一种橡胶挤出机的喂料装置

技术领域

本发明涉及橡胶生产技术领域，特别涉及一种橡胶挤出机的喂料装置。

背景技术

橡胶挤出机是橡胶制品生产中的重要设备，目前现有技术中，橡胶挤出机的工作均是采用通过人工手动将橡胶原料放入到橡胶挤出机的入料口中完成的，这样不仅工作效率低，而且喂料的均匀性无法得到保证，易出现断料或堵料的现象，同时还容易造成操作人员的肢体卷入入料口等事故，存在巨大的安全隐患。

发明内容

本发明的目的是提供一种安全性高橡胶挤出机的喂料装置，其喂料均匀，能够避免断料或堵料的现象发生，同时还具有能够提高生产效率。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种橡胶挤出机的喂料装置，用以将橡胶原料输送到所述橡胶挤出机的进料口中，包括：承托装置、驱动装置和第一驱动辊；

所述承托装置包括承托板和与所述承托板固定连接的侧板，所述承托板的两端分别为允许所述橡胶原料进入到所述承托板上的进料端和能够与所述进料口对应的出料端；

所述第一驱动辊位于所述承托板的上方并且轴线与所述承托板平行，所述第一驱动辊可转动连接在所述侧板上，并且压贴在位于所述承托板上的所述橡胶原料上，所述驱动装置与所述第一驱动辊传动连接；

所述驱动装置能够驱动所述第一驱动辊旋转，使所述第一驱动辊带动位于所述承托板上的所述橡胶原料朝向所述出料端运动。

较优地，在所述第一驱动辊的表面上设置有沿所述第一驱动辊轴向延伸的棘齿，所述棘齿的数量为两个以上，两个以上棘齿沿所述第一驱动辊的周向均匀布设。

较优地，还包括第二驱动辊；

所述第二驱动辊位于所述承托板的上方、所述第一驱动辊和所述出料端之间的位置，并且所述第二驱动辊的轴线与所述第一驱动辊的轴线平行，所述第二驱动辊可转动连接在所述侧板上，并且压贴在位于所述承托板上的所述橡胶原料上，所述驱动装置与所述第二驱动辊传动连接；

所述驱动装置能够驱动所述第二驱动辊旋转，使所述第二驱动辊带动位于所述承托板上的所述橡胶原料朝向所述出料端运动。

较优地，在所述第二驱动辊的表面上设置有沿所述第二驱动辊轴向延伸的凹槽，所述凹槽的数量为两个以上，两个以上所述凹槽沿所述第二驱动辊的周向均匀布设。

较优地，还包括传动链条；

所述第一驱动辊和所述第二驱动辊通过所述传动链条连接，以使所述驱动装置能够驱动所述第一驱动辊带动所述第二驱动辊旋转。

较优地，还包括盖板；

所述盖板位于所述承托板的上方、所述第二驱动辊和所述出料端之间的位置，并固定连接在所述侧板上。

较优地，在与所述出料端相对应的位置设置有导向板，所述导向板固定连接在所述侧板上并与所述承托板之间形成夹角α，其中，90°≤α＜180°。

较优地，所述承托板的上表面的粗超度为Ra1.6至Ra3.2。

较优地，还包括架体和轨道；

所述架体包括横梁和立柱，所述立柱竖直设置，所述横梁固定连接在所述立柱的顶端，所述横梁所述承托装置固定连接在所述横梁上；

所述轨道设置在与所述橡胶挤出机相对应的位置，并且延伸方向与所述橡胶原料的运动方向相同，所述立柱滑动设置在所述轨道上。

较优地，所述立柱底部设置有滑块，所述立柱通过所述滑块滑动连接在所述轨道上；

在所述滑块的下表面上设置有延伸方向与所述轨道的延伸方向相同的滑槽，所述滑槽的截面形状与所述轨道的截面形状相匹配，至少部分所述轨道位于所述滑槽之内。

本发明的橡胶挤出机的喂料装置通过采用所述驱动装置能够驱动所述第一驱动辊旋转，使所述第一驱动辊带动位于所述承托板上的所述橡胶原料朝向所述出料端运动的技术方案，不仅安全性高，而且喂料均匀，能够避免断料或堵料的现象发生，同时还能够提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的橡胶挤出机的喂料装置一实施例结构示意图；

