一种插针多工位自动加工设备

技术领域

本发明涉及插针自动加工技术领域，具体是涉及一种插针多工位自动加工设备。

背景技术

随着电子电器行业的快速发展，人们对于电器连接头(电器插头)和各自连接器的需求也越来越多，电子插针广泛用于电器连接头、汽车连接器端子、电脑连接器端子等各种电子元器件，其具有优良的机械性能、电气性能和环境性能。现有如图8所示的一种插针01，是由圆铜线材通过裁剪工序和多道加工工序制造而成，由于需要在插针两端成型出凹孔02和圆头03，以及在插针侧壁上成型出环形状的凸台04，为此，这种插针需要在机床一中(具体可以采用车床或磨床)完成对圆头打磨的加工成型，然后再通过在机床二中完成钻凹孔的加工成型，最后还需要在机床三中完成冲凸台的加工成型，分别经过这三道加工工序制作才能获得成品的插针。由此可见，这种插针的生产过程需要用到两个车床和冲床分别完成相应工序，每道工序都是要各自操作完成，不仅多个设备占用空间大，生产过程较为繁琐，还需要多次的上料和取料，各工序之间衔接不协调且等待时间长，以至于会拖慢生产节奏，影响整体生产进度，生产效率低，增加生产成本。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的插针生产过程需要用到多个车床和冲床才能完成，生产过程较为繁琐，各工序之间衔接不协调，以至于会拖慢生产节奏，生产效率低，增加生产成本的问题。

为解决上述问题，本发明提供一种插针多工位自动加工设备，包括设置在机架上的裁剪机构、取料机构和插针加工系统，所述裁剪机构用于将输送过来的铜线材剪切成待加工的插针铜件，所述取料机构可移动位于所述裁剪机构一侧的取料工位，所述插针加工系统包括与裁剪机构并排间隔设置的多个插针加工装置，和与多个插针加工装置相对设置的推料装置，所述推料装置与多个插针加工装置之间设有位于所述取料机构移动路径上的多个放料工位；所述取料机构在取料工位和多个放料工位之间做往复移动，用于从取料工位夹取插针铜件并依次渐进的送料传递到多个放料工位；多个所述推料装置向靠近或远离多个插针加工装置一侧做同步运动，从而将处在多个放料工位的插针铜件分别推入到多个插针加工装置中，以及所述插针加工装置将完成加工后的插针铜件推回至相应的放料工位，可再次被所述取料机构夹取送往下一工位；所述插针铜件通过多个插针加工装置分别完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工步骤后成型为插针成品。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述推料装置与多个插针加工装置之间相对的形成有一条活动空隙，所述取料机构包括间隔设置用于夹取插针铜件的多个取料夹手，所述取料机构带动多个取料夹手沿活动空隙的长度方向在所述活动空隙中做往复移动。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述推料装置包括设置在所述活动空隙一侧的安装座和可移动设置在所述安装座的工位滑块，和间隔设置在所述工位滑块一端的多个导孔中的多个推杆结构，多个所述推杆结构在工位滑块的带动下将多个取料夹手中的插针铜件分别推入到多个插针加工装置中。

上述用于插针多工位自动加工设备中，多个所述插针加工装置分别包括依次间隔设置在活动空隙另一侧的一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置，所述一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置分别与多个推杆结构相对设置，所述插针铜件先送入到所述一次倒圆角装置中完成初次预倒角的加工，再送入到所述二次倒圆角装置中完成最终倒圆角的加工，最后送入到所述一体式冲压装置中完成冲凹槽和冲凸台的加工。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述取料夹手在取料机构上设置有四个，所述放料工位分别在所述一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置的开口端处对应设有三个，排在首位的取料夹手处在取料工位时与裁剪机构相对，另外三个取料夹手处在三个放料工位时分别与一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置相对。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述机架在所述取料机构移动路径上设置有位于放料工位之后的出料口，排在末位的取料夹手做往复移动时带动插针成品到达所述出料口的上方，所述模具固定板上还设置有将插针成品推出落入到所述出料口的顶出模具。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述插针加工系统包括设置在活动空隙另一侧的模具固定板，所述一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置分别安装在所述模具固定板上。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述取料机构包括可往复移动设置在所述模具固定板上的滑动条，多个取料夹手依次间隔设置在所述滑动条上并跟随滑动条移动，所述模具固定板沿取料机构移动方向延伸设置有可供所述滑动条移动的取料滑槽。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述机架上还安装有连接所述取料机构和插针加工系统的动力总成结构，所述动力总成结结构包括动力转轴和联动设置在所述动力转轴上的取料驱动凸轮，所述滑动条的一端通过滚轮轴承与所述取料驱动凸轮连接，所述滑动条的另一端与取料滑槽之间设有第一弹簧。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述裁剪机构包括：

