一种环腔取压式压差流量计

技术领域

本发明涉及压差流量计技术领域，具体为一种环腔取压式压差流量计。

背景技术

压差流量计是一种测定流量的仪器。它是利用流体流经节流件时所产生的压力差与流量之间存在一定关系的原理，通过测量压差来实现流量测定；节流件是在管道中安装的一个局部收缩元件，根据节流件的不同，压差流量计通常分为孔板流量计、喷嘴流量计和文丘里管流量计等；而根据压差流量计的取压方式的不同，压差流量计也能分为钻孔取压式压差流量计、环腔取压式(也称环室取压式)压差流量计、法兰取压式压差流量计和D-D/2取压式压差流量计等；

其中，环腔取压式压差流量计由于其不易堵塞取压孔,几何形状简单,可以精密加工和装配,容易提高测量精度，且无需长的直管道来配合安装，而被广泛应用在各种管道领域中特(别是在输送蒸汽、煤气及冷却水等脏污介质的管道领域中)。

但现有的环腔取压式压差流量计通常都是将承压管体分为前、后两段管体，通过前、后两段管体夹持节流件；而上述前、后两段管体的连接通常采用下述两种方式实现：(1)将前、后两段以焊接方式连接，形成环向对接焊缝；(2)在前、后两段管体上分别加装法兰，两法兰夹持节流件(节流器两侧加装密封件)后通过螺栓连接达到固定节流件和密封的目的；其中，方式(1)的环向对接焊缝无法实现承压管体的全焊透焊接、焊接接头存在严重的应力集中、且无法实现焊缝的体积无损检测(射线检测或超声检测)，致使环向对接焊缝难以满足压力管道安全技术规范要求，存在较大的安全隐患；方式(2)存在法兰与节流件因密封不可靠而发生泄漏的风险，且法兰连接结构会增加环腔取压式差压流量计的径向和轴向尺寸，占用较大的安装空间，制造成本也大幅提高；这使得现有的环腔取压式压差流量计通常都存在加工工艺及组装工序复杂，占用空间大，生产周期长、生产成本高、安全风险高的问题。

发明内容

为了解决上述现有技术的缺陷，本发明通过提供一种环腔取压式压差流量计以解决现有的环腔取压式压差流量计通常都存在加工工艺及组装工序复杂，占用空间大，生产周期长、生产成本高、安全风险高的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种环腔取压式压差流量计，包括承压管体、节流件和套设在所述承压管体内的两个内套，所述承压管体用于输送流体介质，所述承压管体整体一体成型，所述承压管体的内孔上沿所述流体介质的输送方向依次形成有第一环形凹槽、定位结构和第二环形凹槽；

所述第一环形凹槽和所述第二环形凹槽均沿所述承压管体的周向开设，所述定位结构呈圆环状，所述定位结构与所述承压管体同轴，所述定位结构的内孔的直径不大于所述承压管体的内孔的直径；所述节流件装配于所述定位结构内，且与所述定位结构固定连接，所述节流件的外周面与所述定位结构的内周面配合；

两个所述内套均与所述承压管体固定连接，且所述内套的外周面均与所述承压管体的内孔相配合，两个所述内套分别设置于所述定位结构的两侧，用于分别遮挡所述第一环形凹槽的槽口、所述第二环形凹槽的槽口；以在所述第一环形凹槽与同侧的所述内套之间形成第一环腔，在所述第二环形凹槽与同侧的所述内套之间形成第二环腔；所述内套上均设置有过流通道；两个所述过流通道分别用于连通所述第一环腔与同侧的所述内套的内腔，以及连通所述第二环腔与同侧的所述内套的内腔；

所述承压管体上开设有两个通孔，其中一个通孔用于连通所述第一环腔和上游测压装置，另一个通孔用于连通所述第二环腔和下游测压装置。

其中，所述节流件用于连通两个所述内套的内腔，并在两个所述内套的内腔之间形成压力差。

在上述技术方案中，由于所述承压管体整体一体成型，在结构上避免了现有的环腔取压式压差流量计中将承压管体分为前、后两段管体，从而避免了因前、后两段管体的连接而产生的技术问题(如：前、后两段管体焊接连接，形成环向对接焊缝；由于该环向对接焊缝无法实现承压管体的全焊透焊接、焊接接头存在严重的应力集中、且无法实现焊缝的体积无损检测，致使环向对接焊缝难以满足压力管道安全技术规范要求，存在较大的安全隐患的技术问题；或在前、后两段管体上分别加装法兰，两法兰夹持节流件，并在节流器两侧加装密封件后通过螺栓连接，会存在法兰与节流件因密封不可靠而发生泄漏的风险，且法兰连接结构会增加环腔取压式差压流量计的径向和轴向尺寸，占用较大的安装空间，制造成本也大幅提高的技术问题)，