图2为本发明的橡胶挤出机的喂料装置使用状态示意图；

图3为图1的局部剖面示意图。

图中：1-橡胶原料；2-橡胶挤出机；21-进料口；3-承托装置；31-承托板；32-侧板；33-进料端；34-出料端；4-驱动装置；5-第一驱动辊；52-棘齿；6-第二驱动辊；61-凹槽；62-传动链条；7-盖板；71-导向板；8-架体；81-横梁；82-立柱；83-滑块；9-轨道。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明的橡胶挤出机的喂料装置进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1、2、3所示，一种橡胶挤出机的喂料装置，用以将橡胶原料1输送到橡胶挤出机2的进料口21中，包括：承托装置3、驱动装置4和第一驱动辊5。承托装置3包括承托板31和与承托板31固定连接的侧板32，承托板31的两端分别为允许橡胶原料1进入到承托板31上的进料端33和能够与进料口21对应的出料端34。第一驱动辊5位于承托板31的上方并且轴线与承托板31平行，第一驱动辊5可转动连接在侧板32上，并且压贴在位于承托板31上的橡胶原料1上，驱动装置4与第一驱动辊5传动连接。驱动装置4能够驱动第一驱动辊5旋转，使第一驱动辊5带动位于承托板31上的橡胶原料1朝向出料端34运动，进而使橡胶原料1从出料端34向橡胶挤出机2的进料口21内运动，完成向橡胶挤出机2喂料。采用这样的技术方案，取代了人工手动来完成橡胶挤出机2的喂料工作，使安全性和工作效率大大提高，同时通过驱动装置4能够驱动第一驱动辊5旋转，使第一驱动辊5带动位于承托板31上的橡胶原料1朝向出料端34运动的方式，来达到将橡胶原料1输送至橡胶挤出机2的进料口21中，能够保证喂料的均匀性，进而避免了断料或者堵料的情况发生。其中驱动装置4可以是电机，并且驱动装置4可以采用任意能够实现发明目的的方式与第一驱动辊5连接。

具体地，如图3所示，在第一驱动辊5的表面上设置有沿第一驱动辊5轴向延伸的棘齿51，棘齿51的数量为两个以上，两个以上棘齿51沿第一驱动辊5的周向均匀布设。这样第一驱动辊5上的棘轮51能够以勾爪的形式强制带动橡胶原料1在承托板31的上表面上运动。为了降低橡胶原料1在运动时与承托板31上表面的摩擦力，以降低驱动装置4的负荷，在实际自作中可以使承托板31的上表面的粗超度为Ra1.6至Ra3.2。

进一步地，如图1、2、3所示，还包括第二驱动辊6，第二驱动辊6位于承托板31的上方、第一驱动辊5和出料端34之间的位置，并且第二驱动辊6的轴线与第一驱动辊5的轴线平行，第二驱动辊6可转动连接在侧板32上，并且压贴在位于承托板31上的橡胶原料1上，驱动装置4与第二驱动辊6传动连接。驱动装置4能够驱动第二驱动辊6旋转，使第二驱动辊6带动位于承托板31上的橡胶原料1朝向出料端34运动。这样可通过第一驱动辊5和第二驱动辊6同时驱动橡胶原料1运动，进而保证橡胶原料1的平整性。

具体地，如图3所示，在第二驱动辊6的表面上设置有沿第二驱动辊6轴向延伸的凹槽61，凹槽61的数量为两个以上，两个以上凹槽61沿第二驱动辊6的周向均匀布设。这样可以增大第二驱动辊6与橡胶原料1之间的摩擦力，以保证第二驱动辊6对橡胶原料1的驱动效果。

驱动装置4与第二驱动辊6之间的传动连接可以如图1所示，还包括传动链条62，第一驱动辊5和第二驱动辊6通过传动链条62连接，以使驱动装置4能够驱动第一驱动辊5带动第二驱动辊6旋转。这样能够保证第一驱动辊5和第二驱动辊6旋转的同步性。由于第一驱动辊5和第二驱动辊6之间的链传动方式是机械传动中的常规方式，因此对于二者之间的链传动结构此处不再详述。第一驱动辊5和第二驱动辊6之间，也可以采用齿轮连接。需要说明的是驱动装置4与第二驱动辊6之间的传动连接方式，并不仅限于次，也可以采用其他能够实现发明目的的方式，原则上是使驱动装置4的线速度与第二驱动辊6的线速度相同。

更优地，如图1、2、3所示，还包括盖板7，盖板7位于承托板31的上方、第二驱动辊6和出料端34之间的位置，并固定连接在侧板32上。这样能够避免位于第二驱动辊6和出料端34之间的橡胶原料出现翘起现象，导致对喂料工作产生影响

作为一种可实施方式，在与出料端34相对应的位置设置有导向板71，单向板71固定连接在侧板32上并与承托板31之间形成夹角α，其中，90°≤α＜180°。这样可以通过导向板71将从出料端34运动出来的橡胶原料1准确地引导入橡胶挤出机2的进料口21中。

作为一种可实施方式，如图1、2所示，还包括架体8和轨道9。架体8包括横梁81和立柱82，立柱82竖直设置，横梁81固定连接在立柱82的顶端，横梁81承托装置3固定连接在横梁81上。轨道9设置在与橡胶挤出机2相对应的位置，并且延伸方向与橡胶原料1的运动方向相同，立柱82滑动设置在轨道9上。采用这样的技术方案，便于对承托装置3的位置进行调节，以使从承托板31的出料端34能够准确对应橡胶挤出机2的进料口21。在实际制作时，立柱82的数量为两个，两个立柱82分别连接在横梁81的两端，使架体8呈门形，承托装置3可以连接在横梁中间，此时轨道9的数量也为两个并分别与两个立柱82相对应。

进一步地，如图1所示，立柱82底部设置有滑块83，立柱82通过滑块83滑动连接在轨道9上，在滑块83的下表面上设置有延伸方向与轨道9的延伸方向相同的滑槽(图未示出)，滑槽的截面形状与轨道9的截面形状相匹配，至少部分轨道9位于滑槽之内。这样可以提高立柱82与轨道9连接的稳定性，防止立柱82从轨道9上脱落。

以上实施例是本发明具有不仅安全性高，而且喂料均匀，能够避免断料或堵料的现象发生，同时还能够提高生产效率的优点。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。