固定座，具有贯穿其两端设置的导向槽；

驱动杆，可往复移动设置在所述导向槽中；

切刀块，与所述驱动杆联动设置，并具有伸出所述导向槽一端外的刀口结构，使铜线材笔直穿过所述刀口结构；

压料块，可摆动设置在所述导向槽与所述切刀块之间，所述压料块具有与刀口结构对合以压紧铜线材的压合状态，以及与刀口结构分离以松开铜线材的打开状态；所述驱动杆带动压合状态下的切刀块移动将铜线材切断成为一段插针铜件；

顶杆组件，穿入所述导向槽中连接所述压料块，用于驱动所述压料块在压合状态与打开状态之间切换。

上述用于插针多工位自动加工设备中，所述动力转轴上联动设置有裁剪驱动凸轮，所述驱动杆的一端与所述裁剪驱动凸轮相连，其另一端与所述导向槽之间设置有第二弹簧，并在所述驱动杆的侧面成型有适合安装所述切刀块和压料块的台阶槽。

本发明的技术方案相比现有技术具有以下优点：

1.本发明提供的插针多工位自动加工设备中，先通过裁剪机构将铜线材剪切成待加工的插针铜件，然后通过取料机构将插针铜件从取料工位依次渐进的送料传递到多个放料工位上，每个放料工位是分别对应一个插针加工装置，在进行加工步骤时，需要通过推料装置将处在多个放料工位的插针铜件分别推入到多个插针加工装置中，其中，这些插针加工装置会将各自加工后的插针铜件推回至相应的放料工位，再被所述取料机构夹取送往下一工位，如此往复进行直到完成插针的全部加工步骤，由此使每个插针铜件都会依次进入到多个插针加工装置中，并分别完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工步骤后成型为插针成品，这样设计的自动加工设备，直接将剪切好的插针铜件经过多个插针加工装置完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工，各道工序之间配合衔接可靠，实现了插针从原材剪切、工位送料和加工成型的整个生产过程，减少各道工序的等待时间，有利于加快产品的生产节奏，进而缩短总的生产时间，使生产完成一个插针产品的时间更短，提高生产效率，整个过程实现自动化加工操作，既保证了产品质量，又降低了人力成本，大幅提升插针产品的自动化生产程度。

2.本发明提供的插针多工位自动加工设备中，所述推料装置包括间隔设置在工位滑块一端上的多个推杆结构，这些推杆结构与多个插针加工装置的开口端是相对的，当多个取料夹手移动至多个放料工位后，所述工位滑块向靠近插针加工装置这一侧移动，并带动多个推杆结构分别抵推在多个插针铜件的端部，从而将多个插针铜件分别推入到多个插针加工装置，通过多个插针加工装置对各自位置上的插针铜件进行相应的加工，且完成加工后通过顶杆将插针推出插针加工装置外，可被回位的取料夹手夹取，这种结构设置，通过推杆结构可以将取料夹手上的插针铜件准确送入到插针加工装置，实现插针铜件在取料夹手与插针加工装置之间的送料传递，设计合理，配合准确可靠。

