一种果蔬刨的金属管节握柄自动化加工生产线

技术领域

本发明属于金属管材加工技术领域，更具体地说，尤其涉及一种果蔬刨的金属管节握柄自动化加工生产线。

背景技术

果蔬刨是一种生活用品，基本上每天都会使用，常规的果蔬刨主要是用来便捷的切丝，随着社会的进步，果蔬刨也变的多种多样，通过不同的刀具，可以用来刨丝、切片，有些甚至可以用来切花片，为我们的制作的菜品提供的更多的花样且使用便捷。

目前市场上，果蔬刨的种类繁多，有平面果蔬刨，立式多面果蔬刨等，其一般都包括刨片、刨架和刨柄。其中刨柄是使用者抓握固定果蔬刨的部件，如公告号为CN305653270S，名称为刨具手柄(19166)的中国外观设计专利，公开了一种用于立式多面果蔬刨的刨柄，其包括握柄和握柄固定架。该类刨具手柄，握柄是手掌抓握的部位，固定架是用于固定握柄和刨片的部件，其中握柄可用塑料、木材、或金属管节等制成，固定架可以是包括连接刨片框体的塑料部件，也可以是焊接在金属管节两端的两条连接臂。

上述刨具手柄的金属管节握柄，是长金属管经过切割成一定长度的金属管节，再经过倒角、抛光等工序制作成的，包含多个工序，用到的设备包括切割机、倒角机和抛光机等。

如公告号为CN217749926U的中国实用新型专利，公开了一种管材切割机，包括底座、控制装置、转动装置和激光切割装置，还包括支撑装置和管材移动装置；所述转动装置、激光切割装置和支撑装置依次设置在所述底座上；所述管材移动装置也设置于所述转动装置和支撑装置之间；所述控制装置分别与所述转动装置、管材移动装置、支撑装置和激光切割装置电性连接；所述转动装置用于转动管材；所述管材移动装置用于使管材在长度方向上移动；所述支撑装置用于支撑切割出的管段。该技术方案只解决了长金属管材切割的问题，没有给出切割、倒角、抛光自动一体化的解决方法。

目前，在立式多面果蔬刨的刨具手柄加工行业，制作金属管节握柄的各个工序是相互分开的，长金属管经切割机切割成金属管节后，需要人工转运到倒角机对金属管节的两端进行倒角加工，然后经人工转运到抛光机进行表面抛光，无法做到全自动加工，工人工作强度高，生产效率低。

发明内容

本发明的发明目的是为了解决上述存在的技术问题，旨在提供能减少人工劳动力，提高生产效率，性能稳定的一种果蔬刨的金属管节握柄自动化加工生产线。

本发明通过以下技术方案实现。

本发明提供了一种果蔬刨的金属管节握柄自动化加工生产线，包括储料装置、滚轮送料装置、激光切割装置、自动整顿送料装置、管节感应推料装置、倒角加工装置和抛光装置，其中：

所述储料装置包括料架、承托板、落料机构和推料机构，所述料架用于放置长金属管材，所述落料机构设置在料架上能够推动长金属管材落入承托板上，所述推料机构设置在承托板的右端能够推动落在承托板上的长金属管材向滚轮送料装置方向移动；

所述激光切割装置设置于储料装置左侧，激光切割装置包括松紧旋转卡盘、激光切割头和管材感应定位机构，所述松紧旋转卡盘设有管材进料通道，松紧旋转卡盘能夹紧穿过管材进料通道的长金属管材并旋转长金属管材，所述激光切割头安装在管材进料通道的出口位置上方，所述管材感应定位机构设置在管材进料通道的左侧能够左右调整位置，所述管材感应定位机构设有定位挡板，所述定位挡板上设有第一导电触头，所述长金属管材从管材进料通道进入后由定位挡板阻挡定位并能与第一导电触头接触，长金属管材经激光切割头切割成一节节的金属管节落入管材进料口下方设有的第一传送带中，第一传送带能将金属管节向管材进料通道左侧方向运输；

