一种金属板材输送的自复位按钮安装结构

技术领域

本发明属于不锈钢板加工技术领域，具体涉及一种金属板材输送的自复位按钮安装结构。

背景技术

不锈钢板组织结构分为奥氏体不锈钢板、马氏不锈钢板、铁素体不锈钢板、和奥氏体加铁素体双相不锈钢板等四大类，不锈钢板按钢板中的主要化学成分或钢板中的一些特征元素来分类，分为铬不锈钢板、铬镍不锈钢板、铬镍钼不锈钢板以及低碳不锈钢板、高钼不锈钢板、高纯不锈钢板等。

在不锈钢板加工过程中，尤其是不锈钢板打磨工艺之前，由于来料的速度较快，而打磨的工艺期较慢，因此，需要进行对来料的分路，将一路来料分为两路或者多路，然后同时进行打磨。

如图1所示，传送装置包括来料传送辊组01、Ⅰ号分料辊组02、Ⅱ号分料辊组03，所述来料传送辊组01、Ⅰ号分料辊组02呈直线状排列。

在Ⅰ号分料辊组02向打磨机送料满负荷时，需要向Ⅱ号分料辊组03进行不锈钢板的分料，分料过程需要设置不锈钢板的挡阻结构，将Ⅰ号分料辊组02上的不锈钢板挡停，然后利用横向推送装置将挡停的不锈钢板推到Ⅱ号分料辊组03上。

目前，还没有便于安装在升降挡板上的自复位按钮安装结构。

发明内容

本发明为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种金属板材输送的自复位按钮安装结构。

本发明的技术方案是：一种金属板材输送的自复位按钮安装结构，包括Ⅰ号分料辊组，所述Ⅰ号分料辊组包括两块机架立板和设置在立板之间的多个传送辊，在两个传送辊之间设置有升降挡板，所述升降挡板中嵌有按钮，所述升降挡板一侧设置有能够滑动按压按钮的滑动板，所述滑动板的背部设置有上滑杆、下滑杆，所述上滑杆、下滑杆在升降挡板中横向滑动。

更进一步的，所述上滑杆、下滑杆均为多根，上滑杆、下滑杆在滑动板背部等间距布设。

更进一步的，所述滑动板的一侧设置有底部支撑板，所述滑动板在底部支撑板上滑动。

更进一步的，所述支撑板呈L型，其上端精加工处理，支撑板中形成横向孔，支撑板螺栓穿过上述横向孔拧入到升降挡板中。

更进一步的，所述上滑杆、下滑杆上设置有限位螺母，所述限位螺母避免滑动板在底部支撑板上滑落。

更进一步的，所述升降挡板中形成容纳按钮的阶梯孔，所述升降挡板背部设置有对按钮限位的背装配板。

更进一步的，所述背装配板中形成通孔，背部螺栓穿过上述通孔拧入到升降挡板中，所述背装配板中还形成引线孔。

更进一步的，所述上滑杆、下滑杆上均套有弹簧，所述弹簧一端与滑动板相接触，另一端与升降挡板相接触。

本发明在升降挡板上设置横向滑动的上滑杆、下滑杆，并与滑动板相固定，从而实现滑动板的伸缩滑动，通过套在滑杆上的弹簧实现复位，保证在非外力作用下，滑动板与按钮不接触，通过支撑臂板能够增加上滑杆、下滑杆的横滑空间，保证其稳定性，本发明安装方便。

附图说明

图1 是本发明中来料传送辊组的传送示意图；

图2 是本发明中Ⅰ号分料辊组的结构示意图；

图3 是本发明中升降挡板的结构示意图；

图4 是本发明中滑动板的一种结构示意图；

图5 是本发明中滑动板的另一种结构示意图；

图6 是本发明中滑动板的再一种结构示意图；

其中：

01 来料传送辊组 02 Ⅰ号分料辊组

03 Ⅱ号分料辊组

1 升降挡板 2 内挡板

3 左导板 4 右导板

5 下装配部 6 左导槽

7 右导槽 8 滑动板

9 底部支撑板 10 支撑板螺栓

11 上滑杆 12 下滑杆

13 按钮 14 背装配板

15 背部螺栓 16 弹簧

17 限位螺母 18 支撑臂板

19 轴环。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本发明进行详细说明：

如图1~6所示，一种金属板材输送的自复位按钮安装结构，包括Ⅰ号分料辊组02，所述Ⅰ号分料辊组02包括两块机架立板和设置在立板之间的多个传送辊，在两个传送辊之间设置有升降挡板1，所述升降挡板1中嵌有按钮13，所述升降挡板1一侧设置有能够滑动按压按钮13的滑动板8，所述滑动板8的背部设置有上滑杆11、下滑杆12，所述上滑杆11、下滑杆12在升降挡板1中横向滑动。