3.本发明提供的插针多工位自动加工设备中，根据多个插针加工装置分别为依次间隔设置的一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置，以及放料工位分别在一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置的开口端处对应设有三个，由于插针在初始倒圆角时制作成型的圆头还较为粗糙，因此需要二次倒圆角做到光滑的程度，并在一体式冲压装置中可以对插针完成冲凹槽和冲凸台两道工序，合理优化结构部件，可以减少插针加工装置的数量设置，这种结构设置，每个插针的加工顺序是依次经过一次倒圆角装置、二次倒圆角装置和一体式冲压装置的加工后最终成为插针成品，插针成品会在取料夹手的夹取下落入到出料口。

4.本发明提供的插针多工位自动加工设备中，根据滑动条是移动设置在模具固定板的取料滑槽中，通过在动力转轴上设置有取料驱动凸轮，该滑动条的一端通过滚轮轴承与取料驱动凸轮连接，其另一端与取料滑槽之间设有第一弹簧，这种结构设置，利用第一弹簧对滑动条施加与取料驱动凸轮保持接触的弹性力，由于滑动条是通过滚轮轴承滑动接触在所述取料驱动凸轮的外周边，通过合理设计取料驱动凸轮的外周运动轨迹，所述驱动凸轮转动一圈，会驱动所述滑动条沿着取料滑槽往复移动一次，从而实现带动多个取料夹手在取料工位和多个放料工位之间往复移动一次。

5.本发明提供的插针多工位自动加工设备中，将铜线材送入到切刀块的刀口结构位置，压料块在顶杆组件的驱动下与刀口结构对合并压紧铜线材，从而对铜线材在刀口结构处起到限位锁定作用，通过驱动杆带动刀口结构与压料块向前移动，即可将铜线材切断成为一段插针铜件，然后，所述压料块又在顶杆组件的驱动下与刀口结构分离，从而解除铜线材在刀口结构处的位置锁定，使压料块与刀口结构从压合状态切换至打开状态，以便于取料夹手将插针铜件从刀口结构位置取走进行后续加工成型，这样就完成了一段插针的裁剪操作，采用本技术方案的插针裁剪机构可以快速有效将铜线材剪切成若干段插针铜件，操作起来方便快捷，剪切速度块，能够较好满足加工设备对于大批量插针产品的加工需求，有利于提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明的插针多工位自动加工设备的平面结构示意图；

图2为本发明的插针多工位自动加工设备的立体结构示意图；

图3为本发明的插针多工位自动加工设备的侧视图；

图4为图2中所示插针加工装置的局部放大结构示意图；

图5为本发明的取料机构的安装结构示意图；

图6为本发明的裁剪机构的安装结构示意图；

图7为图6中所示切刀块和驱动杆的结构示意图；

图8为现有的一种插针的结构示意图；

附图标记说明：1、裁剪机构；11、固定座；12、驱动杆；13、切刀块；131、刀口结构；14、压料块；15、插孔；16、顶杆组件；161、第一顶杆；162、第二顶杆；163、开夹杠杆结构；2、取料机构；21、取料夹手；22、滑动条；23、取料滑槽；24、第一弹簧；3、推料装置；31、安装座；32、工位滑块；33、推杆结构；4、插针加工装置；41、一次倒圆角装置；42、二次倒圆角装置；43、一体式冲压装置；5、顶出模具；6、模具固定板；7、动力转轴；71、取料驱动凸轮；72、裁剪驱动凸轮；73、开夹凸轮；8、机架；81、出料口；9、线材送料机构。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供如图1-7所示一种插针多工位自动加工设备，包括设置在机架8上的裁剪机构1、取料机构2和插针加工系统，所述裁剪机构1用于将输送过来的铜线材剪切成待加工的插针铜件，所述取料机构2可移动位于所述裁剪机构1一侧的取料工位，其特征在于：所述插针加工系统包括与裁剪机构1并排间隔设置的多个插针加工装置4，和与多个插针加工装置4相对设置的推料装置3，所述推料装置3与多个插针加工装置4之间设有位于所述取料机构2移动路径上的多个放料工位；所述取料机构2在取料工位和多个放料工位之间做往复移动，用于从取料工位夹取插针铜件并依次渐进的送料传递到多个放料工位；多个所述推料装置3向靠近或远离多个插针加工装置4一侧做同步运动，从而将处在多个放料工位的插针铜件分别推入到多个插针加工装置4中，以及所述插针加工装置4将完成加工后的插针铜件推回至相应的放料工位，可再次被所述取料机构2夹取送往下一工位；所述插针铜件通过多个插针加工装置4分别完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工步骤后成型为插针成品。