在上述技术方案中，由于所述承压管体整体一体成型，无环向对接焊缝，故不存在未焊透焊缝的承载能力不足、应力集中和无法实现体积无损检测之虑；较之法兰连接结构，不存在密封面泄漏之虑，且几何尺寸紧凑、加工工艺简单、制造成本和安装成本均较低；解决了现有的环腔取压式压差流量计通常都存在加工工艺及组装工序复杂，占用空间大，生产周期长、生产成本高、安全风险高的技术问题。

进一步的，所述内套远离所述定位结构的一端均焊接连接在所述承压管体的内孔上。

由于所述内套与所述承压管体的内孔之间的焊接焊缝为非承压焊缝，故不会造成安全隐患。

进一步的，所述定位结构为一体成型在所述承压管体的内孔上的环形凸起部。

通过将所述定位结构设置为一体成型在所述承压管体的内孔上的环形凸起部，使所述定位结构在所述承压管体的内孔加工过程中即可一并加工完成，无需将所述定位结构设置为额外组装部件，减少了将所述定位结构固定连接在所述承压管体内的加工工序，节省了组装时间。

在另一个技术方案中，所述承压管体的内孔上沿周向开设有环形槽，所述定位结构为固定连接在所述环形槽内的环形构件，所述环形构件的外周面与所述环形槽的槽底相配合，所述环形构件用于将所述环形槽分隔为所述第一环形凹槽和所述第二环形凹槽。

上述技术方案是基于当承压管体使用成品无缝钢管制造时，考虑尽可能使无缝钢管的厚度用于承压。该方案为所述定位结构与所述承压管体分立制造，所述承压管体内表面加工的所述第一环形凹槽和第二环形凹槽合并为一条环形槽，所述定位结构安装于所述承压管体的环形槽中部，并与环形槽间间隙配合。

基于所述定位结构的装配可达性要求，定位结构不可为整体，至少需分成三个弧形件，每个弧形件的径向截面上任意两点间距离的最大值小于所述承压管体的内径。

进一步的，所述环形槽的槽底上设置有至少一个凸起部，所述凸起部用于与所述环形构件朝向所述流体介质的输出侧的一侧抵接。

通过设置所述凸起部，使所述凸起部抵接在所述环形构件朝向所述流体介质的输出侧的一侧上，使所述环形构件(也即所述定位结构)在和所述节流件共同承受所述流体介质的流向上的冲击时，所述凸起部能够对所述环形构件形成支撑，以减少所述环形构件与所述承压管体之间的固定连接处的受力，对所述环形构件与所述承压管体之间的固定连接处形成保护。

进一步的，所述凸起部的数量为一个，所述凸起部呈环状，且沿所述环形槽的周向延伸。

在另一个技术方案中，所述凸起部的数量为多个，多个所述凸起部沿所述环形槽的周向间隔布置。

进一步的，所述环腔取压式压差流量计还包括多根卡条，各所述卡条均设置在所述第一环形凹槽的槽底，各所述卡条沿所述第一环形凹槽的周向均布，各所述卡条均一端抵持在所述第一环形凹槽远离所述定位结构的侧面上，另一端抵持在所述定位结构上。

进一步的，所述环形构件包括至少三个相同的弧形件，各所述弧形件沿所述承压管体的周向依次首尾相接形成圆环。

进一步的，所述定位结构的内孔靠近所述承压管体的所述流体介质的输出侧的一侧设置有公止口，所述节流件的外周面靠近所述承压管体的所述流体介质的输出侧的一侧设置有与所述公止口相配合的母止口。

通过设置所述公止口和所述母止口，在所述节流件承受所述流体介质的流向上的冲击时，所述定位结构能够通过所述公止口与所述母止口的配合限位，对所述节流件形成支撑，以减少所述节流件与所述定位结构之间的固定连接处的受力，对所述节流件与所述定位结构之间的固定连接处形成保护。

进一步的，所述定位结构的内径大于所述内套的内径；用于遮挡所述第一环形凹槽的所述内套朝向所述定位结构的一端抵压在所述节流件上，以使所述母止口与所述公止口之间紧密配合。