所述上滑杆11、下滑杆12均为多根，上滑杆11、下滑杆12在滑动板8背部等间距布设。

所述滑动板8的一侧设置有底部支撑板9，所述滑动板8在底部支撑板9上滑动。

所述支撑板9呈L型，其上端精加工处理，支撑板9中形成横向孔，支撑板螺栓10穿过上述横向孔拧入到升降挡板1中。

所述上滑杆11、下滑杆12上设置有限位螺母17，所述限位螺母17避免滑动板8在底部支撑板9上滑落。

所述升降挡板1中形成容纳按钮13的阶梯孔，所述升降挡板1背部设置有对按钮13限位的背装配板14。

所述背装配板14中形成通孔，背部螺栓15穿过上述通孔拧入到升降挡板1中，所述背装配板14中还形成引线孔。

所述上滑杆11、下滑杆12上均套有弹簧16，所述弹簧16一端与滑动板8相接触，另一端与升降挡板1相接触。

所述升降挡板1包括在两块机架立板之间滑动的内挡板2，所述升降挡板1与两块机架立板之间设置有互导结构。

所述互导结构包括升降挡板1中的左导槽6、右导槽7，所述左导槽6、右导槽7沿着两块机架立板进行竖向升降。

所述内挡板2下端形成下装配部5，所述下装配部5、内挡板2呈阶梯状，下装配部5上端设置有左导板3、右导板4，所述左导板3、右导板4在两块机架立板外侧壁处滑动。

所述内挡板2左侧、下装配部5上端、左导板3围合形成左导槽6，所述左导槽6与机架立板间隙配合。

所述内挡板2右侧、下装配部5上端、右导板4围合形成右导槽7，所述右导槽7与机架立板间隙配合。

所述内挡板2、左导板3、右导板4、下装配部5为一体结构。

所述左导槽6、右导槽7的深度减去两块机架立板的高度，即为升降挡板1探出机架立板的高度，再将上述高度减去传送辊的探出高度，即为升降挡板1探出传送辊的高度。

相应的，所述升降挡板1升起状态下，底部支撑板9的高度略低于传送辊的上沿。

又一实施例

一种金属板材输送的自复位按钮安装结构，包括Ⅰ号分料辊组02，所述Ⅰ号分料辊组02包括两块机架立板和设置在立板之间的多个传送辊，在两个传送辊之间设置有升降挡板1，所述升降挡板1中嵌有按钮13，所述升降挡板1一侧设置有能够滑动按压按钮13的滑动板8，所述滑动板8的背部设置有上滑杆11、下滑杆12，所述上滑杆11、下滑杆12在升降挡板1中横向滑动。

所述上滑杆11、下滑杆12均为多根，上滑杆11、下滑杆12在滑动板8背部等间距布设。

所述滑动板8的一侧设置有底部支撑板9，所述滑动板8在底部支撑板9上滑动。

所述支撑板9呈L型，其上端精加工处理，支撑板9中形成横向孔，支撑板螺栓10穿过上述横向孔拧入到升降挡板1中。

所述上滑杆11、下滑杆12上设置有限位螺母17，所述限位螺母17避免滑动板8在底部支撑板9上滑落。

所述升降挡板1中形成容纳按钮13的阶梯孔，所述升降挡板1背部设置有对按钮13限位的背装配板14。

所述背装配板14中形成通孔，背部螺栓15穿过上述通孔拧入到升降挡板1中，所述背装配板14中还形成引线孔。

所述上滑杆11、下滑杆12上均套有弹簧16，所述弹簧16一端与滑动板8相接触，另一端与升降挡板1相接触。

所述升降挡板1包括在两块机架立板之间滑动的内挡板2，所述升降挡板1与两块机架立板之间设置有互导结构。

所述互导结构包括升降挡板1中的左导槽6、右导槽7，所述左导槽6、右导槽7沿着两块机架立板进行竖向升降。

所述内挡板2下端形成下装配部5，所述下装配部5、内挡板2呈阶梯状，下装配部5上端设置有左导板3、右导板4，所述左导板3、右导板4在两块机架立板外侧壁处滑动。

所述内挡板2左侧、下装配部5上端、左导板3围合形成左导槽6，所述左导槽6与机架立板间隙配合。

所述内挡板2右侧、下装配部5上端、右导板4围合形成右导槽7，所述右导槽7与机架立板间隙配合。

所述内挡板2、左导板3、右导板4、下装配部5为一体结构。

所述左导槽6、右导槽7的深度减去两块机架立板的高度，即为升降挡板1探出机架立板的高度，再将上述高度减去传送辊的探出高度，即为升降挡板1探出传送辊的高度。

相应的，所述升降挡板1升起状态下，底部支撑板9的高度略低于传送辊的上沿。

所述升降挡板1的背部设置有支撑臂板18，所述支撑臂板18中形成通孔，所述上滑杆11、下滑杆12从上述通孔中穿过后拧上限位螺母17。

所述支撑臂板18呈L型，支撑臂板18的固定方式可以但不限于焊接。

所述支撑臂板18能够有效的保证上滑杆11、下滑杆12伸缩的稳定性。

相应的，所述上滑杆11或下滑杆12与滑动板8的长度和小于两个传送辊之间的间距。

优选的，所述弹簧16还可以设置在支撑臂板18、升降挡板1之间，所述上滑杆11、下滑杆12上形成轴环19。

所述弹簧16一端与轴环19相接触，弹簧16的另一端与支撑臂板18相接触。

所述升降挡板1的升降方式可以但不限于通过液压缸进行直接驱动。

升降挡板1升起状态下，升降挡板1探出传送辊，且底部支撑板9低于传送辊上平面，传送过来的钢板会顶住滑动板8，进而滑动板8朝向升降挡板1滑动，从而压到按钮13的按压部，按钮13能够暂停Ⅰ号分料辊组02中的传送辊转动。

本发明在升降挡板上设置横向滑动的上滑杆、下滑杆，并与滑动板相固定，从而实现滑动板的伸缩滑动，通过套在滑杆上的弹簧实现复位，保证在非外力作用下，滑动板与按钮不接触，通过支撑臂板能够增加上滑杆、下滑杆的横滑空间，保证其稳定性，本发明安装方便。