上述实施方式中，先通过所述裁剪机构1将铜线材剪切成待加工的插针铜件，然后通过取料机构2将插针铜件从取料工位依次渐进的送料传递到多个放料工位上，每个放料工位是分别对应一个插针加工装置4，在进行加工步骤时，需要通过推料装置3将处在多个放料工位的插针铜件分别推入到多个插针加工装置4中，其中，这些插针加工装置4会将各自加工后的插针铜件推回至相应的放料工位，再被所述取料机构2夹取送往下一工位，如此往复进行直到完成插针的全部加工步骤，由此使每个插针铜件都会依次进入到多个插针加工装置4中，并分别完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工步骤后成型为插针成品，这样设计的自动加工设备，直接将剪切好的插针铜件经过多个插针加工装置完成倒圆角、冲凹槽及冲凸台的加工，各道工序之间配合衔接可靠，实现了插针从原材剪切、工位送料和加工成型的整个生产过程，减少各道工序的等待时间，有利于加快产品的生产节奏，进而缩短总的生产时间，使生产完成一个插针产品的时间更短，提高生产效率，整个过程实现自动化加工操作，既保证了产品质量，又降低了人力成本，大幅提升插针产品的自动化生产程度。

作为一种优选实施方式，所述推料装置3与多个插针加工装置4之间相对的形成有一条活动空隙，所述取料机构2包括间隔设置用于夹取插针铜件的多个取料夹手21，多个放料工位根据多个取料夹手的移动距离间隔分布于活动空隙中，所述取料机构2带动多个取料夹手21沿活动空隙的长度方向在所述活动空隙中做往复移动，其中，所述推料装置3包括设置在所述活动空隙一侧的安装座31和可移动设置在所述安装座31的工位滑块32，和间隔设置在所述工位滑块32一端的多个导孔中的多个推杆结构33，这些推杆结构33与多个插针加工装置4的开口端是相对的，多个所述推杆结构33在工位滑块32的带动下将多个取料夹手21中的插针铜件分别推入到多个插针加工装置4中，以及多个插针加工装置内都是具有用于将插针铜件推出其开口端的顶杆，当多个取料夹手21移动至多个放料工位后，所述工位滑块32向靠近所述插针加工装置这一侧移动，并带动多个推杆结构33分别抵推在多个插针铜件的端部，从而将多个插针铜件分别推入到多个插针加工装置，并由多个插针加工装置对各自位置上的插针铜件进行相应的加工，且完成加工后通过顶杆将插针铜件推出插针加工装置4外，可被回位的取料夹手21夹取再送往下一工位进行加工。这种结构设置，通过所述推杆结构可以将取料夹手上的插针铜件准确送入到插针加工装置，实现插针铜件在取料夹手与插针加工装置之间的送料传递，设计合理，配合准确可靠。

下面结合图1-5对所述插针加工装置系统的具体设置方式做详细说明：

所述插针加工系统包括设置在活动空隙另一侧的模具固定板6，多个所述插针加工装置4分别包括依次间隔设置在所述模具固定板6上的一次倒圆角装置41、二次倒圆角装置42和一体式冲压装置43，所述一次倒圆角装置41、二次倒圆角装置42和一体式冲压装置43分别与多个推杆结构33相对设置，其中，所述一次倒圆角装置和所述二次倒圆角装置可以采用R型刀具或锉刀对插针铜件进行倒圆角操作，所述一体式冲压装置采用冲模对插针铜件实现冲孔和冲凸台的加工操作。由于插针铜件在初始倒圆角制作成型的圆头还较为粗糙，因此需要二次倒圆角以做到光滑的程度，并在一体式冲压装置43中可以对插针铜件完成冲凹槽和冲凸台两道工序，通过合理优化结构布局，可以减少插针加工装置4的数量设置，这种结构设置，所述插针铜件先送入到所述一次倒圆角装置41中完成初次预倒角的加工，再送入到所述二次倒圆角装置42中完成最终倒圆角的加工，最后送入到所述一体式冲压装置43中完成冲凹槽和冲凸台的加工，由此可见，每个插针的加工顺序是依次经过一次倒圆角装置41、二次倒圆角装置42和一体式冲压装置43的加工后最终成为插针成品，插针成品会在取料夹手21的夹取下最后落入到出料口81。