所述滚轮送料装置设置在承托板和激光切割装置之间的位置，滚轮送料装置包括滚轮机构、滚轮驱动电机、落料传感器和第二导电触头，滚轮机构包括滚轮，滚轮由滚轮驱动电机驱动转动，滚轮机构的数量为两个，两个滚轮机构分别设置在对应承托板的前、后位置能相互靠近和远离，以能使滚轮夹紧和松开通过的长金属管材，所述落料传感器设置在两个滚轮机构之间的位置用于感应长金属管材，当落料传感器感应到长金属管材缺省时会向落料机构发送启动信号，所述第二导电触头设置成与通过的长金属管材的外表面接触，所述第一导电触头和第二导电触头组成控制两个滚轮机构相互远离和靠近的控制开关；

所述自动整顿送料装置包括料斗、整顿推料机构和第二传送带，所述料斗设置在第一传送带的左端，由第一传送带运输的金属管节能落入料斗中，所述整顿推料机构设置成能将料斗中的金属管节推送至设置在料斗上方的第二传送带上；

所述管节感应推料装置设置在第二传送带左端，所述管节感应推料装置设置成能够感应金属管节并能从垂直于第二传送带运输方向的水平向推动金属管节脱离第二传送带；

所述倒角加工装置包括轮盘、旋转定位装置和倒角加工组件，所述轮盘竖向设置，轮盘的圆周面上间隔设有对应金属管节圆周形状的半圆形凹口，所述旋转定位装置设置在轮盘上方能够向下压紧金属管节，所述倒角加工组件设置在轮盘的左右两侧，所述轮盘的进料位置设有管节导引板，所述管节导引板能接住由管节感应推料装置推送过来的金属管节，所述轮盘的出料位置设有第三传送带，所述第三传送带能将落入其中的金属管节运输到设于倒角加工装置左侧的抛光装置中进行抛光，所述抛光装置设有出料口，经过抛光的金属管节从出料口中排出。

上述技术方案中，工人先把一定数量的长金属管材放上料架上，生产线由数控系统控制开始运转后就可以开始全自动加工。当两个滚轮之间位置没有长金属管材时，落料传感器没有感应到长金属管材，其会向落料机构发送启动信号落料，长金属管材落到承托板上后，推料机构感应到长金属管材后将长金属管材再长度方向上推送至滚轮送料装置。滚轮机构的滚轮夹紧长金属管材，通过滚轮的滚动，将长金属管材输送进激光切割装置中，直至长金属管材的端部与定位挡板接触，此时第一导电触头和第二导电触头同时与长金属管材接触，发送信号使两个滚轮机构的滚轮相互远离，两个滚轮松开长金属管材停止输送，激光切割装置的激光切割头开始切割，松紧旋转卡盘夹紧并旋转长金属管材切割完成后，被切割好的金属管节落到第一传送带上，此时长金属管材的端部没有和第一导电触头接触，第一导电触头和第二导电触头组成的控制开关发送信号使两个滚轮机构的滚轮相互靠近，两个滚轮夹紧长金属管材进行输送，如此循环。切割好的金属管节落到第一传送带上输送到整顿送料装置的料斗中储存，整顿推料机构将金属管节输送到第二传送带上，第二传送带将金属管节输送到管节感应推料装置，管节感应推料装置将金属管节推送到管节导引板最后进入轮盘设有的半圆形凹口中，经倒角加工后由第三传送带输送到抛光装置，经过抛光的金属管节从出料口中排出，由收集箱收集，实现长金属管材切割、倒角和抛光工序的全自动化加工，减少人工劳动力，提高安全生产效率。

优选地，所述料架包括底架和若干张竖向设置的管材支撑板，管材支撑板在水平向上间隔固定在底架上，所述管材支撑板上横向倾斜设有管材置放通道，所述管材置放通道连通有竖向设置的管材落料通道，所述落料机构包括落料挡板、以及落料气缸，所述落料挡板与管材支撑板连接，所述落料挡板的顶端延伸至管材置放通道中、并且所述落料挡板的顶端到管材置放通道上边缘的距离设置成大于长金属管材的外径，所述落料气缸设置在管材置放通道的下方位置与管材支撑板固定，所述落料气缸能向上推动长金属管材以能使长金属管材越过落料挡板的顶端从管材落料通道落下，所述承托板设于管材落料通道的出口位置。在该技术方案中，管材支撑板的管材置放通道可以平排放置多根长金属管材，工人一次上料，生产线可以进行比较长的全自动加工，而且在加工过程，工人也可以持续补料，生产线可以长时间不间断连续运转，只需一到两个工人负责补充长金属管材即可，加工效率高。