通过使用于遮挡所述第一环形凹槽的所述内套朝向所述定位结构的一端抵压在所述节流件上，以使所述母止口与所述公止口紧密配合，即可完成所述节流件与所述定位结构之间的固定，无需再在所述节流件与所述定位结构之间设置其他固定连接(如：焊接连接、螺栓连接等)处。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例1中环腔取压式压差流量计的结构剖面图；

图2是图1中A区域的局部放大图；

图3是实施例1中内套的结构正视图；

图4是实施例1中内套的结构左视图；

图5是实施例1中定位结构的结构示意图；

图6是实施例2中A区域对应的结构示意图；

图7是实施例3中A区域对应的结构示意图；

图8是实施例4中A区域对应的结构示意图；

图9是实施例5中A区域对应的结构示意图；

图10是实施例6中环腔取压式压差流量计的结构剖面图；

图11是实施例7中环腔取压式压差流量计的结构剖面图；

图12是实施例8中环腔取压式压差流量计的结构剖面图；

图13是图12中B区域的局部放大图；

图14是实施例8中用于遮挡第一环形凹槽的内套的结构正视图；

图15是实施例8中用于遮挡第一环形凹槽的内套的结构右视图；

图16是实施例9中用于遮挡第一环形凹槽的内套的结构正视图；

图17是实施例9中用于遮挡第一环形凹槽的内套的结构右视图；

其中，1—承压管体、2—节流件、3—内套、4—第一环腔、5—第二环腔、6—上游测压装置、7—下游测压装置、8—销轴、9—定位结构

11—第一环形凹槽、12—第二环形凹槽、13—通孔；

91—弧形件；

31—过流槽、32—过流孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

如图1、图2所示，本实施例1提供了一种环腔取压式压差流量计，包括承压管体1、节流件2和套设在承压管体1内的两个内套3，承压管体1用于输送流体介质，承压管体1整体一体成型，承压管体1的内孔上沿流体介质的输送方向依次形成有第一环形凹槽11、定位结构9和第二环形凹槽12；

第一环形凹槽11和第二环形凹槽12均沿承压管体1的周向开设，定位结构9呈圆环状，定位结构9与承压管体1同轴，定位结构9的内径不大于承压管体1的内孔的直径；节流件2装配于定位结构9内，且与定位结构9固定连接，节流件2的外周面与定位结构9的内周面配合；

两个内套3均与承压管体1固定连接，且内套3的外周面均与承压管体1的内孔相配合，两个内套3分别设置于定位结构9的两侧，用于分别遮挡第一环形凹槽11的槽口、第二环形凹槽12的槽口；以在第一环形凹槽11与同侧的内套3之间形成第一环腔4，在第二环形凹槽12与同侧的内套3之间形成第二环腔5；内套3上均设置有过流通道；两个过流通道分别用于连通第一环腔4与同侧的内套3的内腔，以及连通第二环腔5与同侧的内套3的内腔；

节流件2上设置有用于连通两个内套3的内腔的第二过流口；

承压管体1上开设有两个通孔13，其中一个通孔13用于连通第一环腔4和上游测压装置6，另一个通孔13用于连通第二环腔5和下游测压装置7。

在上述技术方案中，由于承压管体1整体一体成型，在结构上避免了现有的环腔取压式压差流量计中将承压管体1分为前、后两段管体，从而避免了因前、后两段管体的连接而产生的技术问题(如：前、后两段管体焊接连接，形成环向对接焊缝；由于该环向对接焊缝无法实现承压管体1的全焊透焊接、焊接接头存在严重的应力集中、且无法实现焊缝的体积无损检测，致使环向对接焊缝难以满足压力管道安全技术规范要求，存在较大的安全隐患的技术问题；或在前、后两段管体上分别加装法兰，两法兰夹持节流件2，并在节流器两侧加装密封件后通过螺栓连接，会存在法兰与节流件2因密封不可靠而发生泄漏的风险，且法兰连接结构会增加环腔取压式差压流量计的径向和轴向尺寸，占用较大的安装空间，制造成本也大幅提高的技术问题)。

在上述技术方案中，由于承压管体1整体一体成型，无环向对接焊缝，故不存在未焊透焊缝的承载能力不足、应力集中和无法实现体积无损检测之虑；较之法兰连接结构，不存在密封面泄漏之虑，且几何尺寸紧凑、加工工艺简单、制造成本和安装成本均较低；解决了现有的环腔取压式压差流量计通常都存在加工工艺及组装工序复杂，占用空间大，生产周期长、生产成本高、安全风险高的技术问题。