作为一种具体结构设置，如图5所示，所述取料夹手21在取料机构2上设置有四个，所述放料工位分别在所述一次倒圆角装置41、二次倒圆角装置42和一体式冲压装置43的开口端处对应设有三个，当排在首位的取料夹手21处在取料工位时与裁剪机构1相对，另外三个取料夹手21处在三个放料工位时分别与一次倒圆角装置41、二次倒圆角装置42和一体式冲压装置43相对，其中，所述机架8在所述取料机构2移动路径上设置有位于放料工位之后的出料口81，排在末位的取料夹手21做往复移动时带动插针成品到达所述出料口81的上方，并在所述模具固定板6上设置有将插针成品推出落入到所述出料口81的顶出模具5。这种结构设置，所述取料工位和三个放料工位从左到右依次间隔设置，加上所述出料口81是设置在多个放料工位之后，四个取料夹手21在取料工位和三个放料工位之间做往复移动，这样设计的四个取料夹手21同步平移一次是为向前或向后位移一个工位距离，也就是排在首位的取料夹手21从取料工位移动至第一个放料工位，如此依次前进一个工位，且在推料装置3完成推料动作后，这四个取料夹手21又会依次后退一个工位以实现复位，由此可见，每个被剪切的插针铜件通过四个取料夹手21依次传递到三个放料工位上，并先后完成相应工序的加工，最后由末位的取料夹手21将加工完成的插针成品移动至出料口位置实现成品出料。

下面结合图3-5对所述取料机构的具体结构做详细说明：

所述取料机构2包括可往复移动设置在所述模具固定板6上的滑动条22，多个取料夹手21依次间隔设置在所述滑动条上并跟随滑动条移动，所述模具固定板6沿取料机构2移动方向延伸设置有可供所述滑动条22移动的取料滑槽23。为了实现滑动条22在取料滑槽23中的往复移动，所述机架8上还安装有连接所述取料机构2、裁剪机构1和插针加工系统的动力总成结构，所述动力总成结构的作用提供驱动力，所述机架上的取料机构、裁剪机构和插针加工系统都是受所述动力总成结构的驱动实现各自工作，其中，所述动力总成结结构包括动力转轴7和联动设置在所述动力转轴7上的取料驱动凸轮71，所述滑动条22的一端通过滚轮轴承与所述取料驱动凸轮71连接，所述滑动条22的另一端与取料滑槽23之间设有第一弹簧24，具体是在取料滑槽23中设有与滑动条22一端相对的限位块，使第一弹簧24的两端分别抵接于滑动条22和限位块上。这种结构设置，利用所述第一弹簧24对滑动条施加与取料驱动凸轮71保持接触的弹性力，由于滑动条是通过滚轮轴承滑动接触在所述取料驱动凸轮的外周边，通过合理设计所述取料驱动凸轮的运动轨迹，所述驱动凸轮转动一圈，正好驱动所述滑动条沿着取料滑槽往复移动一次，从而实现带动多个取料夹手在取料工位和多个放料工位之间往复移动一次。