优选的，所述落料挡板上设有长条形通孔，落料挡板通过穿过长条形通孔的螺钉与管材支撑板连接。这样，通过松紧螺钉，可以调整落料挡板顶端到管材置放通道上边缘的距离，以能适应不同外径的长金属管材的落料。

优选地，所述滚轮机构还包括底板和推动气缸，所述滚轮安装在底板上，所述底板与推动气缸连接由推动气缸驱动。在本技术方案中，推动气缸通过接收第一导电触头和第二导电触头的信号，推动底板移动控制滚轮对长金属管材的夹紧或松开，实现长金属管材的输送和暂停输送。

优选地，管材感应定位机构还包括定位气缸、调节板、第一导轨轴和第二导轨轴，所述定位气缸固定在调节板上，所述定位挡板与定位气缸连接由定位气缸驱动能左右运动，所述第一导轨轴和第二导轨轴左右走向设置与激光切割装置固定，所述调节板与第一导轨轴和第二导轨轴滑动连接能沿第一导轨轴和第二导轨轴左右滑动，所述调节板上设有能调节调节板与第一导轨轴和第二导轨轴松紧的第一松紧调节机构。在本技术方案中，根据需要切割金属管节的长短，预先调整好调节板的位置后固定，可实现不同长短的金属管节切割的需要，完成切割后，定位气缸驱动定位挡板向左移动松开顶住的金属管节让其在重力作用下落入下方的第一传送带上。

优选地，所述激光切割装置还包括开料定位机构，所述开料定位机构设置在管材进料通道的出口位置的前侧，所述开料定位机构包括开料定位板、开料气缸和底座，所述开料定位板与开料气缸连接由开料气缸驱动能前后运动，所述开料气缸固定在底座上，所述底座与第二导轨轴滑动连接能沿第二导轨轴左右滑动，所述底座上设有能调节底座与第二导轨轴松紧的第二松紧调节机构。在本技术方案中，每一条新进入激光切割装置的长金属管材的端头由开料定位挡板阻挡，这样激光切割头切割下来的端头废弃管节的长度可以远小于要正常切割的金属管节的长度，不仅能保证每一节切割出来的金属管节的两端都是平整的，而且可以减少废弃管节的长度，降低整体材料损耗。

优选地，所述推料机构包括推板导轨、推板、推料气缸、管材末端定位板、第一组光电传感器和第二组光电传感器，所述推板导轨设于承托板右端延长线上与承托板配合，所述推料气缸与推板导轨固定，所述推板由推料气缸驱动能沿推板导轨滑动，所述管材末端定位板竖向固定在推板导轨上表面，所述第一组光电传感器设置在管材末端定位板右侧，所述第二组光电传感器设置在管材末端定位板左侧，所述第一组光电传感器和第二组光电光电传感器均包括两个光电传感器，两个光电传感器分别对称设置在推板导轨的前、后两侧。在本技术方案中，第一组光电传感器用于感应承托板上是否有长金属管材，给推料气缸发送启动信号推动长金属管材送料，当长金属管材的末端脱离第一组光电传感器时，此时长金属管材的前端已经进入到滚轮送料装置中并且与上一根长金属管材的末端接触，长金属管材由滚轮送料装置向激光切割装置方向输送，推料气缸驱动推板返回原来位置待下一次送料。第二组光电传感器感应长金属管材的末端第一次离开第二组光电传感器位置时，此时正是上一根长金属管的尾料刚好从松紧旋转卡盘脱离，第二组光电传感器给滚轮送料装置发送反向转动信号将长金属管材向右输送直至长金属管材的末端与管材末端定位板接触，第二组光电传感器再次感应到长金属管材，给滚轮送料装置发送向激光切割装置输送长金属管材的信号，激光切割装置的开料定位机构启动对新进入的长金属管材的端头废料进行切割。

