罐箱灌装系统

技术领域

本发明涉及集装箱罐灌装技术领域，特别是涉及一种罐箱灌装系统。

背景技术

现有的集装箱罐的灌装设备大都依赖于人工与设备结合，离不开人工操作，所以效率低。而集装箱罐箱的结构特点也决定了，对其实现全自动化是难度较大的事情。本发明就是基于集装箱罐箱的结构特点进行单独设计的罐箱灌装系统，解决全自动化灌装的问题。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种罐箱灌装系统，解决集装箱全自动化灌装的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的罐箱灌装系统，包括：

操作平台(6000)，包括机械臂固定框架(6100)、灌装框架(6200)和工具框架(6300)；

机械臂(9000)，置于机械臂固定框架(6100)内，并能够夹持工具框架(6300)上的充料接口管路组件(7000)、排气接口管路组件(8000)，以对灌装框架(6200)下方的集装箱罐进行灌装操作；

充料接口管路组件(7000)，连接在工具框架(6300)上，用于在机械臂的带动下完成对充料口的连接，以便于对集装箱罐充料；

排气接口管路组件(8000)，连接在工具框架(6300)上，用于在机械臂的带动下完成对排气口的连接，以便于对集装箱罐排气。

本发明提供的罐箱灌装系统，通过将操作平台及机械臂、充料接口管路组件、排气接口管路组件，能够完成对集装箱罐的自动化灌装。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图；

图2为本发明实施例的使用状态结构示意图；

图3为本发明实施例的分解结构示意图；

图4为本发明实施例的整体结构示意图。

图5为本发明实施例机械臂的立体结构示意图。

图6为本发明实施例蝶阀操作工具的立体结构示意图。

图7为本发明实施例蝶阀操作工具的立体结构示意图。

图8为本发明实施例前端工具连接模块的立体结构示意图(省略其中一个弹簧)；

图9为本发明实施例前端工具连接模块的立体结构示意图；

图10为本发明实施例前端工具连接模块的分解结构示意图；

图11为本发明实施例前端工具连接模块的分解结构示意图。

图12为本发明实施例前端工具连接模块的立体结构示意图。

图13为集装箱罐的立体结构示意图。

图14为图13中的局部放大图。

图15为图13中的局部放大图。

图16为排气接口管路组件的立体结构示意图。

图17为排气接口管路组件的剖视图。

图18为排气接口管路组件的剖视图。

图19为排气接口管路组件的装配结构示意图。

图20为排气接口管路组件的整体结构示意图。

图21为排气接口管路组件的局部放大图。

图22为排气接口管路组件的局部放大图。

图23为排气接口管路组件的局部放大图。

图24为充料接口管路组件的使用状态示意图。

图25为充料接口管路组件的剖视图。

图26为图25中的局部放大图。

图27为充料接口管路组件的外观示意图。

图中：

1000-集装箱罐；

6000-操作平台；

6100-机械臂固定框架；

6200-灌装框架；

6300-工具框架；

6400-操作梯；

6510-U形加强件；6520-斜拉杆；

6610-第一吊梁；6620-第二吊梁；6630-承载梁。

7000-充料接口管路组件；

7100-充料固定基板；

7200-充料模块接头；

7300-充料刚性管接头模组；7310-刚性主管；7320-刚性侧管；7301-控制阀；

7400-充料旋转模组；7410-充料驱动电机；7420-充料驱动齿轮；7430-充料大齿轮；7440-充料旋转套管；7450-充料锁紧件；

7500-充料密封锁紧模组；7510-充料固定环；7520-充料连接环；7521-充料内密封圈；7522-充料外密封圈；7523-充料锁紧插头；7524-台阶密封圈；

7600-充料开盖单元；

7700-充料柔性管路；

7800-充料控制单元；7810-充料泵；7820-吹气泵；

7900-尾料收集单元；7910-伸缩机构；7920-旋转机构；7930-回收盒。

8000-排气接口管路组件；

8100-排气固定基板；

8200-排气模块接头；

8300-排气刚性管接头模组；8310-排气下连接管；8320-排气上连接管；

8400-排气旋转模组；8410-排气驱动电机；8420-排气驱动齿轮；8430-排气大齿轮；8440-排气旋转套管；8450-排气锁紧件；

8500-排气密封锁紧模组；8510-排气固定套管；8520-排气密封连接管；8521-排气内密封圈；8522-排气外密封圈；8523-排气锁紧插头；

8600-排气开盖单元；8610-第一排气固定件；8620-第二排气固定件；8630-排气直线导轨；8640-排气驱动气缸；8650-排气夹持旋转头；

8700-排气管路；

8800-排气控制模块；8810-排气三通管；8820-排气模组；8830-补气模组。

9000-机械臂；

9100-蝶阀操作工具；9110-固定基板；9120-固定臂；9130-移动臂；9121-回钩结构；9122-抵接部；9131-夹持部；9111-直线导轨；9112-滑块；9113-伸缩驱动装置；9114-框架结构。

9200-料枪模块接头；

9300-前端工具连接模块；9310-固定盘；9320-连杆；9330-弹簧；9340-托板；9341-环形凸台；9342-安装槽；9343-锥孔；9350-弹性基板；9360-锥筒；9370-弹性盘；9380-导槽结构；9381-引导槽；9382-引导块；9383-导向块。

9400-机械臂本体；

9500-3D相机；9600-成像装置。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1-27所示，本发明提供的罐箱灌装系统，包括：