其中，节流件2可以被设置为各种类型的节流件，包括但不限于：孔板节流件、喷嘴节流件、文丘里管节流件或锥形节流件等。

在本实施例1中，节流件2为喷嘴节流件。

在本实施例1中，如图1所示，内套3远离定位结构9的一端均焊接连接在承压管体1的内孔上。

其中，在承压管体1的内孔上沿流体介质的输送方向依次形成第一环形凹槽11、定位结构9和第二环形凹槽12的技术方案，存在多种实现方式，包括但不限于以下方案：

方案一：

在承压管体1的内孔上沿流体介质的输送方向依次间隔开设第一环形凹槽11和第二环形凹槽12，并在第一环形凹槽11和第二环形凹槽12之间形成定位结构9；在本方案一中，定位机构9与承压管体1的内孔一体成型。

方案二：

承压管体1的内孔上沿周向开设有环形槽，定位结构9为固定连接在环形槽内的环形构件，定位结构9的外周面与环形槽的槽底相配合，定位结构9用于将环形槽分隔为第一环形凹槽11和第二环形凹槽12。

在本实施例1中，第一环形凹槽11、定位结构9和第二环形凹槽12的设置方案采用上述方案二；

如图1所示，承压管体1的内孔上沿周向开设有环形槽，定位结构9为固定连接在环形槽内的环形构件，定位结构9的外周面与环形槽的槽底相配合，定位结构9用于将环形槽分隔为第一环形凹槽11和第二环形凹槽12。

其中，若定位结构9为整体件，由于结构尺寸限制(由于定位结构9的外径大于承压管体1的内孔的直径)，定位结构9将无法安装至环形凹槽内。

故在本实施例1中，将定位结构9安装进环形槽内的方法包括但不限于：将环形构件分割为至少三个弧形件，各弧形件的径向截面的任意两点间距离小于承压管体1的内径。各弧形件的弧度可以相同，也可以不同。

在本实施例1中，如图5所示，环形构件包括四个相同的弧形件91(若各弧形件91均相同，则只要设置为至少三个即可)，各弧形件91沿承压管体1的周向依次首位相接形成圆环。

其中，定位结构9与承压管体1之间的固定连接，以及定位结构9与节流件2之间的固定连接有多种实现方法，例如但不限于：在本实施例1中，如图2所示，各弧形件91依次安装于环形槽内形成圆环，再将弧形件91与环形槽之间焊接连接，定位结构9的内孔的内周面与节流件2的外周面焊接连接。

由于第一环腔4、第二环腔5与对应的内套3的内腔之间需保证连通，以保证节流件2上、下游的流体分别流入第一环腔、第二环腔。在本实施例1中以以下方式实现：

方式一：

内套3安装时保证内套3与节流件2之间一定的间隙即可形成过流通道。如图1、图2、图3、图4所示。

方式二：

若内套3安装时抵持在节流件2上，则在内套3靠近节流件2的一端开过流槽，或在内套3上开过流孔，来连通该内套3的内腔与对应的环腔(第一环腔4或第二环腔5)。

过流槽的开设形式包括但不限于：方形槽、V形槽、U形槽等；

过流孔的开设形式包括但不限于：圆孔、椭圆形孔、腰圆形孔等。

在本实施例1中，第一环腔4、第二环腔5与对应的内套3的内腔之间的连通均采用上述方式一实现。

其中，在本实施例1中，如图2所示，定位结构9的内孔靠近承压管体1的流体介质的输出侧的一侧设置有公止口，节流件2的外周面靠近承压管体1的流体介质的输出侧的一侧设置有与公止口相配合的母止口。

通过设置公止口和母止口，在节流件2承受流体介质的流向上的冲击时，定位结构9能够通过公止口与母止口的配合限位，对节流件2形成支撑，以减少节流件2与定位结构9之间的固定连接处的受力，对节流件2与定位结构9之间的固定连接处形成保护。

实施例2：

实施例2所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：定位结构9与承压管体1之间的固定连接方式不同；