优选地，所述管节感应推料装置包括接触式传感器、接近传感器和管节推动气缸，所述接触式传感器设置在第二传送带的左端为管节推动气缸提供启动信号，所述接近传感器设置在管节导引板靠近管节推动气缸的一端为管节推动气缸提供停止信号，所述管节推动气缸设置在靠近第二传送带左端的前侧位置。在本技术方案中，第二传送带的金属管节输送到与接触式传感器接触时，接触式传感器为管节推动气缸提供启动信号，从而将金属管节从第二传送带上推离以进行下一步工序，接近传感器的作用是金属管节经过时给管节推动气缸发送停止指令，另外在管节导引板中的金属管节满载后，接近传感器持续感应到金属管节，持续给管节推动气缸发送停止信号，即使接触式传感器感应到第二传送带已经输送过来金属管节，也维持管节推动气缸的停止状态，避免管节推动气缸继续推动金属管节进入管节导引板中导致管节导引板中的金属管节相挤甚至溢出的问题出现，另外，虽然第二传送带上的金属管节也会满载，但是整顿推料机构上的金属管节无法进入到第二传送带上其会溢出从新落回料斗中储存，对整个生产线的运转没有影响，具有保护作用。

优选地，所述抛光装置内设有与第三传送带配合的第四传送带，所述第四传送带的后侧设有抛光轮和驱动抛光轮转动的抛光轮驱动电机，第四传送带的前侧在对应抛光轮的位置设有辅助轮。在该技术方案中，抛光轮对第四传送带输送过来的金属管节的圆周面进行抛光，辅助轮在抛光轮的相对一侧对金属管节进行辅助限位，抛光好后的的金属管节由第四传送带输送至抛光装置的出料口。

优选地，所述整顿推料机构包括第一整料板、第二整料板、间板和整料气缸，所述间板向后倾斜设置在料斗内的后侧位置，所述第一整料板和第二整料板分别设置在间板的前侧和后侧与间板平行，所述整料气缸固定在料斗外的后侧位置，所述第一整料板和第二整料板都和整料气缸连接由整料气缸驱动能上下运动，所述间板的顶面高度设置为料斗底部到第二传送带之间高度的二分之一，所述第一整料板的顶面和第二整料板的顶面设置成在第一整料板的顶面下降到料斗底部时，第二整料板的顶部下降至与间板的顶面平齐位置，所述第一整料板的顶面上升至与间板的顶面平齐时，第二整料板的顶部上升至与第二传送带平齐位置。在本技术方案中，整顿推料机构的结构简单，性能稳定可靠，具有重新排列金属管节、连续从料斗中将金属管节向第二传送带输送的作用，第一整料板的顶面将金属管节运输到间板的顶面临时放置，当第二整料板的顶面下降到间板的顶面时金属管节在重力作用下滚动到第二整料板的顶面，第二整料板的顶面将金属管节运输到第二传送带上时，第一整料板的顶面将后一批金属管节运输到间板的顶面，如此循环。

本发明的有益效果在于，本发明的生产线通过数控系统控制，整合多个感应传感器以及针对性设计的各个机构、装置，实现了金属管材切割、倒角和抛光工序的自动感应加工生产一体化，能够减少人工劳动力，提高安全生产效率，生产出来的产品品质稳定，对工作环境保护也有很大改善。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图

图2为本发明滚轮送料装置的结构示意图。

图3为本发明推料机构的结构示意图。

图4为本发明激光切割装置的局部结构示意图。

图5为本发明自动整顿送料装置的结构示意图。

图6为本发明整顿推料机构的剖面结构示意图。

图7为本发明管节感应推料装置的结构示意图。

图8为本发明倒角加工装置的局部结构示意图。

图9为本发明抛光装置内部的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明，附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

为了更简洁的说明本实施例，附图或说明中某些本领域技术人员公知的、但与本创造的主要内容不相关的零部件会有所省略。另外为便于表述，附图中某些零部件会有省略、放大或缩小，但并不代表实际产品的尺寸或全部结构。

实施例一

如图1所示，本发明提供了一种果蔬刨的金属管节握柄自动化加工生产线，包括由数控系统控制的储料装置1、滚轮送料装置2、激光切割装置3、自动整顿送料装置5、管节感应推料装置6、倒角加工装置7和抛光装置9。