以下结合图1、图5-7对所述裁剪机构的具体结构做详细说明：

所述铜线材是通过线材送料机构9输送到裁剪机构1的工位上(图1中A表示铜线材)，所述裁剪机构1包括固定座11、驱动杆12、切刀块13、压料块14和顶杆组件16，其中，所述固定座11具有贯穿其两端设置的导向槽，所述驱动杆12可往复移动设置在所述导向槽中；所述切刀块13与所述驱动杆12联动设置，并具有伸出所述导向槽一端外的刀口结构131，使铜线材呈一条直线穿过所述刀口结构131；所述压料块14可摆动设置在所述导向槽与所述切刀块13之间，所述压料块14具有与刀口结构131对合以压紧铜线材的压合状态，以及与刀口结构131分离以松开铜线材的打开状态，使所述驱动杆12带动压合状态下的切刀块13移动将铜线材切断成为一段插针铜件；所述顶杆组件16穿入所述导向槽中连接所述压料块14，用于驱动所述压料块在压合状态与打开状态之间切换。

通过所述裁剪机构对铜线材进行切断操作的过程中，将铜线材送入到切刀块13的刀口结构位置，所述压料块14在顶杆组件16的驱动下与刀口结构131对合并压紧铜线材，从而对铜线材在刀口结构处起到限位锁定作用，通过驱动杆12带动刀口结构与压料块向前移动，即可将铜线材切断成为一段插针铜件，然后，所述压料块14又在顶杆组件16的驱动下与刀口结构分离，从而解除铜线材在刀口结构131处的位置锁定，使所述压料块14与刀口结构131从压合状态切换至打开状态，以便于所述取料夹手21将插针铜件从刀口结构处取走送往插针加工装置上进行后续加工成型，这样就完成了一段插针的裁剪操作，采用本技术方案的裁剪机构可以快速有效将铜线材剪切成若干段插针铜件，操作起来方便快捷，剪切速度块，能够较好满足加工设备对于大批量插针产品的加工需求，有利于提高生产效率。

作为一种具体结构设置，如图7所示，所述压料块14包括与刀口结构131上下相对的V形压口，通过所述V形压口可以将铜线材更好锁定在刀口结构131上，所述动力转轴7上联动设置有裁剪驱动凸轮72，所述驱动杆12的一端与所述裁剪驱动凸轮72相连，其另一端与所述导向槽之间设置有第二弹簧(附图中未显示第二弹簧)，并在所述驱动杆12的侧面成型有适合安装所述切刀块13和压料块14的台阶槽，其中，所述压料块14通过转轴可活动设置在所述台阶槽中，并连接在所述切刀块13的顶部，所述切刀块13的顶部成型有斜边结构，这种结构设置，所述压料块14在打开状态时贴合接触于所述斜边结构，这时的压料块14向上摆动与刀口结构分开；另外，所述压料块14在压合状态时与所述斜边结构分开，这时的压料块向下摆动与刀口结构对合在一起。

以下结合图6对所述顶杆组件的具体设置方式做详细说明：所述固定座11的顶部开设有连通所述导向槽的两个插孔15，所述顶杆组件16包括分别穿插在两个所述插孔15中并接触于压料块14的第一顶杆161和第二顶杆162，以及分别驱动两个顶杆错开抵压在所述压料块14的两组开夹杠杆结构163，并在所述动力转轴7上设置有连接两组开夹杠杆结构163的两个开夹凸轮73，通过合理设计两个开夹凸轮73的运动轨迹，使两个所述开夹凸轮73转动时分别会带动两组开夹杠杆结构163转动，从而带动第一顶杆161和第二顶杆162交替抵压作用在压料块14，从而实现压料块14相对于切刀块13做上下摆动，完成对刀口结构131处的铜线材进行压紧和松开的操作过程。

通过上述结构可知，所述第一顶杆161在其中一组所述开夹杠杆结构163的驱动下抵压所述压料块14时，此时的第二杠杆不对压料块施加压力，使压料块14与刀口结构131对合以达到压紧铜线材的作用；以及第二顶杆162在另一组所述开夹杠杆结构163的驱动下抵压所述压料块14时，此时的第一顶杆161不对压料块施加压力，使压料块14与刀口结构131分离以达到松开铜线材的作用，从而实现压料块在压合状态和打开状态之间的来回切换，有助于完成对铜线材的切断动作。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。