如图6所示，在本实施例2中，采用销轴+塞焊的方式来固定连接定位结构9与承压管体1；

具体的来说，即在承压管体1上沿周向间隔设置多个销轴孔，每个销轴孔内均设置有一个销轴8，销轴8的一端穿过承压管体1后穿入定位结构9内，销轴8的另一端位于销轴孔内，且未穿出承压管体的外周面，承压管体1外周面上的各销轴孔的孔口采用塞焊封闭，以将销轴8固定在对应的销轴孔内。

实施例3：

实施例3所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：定位结构9与承压管体1之间的固定连接方式，以及定位结构9与节流件2之间的固定连接方式不同；

如图7所示，在本实施例3中，采用销轴+塞焊的方式来固定连接定位结构9、承压管体1和节流件2；

具体的来说，即在承压管体1上沿周向间隔设置多个销轴孔，每个销轴孔内均设置有一个销轴8，销轴8的一端依次穿过承压管体1和定位结构9后穿入节流件2内，销轴8的另一端位于销轴孔内，且未穿出承压管体的外周面，承压管体1外周面上的各销轴孔的孔口采用塞焊封闭，以将销轴8固定在对应的销轴孔内。

实施例4：

实施例4所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：定位结构9与承压管体1之间的固定连接方式不同；

如图8所示，在本实施例3中，采用销轴+角焊的方式来固定连接定位结构9、承压管体1和节流件2；

具体的来说，即在承压管体1上沿周向间隔设置多个销轴孔，每个销轴孔内均设置有一个销轴8，销轴8的一端穿过承压管体1后穿入定位结构9内，销轴8的另一端穿出承压管体的外周面，销轴8穿出承压管体的外周面的一端通过角焊固定连接在承压管体1的外周面上，以将销轴8固定。

实施例5：

实施例5所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：在本实施例5中，如图9所示，定位结构9为一体成型在承压管体1的内孔上的环形凸起部。

通过将定位结构9设置为一体成型在承压管体1的内孔上的环形凸起部，使定位结构9在承压管体1的内孔加工过程中即可一并加工完成，无需将定位结构9设置为额外的组装部件，减少了将定位结构9固定连接在承压管体1内的加工工序，节省了组装时间。

实施例6：

实施例6所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，只是，在本实施例6中，如图10所示，节流件2为孔板节流件。

实施例7：

实施例7所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：在实施例7中，环形槽的槽底上设置有至少一个凸起部，凸起部用于与定位结构9朝向承压管体1的流体介质的输出侧的一侧抵接。

通过设置凸起部，使凸起部抵接在环形构件朝向流体介质的输出侧的一侧上，使环形构件(也即定位结构9)在和节流件2共同承受流体介质的流向上的冲击时，凸起部能够对环形构件形成支撑，以减少环形构件与承压管体1之间的固定连接处的受力，对环形构件与承压管体1之间的固定连接处形成保护。

其中，凸起部的设置方式有多种，包括但不限于以下方案：

方案一：

凸起部的数量为一个，凸起部呈环状，且沿环形槽的周向延伸。

方案二：

凸起部的数量为多个，多个凸起部沿环形槽的周向间隔布置；

凸起部的数量与环形构件(也即定位结构9)中各弧形件91之间是否固定连接有关；若各弧形件91之间不进行固定连接，则凸起部的设置数量与弧形件91的数量有关，至少应保证每个弧形件91至少对应的有一个或以上的凸起部与之抵持，若各弧形件91之间固定连接(如：各弧形件91首尾焊接连接)则凸起部的设置数量与弧形件91的数量无关，多个凸起部沿环形槽的周向间隔布置即可。

具体的，在本实施例7中，如图11所示，为保证定位结构9在环形槽中的定位，在定位结构9安装部位的下游侧的环形槽的槽底设置一个台肩或者将环形槽设置为阶梯形槽(即定位结构9的下游侧的环形槽的直径小于定位结构9的上游侧的环形槽的直径)

其中，由于所述凸起部的设置，使得定位结构9还能采用卡条固定的方式固定在环形槽内；

具体的，本实施例7所提供的环腔取压式压差流量计还包括多根卡条(图中未示出)，各卡条均设置在第一环形凹槽11的槽底，各卡条沿第一环形凹槽11的周向均布，各卡条均一端抵持在第一环形凹槽11远离定位结构9的侧面上，另一端抵持在定位结构9上。

其中，卡条的设置根数也与环形构件(也即定位结构9)中各弧形件91之间是否固定连接有关；若各弧形件91之间不进行固定连接，则卡条的设置数量与弧形件91的数量有关，至少应保证每个弧形件91至少对应的有一个或以上的卡条与之抵持，若各弧形件91之间固定连接(如：各弧形件91首尾焊接连接)则卡条的设置数量与弧形件91的数量无关，各卡条沿第一环形凹槽11的周向均布即可。