如图1和图2所示，在本实施例中，储料装置1包括料架、承托板15、落料机构和推料机构14。其中，料架包括底架和若干张竖向设置的管材支撑板11，管材支撑板11在水平向上间隔固定在底架上，包括前、中、后三张管材支撑板11，管材支撑板11在前、后方向上横向倾斜设有管材置放通道111，管材置放通道111远离承托板15位置的高度设置成高于靠近承托板15位置的高度，管材置放通道111后端位置连通有竖向设置的管材落料通道112。落料机构包括落料挡板12、以及落料气缸13，落料挡板12与管材支撑板11连接，落料挡板12的顶端延伸至管材置放通道111中、并且落料挡板12的顶端到管材置放通道111上边缘的距离设置成大于长金属管材10的外径，落料气缸13设置在管材置放通道111的下方位置与管材支撑板11固定，落料气缸13能朝管材置放通道111方向向上推动长金属管材10以能使长金属管材10越过落料挡板12的顶端从管材落料通道112落下，承托板15设于管材落料通道112的出口位置。推料机构14包括推板导轨141、推板142、推料气缸143和第一组光电传感器145，推板导轨141设于承托板15右端延长线上与承托板15配合，推料气缸143与推板导轨141固定，推板142由推料气缸143驱动能沿推板导轨141左、右移动，第一组光电传感器145设置在推板导轨141上方，第一组光电传感器145包括两个光电传感器，两个光电传感器分别对称设置在推板导轨141上方的前、后两侧，第一组光电传感器145用于感应承托板15上是否有长金属管材10，给推料气缸143发送启动信推动长金属管材10向滚轮送料装置2送料。

如图1和图4所示，在本实施例中，激光切割装置3设置于储料装置1左侧，激光切割装置3包括松紧旋转卡盘32、激光切割头31和管材感应定位机构33。其中，松紧旋转卡盘32设有管材进料通道，松紧旋转卡盘32能夹紧穿过管材进料通道的长金属管材10并旋转长金属管材10，所述激光切割头31安装在管材进料通道的出口位置上方。所述管材感应定位机构33设置在管材进料通道的左侧，管材感应定位机构33包括定位挡板332、定位气缸331、调节板334、第一导轨轴335和第二导轨轴336，所述定位气缸331固定在调节板334上，所述定位挡板332与定位气缸331连接由定位气缸331驱动能左、右运动，所述定位挡板332上设有第一导电触头333，本实施例中，第一导电触头333为设置在定位挡板332前面的连接有导线的金属片，所述第一导轨轴335和第二导轨轴336左右走向设置与激光切割装置3固定，所述调节板334与第一导轨轴335和第二导轨轴336滑动连接能沿第一导轨轴335和第二导轨轴336左右滑动，所述调节板334上设有能调节调节板334与第一导轨轴335和第二导轨轴336松紧的第一松紧调节机构，第一松紧机构包括夹块和螺钉，夹块设有与导轨轴圆周形状配合的夹口，螺钉穿过调节板334和夹块螺纹连接，通过拧动螺丝调节夹块与导轨轴的松紧度实现调节板334与导轨轴的松紧度。长金属管材10从管材进料通道进入后由定位挡板332阻挡定位并能与第一导电触头接触333，长金属管材10经定位挡板332定位后由激光切割头31切割成等长的一节节金属管节101落入管材进料口下方设有的第一传送带4中，第一传送带4能将金属管节101向管材进料通道左侧方向运输。

