一种气缸新结构活塞杆组件

技术领域

本发明涉及一种活塞缸，特别涉及一种气缸新结构活塞杆组件。

背景技术

传统的活塞缸结构在长久使用后，同轴度产生偏差、活塞与活塞杆易脱离、零件磨损严重、密封性变差等等，极大影响设备使用寿命。同时，为生产使用埋下重大安全隐患。缺少一种稳定性、安全性和使用寿命均能满足日常使用需求的产品。

发明内容

针对现有的技术不足，本发明提供一种气缸新结构活塞杆组件。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种气缸新结构活塞杆组件，包括缸体、活塞杆和活塞，所述缸体包括前后依序装配的前盖、缸筒和后盖，所述缸体内设有供活塞及活塞杆移动的缸室空腔，所述活塞与活塞杆之间通过铆压一次成型，所述活塞杆在活塞轴向两侧分别设有固定套。

所述活塞包括塞体一和塞体二，所述塞体一和塞体二之间相抵接，所述塞体一和塞体二外壁交接处设有密封连接件。

所述塞体一和塞体二外壁上分别设有活塞密封圈。

所述活塞杆上设有若干O形密封圈。

所述活塞杆具有中间部以及处于两端的限位部，所述活塞设于中间部位置，所述固定套设于限位部位置。

所述限位部呈锥形结构，所述固定套形状与限位部形状相适。

所述固定套轴向延伸且局部覆盖中间部。

本发明的有益效果：本发明所提供的一种气缸新结构活塞杆组件采用一次铆压成型，不仅保证了活塞与活塞杆的同轴度，而且还减少零配件，同时能使活塞杆与活塞的连接更牢固可靠，该结构使活塞密封圈与缸筒接触均匀、减少磨损，从而增长了使用寿命，并能避免活塞杆脱落冲出缸体造成安全事故的现象，从而提升产品的稳定性、安全性及寿命。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种气缸新结构活塞杆2组件，包括缸体1、活塞杆2和活塞3，所述缸体1包括前后依序装配的前盖4、缸筒5和后盖6，所述缸体1内设有供活塞3及活塞杆2移动的缸室空腔7，所述活塞3与活塞杆2之间通过铆压一次成型，所述活塞杆2在活塞3轴向两侧分别设有固定套8。铆压即利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率高。通过固定套8进一步加强结构稳固性，限制活塞3的轴向偏位移动。

所述活塞3包括塞体一9和塞体二10，所述塞体一9和塞体二10之间相抵接，所述塞体一9和塞体二10外壁交接处设有密封连接件11。复杂化缝隙路径，提高密封性，通过密封连接件11进一步加强密封性以及连接紧密性，弥补活塞3分体式结构的弱势。

所述塞体一9和塞体二10外壁上分别设有活塞密封圈12，增加密封点提高密封性，在不影响使用的情况下同时也能提高结构运作稳定性。

所述活塞杆2上设有若干O形密封圈13，同理，增强活塞杆2处的局部结构稳定性、密封性。

所述活塞杆2具有中间部14以及处于两端的限位部15，所述活塞3设于中间部14位置，所述固定套8设于限位部15位置。所述限位部15呈锥形结构，所述固定套8形状与限位部15形状相适。所述固定套8轴向延伸且局部覆盖中间部14。本实施例中通过曲折线性结构增强固定套8的稳定性，也进一步提高活塞杆2与活塞3之间的稳固。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，同时以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解。