瓷绝缘子坯体放至上釉机组的传送带上；

S2、对传送带上的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体进行头部施釉；

S3、对头部施釉后的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体进行表面喷雾、表面施釉、残釉擦除、鼓风干燥；

S4、对步骤S3得到的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体头部内壁和外壁分别依次进行刷粘砂釉和喷砂。

作为优选，所述步骤S2具体包括如下步骤：驱动翻转器将传送带上的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体进行翻转使坯体的头部朝下，通过步进机将经过翻转的坯体运送至头部施釉工位，然后驱动盛有头部釉的量杯提升直至坯体的头部完全浸没在头部釉中后，驱动量杯下降直至脱离坯体的头部。

作为优选，所述步骤S2中，所述步骤S2中，当驱动盛有头部釉的量杯提升的同时，上釉机组驱动管道将头部釉注入坯体的头部内孔，直到头部内孔中釉浆达到指定高度后再次驱动管道将剩余头部釉回收。

作为优选，所述步骤S2中，量杯脱离圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的头部后，驱动传送带运动将坯体头顶的釉料擦除并热风干燥头部釉。

作为优选，所述步骤S3中，对头部施釉的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体进行表面喷雾前，先驱动翻转器将坯体进行翻转使坯体的头部朝上，然后驱动机械手将翻转后的坯体从传送带抓取至施釉平台的托杆上，再驱动托杆旋转启动，对坯体进行表面喷雾、表面施釉、残釉擦除、热风干燥后驱动托杆旋转停止。

作为优选，所述步骤S3中的表面施釉具体包括圆柱头悬式瓷绝缘子坯体上伞上表面淋表面釉和上伞下表面、下伞上表面、下伞下表面、腰部喷表面釉。

作为优选，所述步骤S4中，上砂工艺具体包括如下步骤：驱动机械手将表面施釉后的坯体从施釉平台的拖杆上抓取至上砂传送带上，使坯体的头部朝上，利用步进的方式，分别对圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的头部内壁刷粘砂釉、喷砂，头部外壁刷粘砂釉、喷砂。

作为优选，所述步骤S1中，将圆柱头悬式瓷绝缘子坯体放至上釉机组的传送带之前，坯体经过烘干。

与现有技术相比，本发明具有以下优点:其一、与传统的人工上釉上砂相比，本发明自动化程度高，能有效提高生产效率，缩短生产周期，适用于大规模生产；其二、区别于传统的浸釉工艺，本发明表面施釉时采用淋釉与喷釉相结合的方法，能有效提高釉料的利用率；其三、与传统的沾砂工艺相比，本发明上砂时采用内孔甩砂和外表面喷砂相结合的工艺，上砂效果更加均匀、粘结力更好，从而有效提高产品质量。

附图说明

图1为本发明实施例中圆柱头悬式瓷绝缘子的剖视图；

图2为本发明实施例中圆锥头悬式瓷绝缘子的剖视图；

图3为本发明实施例中圆柱头悬式瓷绝缘子的上釉层和上砂层结构示意图；

图4为图3中A处的放大示意图；

图5为本发明实施例圆柱头悬式瓷绝子上釉上砂的工艺流程图。

附图标记说明：

1-瓷件，2-钢帽，3-钢脚，4-水泥胶合剂，5-缓冲垫，6-锁紧销，7- 坯体，8-下伞上表面釉，9-外部砂，10-内部砂，11-上伞下表面釉，12-腰部表面釉，13-头部釉，14-粘砂釉，15-下伞下表面釉。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

结合图1和图2可以看出，无论是圆柱头悬式瓷绝缘子还是圆锥头悬式瓷绝缘子，均包括瓷件1、钢帽2、钢脚3、水泥胶合剂4、缓冲垫5、锁紧销6结构；与圆锥头悬式瓷绝缘子相比，圆柱头悬式瓷绝缘子还包括内部砂和外部砂结构组成，圆柱头悬式瓷绝缘子不仅具有电气性能优良、质量轻、原料能源消耗小、符合国际IEC标准的特点，而且易于实现自动化生产，具有明显的竞争优势，是今后线路悬式瓷绝缘子的技术发展方向；但是由于圆柱头悬式瓷绝缘子瓷件头部结构的特殊性，为了确保产品的力学性能，在制备过程中，需要在头部内孔和外周进行上砂处理，以此来提高圆柱头悬式瓷绝缘子坯体与胶合剂间的结合力。