如图2所示，在本实施例中，滚轮送料装置2设置在承托板15和激光切割装置3之间的位置。滚轮送料装置2包括滚轮机构、滚轮驱动电机24、落料传感器25和第二导电触头26，所述滚轮机构包括滚轮21、底板22和推动气缸23，所述滚轮21安装在底板22上，所述底板22与推动气缸23连接由推动气缸23驱动，滚轮21由滚轮驱动电机24驱动转动。滚轮机构的数量为两个，两个滚轮机构分别设置在对应承托板15的前、后位置能相互靠近和远离，以能使滚轮21夹紧和松开通过的长金属管材10，两个滚轮机构中，其中一个滚轮机构的滚轮21可以省略滚轮驱动电机24的设置，该滚轮21作为从动轮辅助运转即可。所述落料传感器25设置在两个滚轮机构之间的位置用于感应长金属管材10，在本实施例中，落料传感器25包括两个光电传感器，一个光电传感器设置在对应长金属管材10上方的位置，另一个光电传感器对称设置在对应长金属管材10下方的位置。当落料传感器25感应到长金属管材10缺省时会向落料机构发送启动信号，所述第二导电触头26设置成与通过的长金属管材10的外表面接触，在本实施例中，第二导电触头为散开像刷子状的导线端头。所述第一导电触头333和第二导电触头26组成控制两个滚轮机构相互远离和靠近的控制开关，数控系统根据第一导电触头333和第二导电触头26与长金属管材10的接触状态控制滚轮机构，当第一导电触头333和第二导电触头26同时与长金属管材10接触，发送信号使两个滚轮机构的滚轮21相互远离，两个滚轮21松开长金属管材10停止输送，激光切割装置3的激光切割头31开始切割，金属管节101切割完成后，定位挡板332向左移动等金属管节101掉落到第一传送带44上后重新向右回到原来位置，在这过程中长金属管材10的端部没有和第一导电触头333接触，发送信号使两个滚轮机构的滚轮21相互靠近，两个滚轮21夹紧长金属管材10进行输送，如此循环。

如图5和图6所示，在本实施例中，自动整顿送料装置5包括料斗51、整顿推料机构和第二传送带56。其中，料斗51设置在第一传送带4的左端，由第一传送带4运输的金属管节101能落入料斗51中，料斗51具有临时储存金属管节101的作用，降低激光切割装置3的切割速度与倒角加工装置7速度同步率的要求，而且在所需切割的长金属管材10切割完毕后，可以先关闭滚轮送料装置2、激光切割装置3的运转，节省能耗的同时不影响后续金属管节101的倒角、抛光加工。第二传送带56设置在料斗51后侧上方。整顿推料机构包括第一整料板53、第二整料板54、间板2和整料气缸55，所述间板2向后倾斜设置在料斗51内的后侧位置，所述第一整料板53和第二整料板54分别设置在间板2的前侧和后侧与间板2平行，所述整料气缸55固定在料斗51后壁的外侧位置，所述第一整料板53和第二整料板54都和整料气缸55连接由整料气缸55驱动能顺着间板2上下运动，所述间板2的顶面高度设置为料斗51底部到第二传送带56之间高度的二分之一，所述第一整料板53的顶面和第二整料板54的顶面设置成在第一整料板53的顶面下降到料斗51底部时，第二整料板54的顶部下降至与间板2的顶面平齐位置，所述第一整料板53的顶面上升至与间板2的顶面平齐时，第二整料板54的顶部上升至与第二传送带56平齐位置。

如图7所示，在本实施例中，管节感应推料装置6设置在第二传送带56左端。所述管节感应推料装置6包括接触式传感器62、接近传感器63和管节推动气缸61，所述接触式传感器62设置在第二传送带56的左端为管节推动气缸61提供启动信号，管节推动气缸61接收到信号，其气缸轴向前推出，在本实施例中，接触式传感器62采用压力传感器，由第二传送带56输送向左运动的金属管节101的左端与压力传感器接触时，压力传感器发送信号。管节推动气缸61设置在第二传送带56左端的前侧，所述接近传感器63设置在管节推动气缸61前方，即第二传送带56后侧设有的管节导引板64的靠近管节推动气缸61的一端的上方，为管节推动气缸61提供停止信号。接近传感器63可选用电感式接近传感器，其作用是金属管节101经过时给管节推动气缸61发送停止信号，即管节推动气缸61的气缸轴向后缩回，另外在管节导引板64中的金属管节101满载后，接近传感器63持续感应到金属管节101，持续给管节推动气缸61发送停止信号，即使接触式传感器62感应到第二传送带56已经输送过来金属管节101，也维持管节推动气缸61的停止状态，避免管节推动气缸61继续推动金属管节101进入管节导引板64中导致管节导引板64中的金属管节101相挤甚至溢出的问题出现，具有保护作用。