实施例8：

实施例8所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例1基本相同，不同之处在于：如图12和图13所示，定位结构9的内孔直径大于内套3的内孔直径；用于遮挡第一环形凹槽11的内套3朝向定位结构9的一端抵压在节流件2上，以使母止口与公止口压紧配合。

其作用是使安装于定位结构9的上游侧内套3能够抵压于节流件2上，并使分别位于节流件2、定位结构9上的公、母止口达到压紧配合。此种方式不需将节流件2焊接在定位结构9上，适用于承压管体1内部空间不适合焊接操作的场合。

对应的，节流件2上游的第一环腔4与对应的内套3的内腔之间的连通不能使用留间隙的方式，而应选用在该内套3靠近节流件2的端部开槽或在该内套3管壁上开孔方式。

在本实施例8中，如图14和图15所示，为用于遮挡第一环形凹槽11的内套3靠近节流件2的端部开槽的一种方式。

具体的，用于遮挡第一环形凹槽11的内套3朝向定位结构9的一端上开设有多个过流槽31，各过流槽31沿内套3的周向间隔分布，以形成连通第一环腔4与同侧的内套3的内孔的过流通道。

实施例9：

实施例9所提供的一种环腔取压式压差流量计的结构与实施例8基本相同，不同之处在于：用于遮挡第一环形凹槽11的内套3上的过流通道的设置方式不同；

在本实施例9中，如图16和图17所示，用于遮挡第一环形凹槽11的内套3上开设有多个过流孔32，各过流孔32沿内套3的周向间隔分布，以形成连通第一环腔4与同侧的内套3的内孔的过流通道。

通过本发明所提供的环腔取压式压差流量计，至少具有如下技术效果或优点：

1、由于承压管体1整体一体成型，无环向对接焊缝，故不存在未焊透焊缝的承载能力不足、应力集中和无法实现体积无损检测之虑；较之法兰连接结构，不存在密封面泄漏之虑，且几何尺寸紧凑、加工工艺简单、制造成本和安装成本均较低；解决了现有的环腔取压式压差流量计通常都存在加工工艺及组装工序复杂，占用空间大，生产周期长、生产成本高、安全风险高的技术问题。

2、与两段夹持节流件的焊接式相比，由于无环向对接焊缝，规避了焊缝承载截面积不足、焊缝根部无法焊透、焊接接头应力集中突出和焊接接头无法实现射线检测、超声检测等产生爆管泄漏的安全风险。

3、与法兰夹持节流件形式相比，规避了法兰与节流件密封面发生泄漏的潜在风险，结构紧凑，安装简单，制造和安装成本低。

4、内套3上开孔作为主流体通道与环腔间的连通通道，可使环腔内的流体形成流动，避免产生凝结液体积聚，测量数据更可靠。

5、采用节流件定位结构与承压管体分立制造形式，解决了小规格流量计的承压管体内部加工难度，定位结构采用分瓣形式，解决了安装的可能性。

6、通过设置公止口和母止口，在节流件2承受流体介质的流向上的冲击时，定位结构9能够通过公止口与母止口的配合限位，对节流件2形成支撑，以减少节流件2与定位结构9之间的固定连接处的受力，对节流件2与定位结构9之间的固定连接处形成保护。

7、通过设置凸起部，使凸起部抵接在环形构件朝向流体介质的输出侧的一侧上，使环形构件(也即定位结构9)在和节流件2共同承受流体介质的流向上的冲击时，凸起部能够对环形构件形成支撑，以减少环形构件与承压管体1之间的固定连接处的受力，对环形构件与承压管体1之间的固定连接处形成保护。

8、使安装于定位结构9的上游侧内套3能够抵压于节流件2上，并使分别位于节流件2、定位结构9上的公、母止口达到压紧配合。此种方式不需将节流件2焊接在定位结构9上，适用于承压管体1内部空间不适合焊接操作的场合。

9、通过将定位结构9设置为一体成型在承压管体1的内孔上的环形凸起部，使定位结构9在承压管体1的内孔加工过程中即可一并加工完成，无需将定位结构9设置为额外的组装部件，减少了将定位结构9固定连接在承压管体1内的加工工序，节省了组装时间。

以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制，凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。