结合图3、图4和图5所示，本发明的实施例还提供一种圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的自动上釉上砂方法，包括以下步骤：首先，将经过烘干的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体7经过居中定位后由机械手抓取至上釉机组的传送带上，传送带自动将坯体7居中定位运输，由于本发明采用全自动上釉上砂工艺，因此坯体7在前期处理时需要经过二次定位，将坯体7进行第一次居中定位可满足机械手预先设置的程序，能将坯体7准备抓取至上釉机组的传送带上，传送带将坯体7进行第二次居中定位，可便于运输，同时为下一个处理工序做准备；

其次，驱动翻转器将传送带上的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体7进行翻转使坯体的头部朝下，通过步进机将经过翻转的坯体7运送至头部施釉工位，然后驱动盛有头部釉13的量杯提升直至坯体7的头部完全浸没在头部釉13 中后，此过程中，当驱动盛有头部釉13的量杯提升的同时，上釉机组驱动管道将头部釉13注入坯体7的头部内孔使头部内孔覆盖头部釉13后，再次驱动管道将剩余头部釉13回收，然后驱动量杯下降直至脱离坯体7的头部，最后驱动传送带运动将坯体7的头部釉13擦除并干燥头部釉13；此工艺中，利用翻转器使坯体7的头部朝下可便于将坯体7浸入盛有头部釉13 的量杯中，确保坯体7的头部完全且均匀的上釉，管道设置在上釉机组中，当坯体7的头部完全浸没在量杯中时，管道吸取头部釉13并移动管道直到将头部釉13注入到头部内孔中，此处能确保坯体7的头部内孔被头部釉13 所覆盖，当头部内孔被头部釉13所覆盖后，驱动管道将剩余的头部釉13 吸取回量杯中，如此，当将坯体7的头部翻转回原位时，可避免坯体7的头部内孔内残留的头部釉13滴落至操作台面上，也可以减少釉液的浪费。

然后，驱动翻转器将圆柱头悬式瓷绝缘子坯体7进行翻转使坯体7的头部朝上，然后驱动机械手将翻转后的坯体7从传送带抓取至施釉平台的托杆上，再驱动托杆旋转启动，对坯体7进行表面喷雾、坯体外表面淋表面釉、上伞下表面喷表面釉11、下伞上表面喷表面釉8、下伞下表面喷表面釉15、腰部喷表面釉12、残釉擦除、鼓风干燥后驱动托杆旋转停止，将坯体7从传送带抓取至施釉平台的托杆上，本发明中施釉平台采用十二工位施釉平台，多工位设置能提高生产效率，缩短生产时间。

接着，驱动机械手将步骤S3得到的圆柱头悬式瓷绝缘子坯体7从施釉平台的拖杆上抓取至上砂传送带上，使坯体的头部朝上，利用步进的方式，分别对圆柱头悬式瓷绝缘子坯体的上伞下表面、下伞上表面、腰部刷粘砂釉、坯体的上伞下表面、下伞上表面、腰部甩砂、坯体的头部外表面和内表面刷粘砂釉14、坯体的头部外表面喷外部砂9、坯体的头部内表面喷内部砂10，最后刮除头顶多余釉砂得到坯体成品。

申请人分别采用本发明的自动上釉上砂工艺和传统的人工上釉上砂工艺，并对同一批次产品的废品率、生产周期等参数进行对比，其对比数据如表1所示。

表1：采用本发明自动上釉上砂工艺与传统人工上釉上砂工艺对比

从上述数据可以看出，应用本发明的自动上釉上砂工艺对圆柱头悬式瓷绝缘子坯体进行自动上釉上砂步骤，得到的坯体成品与传统生产方法相比，生产周期大幅度提高，且废品率大幅度降低，提高了工作效率，减少人为误差，大大降低人工成本。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。