如图8所示，在本实施例中，倒角加工装置7包括轮盘71、旋转定位装置72和倒角加工组件73，所述轮盘71竖向设置，轮盘71的圆周面上间隔设有对应金属管节101圆周形状的半圆形凹口，所述旋转定位装置72设置在轮盘71上方能够向下压紧金属管节101，在本实施例中，旋转定位装置72为一条压杆，压杆在朝向轮盘71的一侧设有与轮盘71圆周配合的曲面，所述倒角加工组件73设置在轮盘71的左右两侧，两组倒角加工组件73错开设置，即两组倒角加工组件73不同时对同一节金属管节101的两端进行倒角加工，这样可以避免因金属管节101的两端毛刺的原因在倒角时出现抖动。所述轮盘71的进料位置与管节导引板64的后端位置配合，管节导引板64的后端高度设置成低于其前端高度，即管节导引板64靠近管节推动气缸61的一端，这样金属管节101即可在重力作用下沿管节导引板64滚动下来进入轮盘71中，所述轮盘71的出料位置设有第三传送带8，所述第三传送带8能将落入其中的金属管节101运输到设于倒角加工装置7左侧的抛光装置9中进行抛光，所述抛光装置9设有出料口，经过抛光的金属管节101从出料口中排出。

如图9所示，在本实施例中，抛光装置9内设有与第三传送带8配合的第四传送带91，所述第四传送带91的后侧设有抛光轮92和驱动抛光轮92转动的抛光轮驱动电机，第四传送带91的前侧在对应抛光轮92的位置设有辅助轮93。

实施例2

如图4所示，本实施例的结构与实施例1类似，其区别在于，激光切割装置3还包括开料定位机构34，开料定位机构34设置在管材进料通道的出口位置的前侧，开料定位机构34包括开料定位板341、开料气缸342和底座343，所述开料定位板341与开料气缸342连接由开料气缸342驱动能前、后运动，所述开料气缸342固定在底座343上，所述底座343与第二导轨轴336滑动连接能沿第二导轨轴336左右滑动，所述底座343上设有能调节底座343与第二导轨轴336松紧的第二松紧调节机构，第二松紧调节机构包括夹块和螺钉，夹块设有与导轨轴圆周形状配合的夹口，螺钉穿过底座343和夹块螺纹连接，通过拧动螺丝调节夹块与导轨轴的松紧度实现底座343与导轨轴的松紧度。开料定位机构34的作用是对每一条新进入激光切割装置3的长金属管材10的端头进行阻挡，使其端面与激光切割头31的距离远短于所要切割的金属管节101长度，将该部分废弃管节进行切割，不仅能保证每一节切割出来的金属管节101的两端都是平整的，而且可以减少废弃管节的长度，降低整体材料损耗。

如图3所示，在本实施例中，推料机构14还包括管材末端定位板144和第二组光电传感器146，管材末端定位板144竖向固定在推板142导轨141上表面，第一组光电传感器145设置在管材末端定位板144右侧，第二组光电传感器146设置在管材末端定位板144左侧，第二组光电光电传感器包括两个光电传感器，两个光电传感器分别对称设置在推板142导轨141的上方的前、后两侧。第一组光电传感器145用于感应承托板15上是否有长金属管材10，给推料气缸143发送启动信号推动长金属管材10送料，当长金属管材10的末端脱离第一组光电传感器145时，此时长金属管材10的前端已经进入到滚轮送料装置2中并且与上一根长金属管材10的末端接触，长金属管材10由滚轮送料装置2向激光切割装置3方向输送，推料气缸143驱动推板142返回原来位置待下一次送料。第二组光电传感器146感应长金属管材10的末端第一次离开第二组光电传感器146位置时，此时正是上一根长金属管才10的尾料刚好从松紧旋转卡盘32脱离，给滚轮送料装置2发送反向转动信号将长金属管材10向右输送直至长金属管材10的末端与管材末端定位板144接触，第二组光电传感器146再次感应到长金属管材10，给滚轮送料装置2发送向激光切割装置3输送长金属管材10的信号，激光切割装置3的开料定位机构34启动对新进入的长金属管材10的端头废料进行切割。

实施例3

本实施例的结构与实施例2类似，其区别在于，落料挡板12上设有长条形通孔，落料挡板12通过穿过长条形通孔的螺钉与管材支撑板11连接。这样，通过松紧螺钉，可以调整落料挡板12到管材置放通道111上边缘的距离，以能适应不同外径的长金属管材10的落料。

以上所述的本发明的实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神原则之内所作出的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。