操作平台6000，包括机械臂固定框架6100、灌装框架6200和工具框架6300；

机械臂9000，置于机械臂固定框架6100内，并能够夹持工具框架6300上的充料接口管路组件7000、排气接口管路组件8000，以对灌装框架6200下方的集装箱罐进行灌装操作；

充料接口管路组件7000，连接在工具框架6300上，用于在机械臂的带动下完成对充料口的连接，以便于对集装箱罐充料；

排气接口管路组件8000，连接在工具框架6300上，用于在机械臂的带动下完成对排气口的连接，以便于对集装箱罐排气。

本发明提供的罐箱灌装系统，通过将操作平台及机械臂、充料接口管路组件、排气接口管路组件，能够完成对集装箱罐的自动化灌装。

如图1-4所示，操作平台6000，包括：

机械臂固定框架6100，用于安置机械臂，为半包围式的框架结构，机械臂固定框架6100的前端设置有可打开的柜门，后端为开放式结构以与灌装框架6200连通；

灌装框架6200，包括两个独立的门框，可拆卸地连接在机械臂固定框架6100后端的两侧，形成中部的灌装操作空间；

工具框架6300，可拆卸地连接在灌装框架6200的后端，用于承载灌装操作工具；

操作梯6400，可拆卸地连接在工具框架上，以能够进入到灌装框架6200的灌装操作空间。

灌装操作工具包括充料接口管路组件和排气接口管路组件。

灌装框架6200的两个门框底部之间通过U形加强件6510可拆卸地连接，并且U形加强件6510还通过斜拉杆6520与工具框架6300可拆卸地连接。

斜拉杆6520设有两个，对称布置在U形加强件6510上。

U形加强件6510的底部中央还设有L形支撑杆，用于支撑集装箱罐顶部的溢流盒盖。

在灌装框架6200的两个门框顶部之间还设有第一吊梁6610，用于安装悬吊工具。

在机械臂固定框架6100的顶部后端还设有第二吊梁6620。

在机械臂固定框架6100的顶部前端还设有承载梁6630，用于承载充料接口管路组件和排气接口管路组件的物料接口端。

本发明提供的操作平台，能够将灌装框架、工具框架、操作梯等可拆卸结构，拆卸后与机械臂一并置于机械臂固定框架中，从而使原有的整机尺寸缩减了一半以上，并且打包收纳后的操作平台整体外观性状为方框形，便于运输；在现场安装调试过程，也不需要移动机械臂，避免了对机械臂的意外损伤。

如图5所示，本发明提供机械臂9000，包括机械臂本体9400、料枪模块接头9200、蝶阀操作工具9100和前端工具连接模块9300，料枪模块接头9200和蝶阀操作工具9100分别连接在前端工具连接模块9300上，前端工具连接模块9300连接在机械臂本体9400的前端；其中，前端工具连接模块为弹性连接结构，前端工具连接模块与机械臂本体的前端同轴布置，料枪模块接头与前端工具连接模块同轴布置，蝶阀操作工具位于料枪模块接头的侧方，并且当机械臂本体的前端处于竖直状态时，蝶阀操作工具的前端高度低于料枪模块接头的高度，从而便于蝶阀操作工具9100操作蝶阀的阀杆打开或关闭蝶阀，以便于料枪模块接头9200将充料接口管路组件7000或排气接口管路组件8000移动到指定的位置进行灌装操作。

前端工具连接模块9300采用弹性结构设计，从而能够缓冲蝶阀操作工具以及料枪模块接头9200在移动过程中的碰撞应力，对机械臂、前端操作工具以及被操作的部件都能够起到保护的作用。

本发明提供的机械臂还包括3D相机9500和成像装置9600，分别固定连接在前端工具连接模块9300的固定盘9310上。3D相机9500用于对蝶阀进行识别，成像装置9600用于对集装箱罐上的压力表进行成像，并识别图像中的压力。3D相机9500和成像装置9600均固定连接在固定盘9310上，从而能够保持不动，而不会随着前端工具连接模块9300的弹性而产生晃动。

料枪模块接头是一个公接头，对应地还在充料接口管路组件7000或排气接口管路组件8000上设置母接头(充料模块接头7200、排气模块接头8200)，以使二者连接并将充料接口管路组件7000或排气接口管路组件8000移动。

机械臂本体为4-7自由度机械臂。

如图6-7所示，本发明提供一种蝶阀操作工具9100，包括固定基板9110、固定臂9120和移动臂9130，固定臂9120固定连接在固定基板9110上，当使用状态时，固定基板9110固定连接在机械臂的工具端；移动臂9130可移动地连接在固定基板9110上，并且能够相对固定臂9120做相对运动；其中固定臂9120自固定基板9110倾斜向下延伸，在固定臂9120的末端设置有回钩结构9121，回钩结构9121的内侧的固定臂9120上设有竖直的抵接部9122，并且该回钩结构9121的顶部低于抵接部9122的顶部；移动臂9130位于固定臂9120的侧方、与固定臂9120共同倾斜向下延伸，并且在末端设置有竖直向下的夹持部9131，夹持部9131的下端低于回钩结构9121的顶部但不低于回钩结构9121的底部，并且夹持部9131的上端与抵接部9122的高度持平，从而当夹持部9131回缩后与抵接部9122之间的距离变小，从而能够夹持阀杆解锁，以便于将阀杆进一步抬起打开操作。

本发明提供的蝶阀操作工具，安装在机械臂上，能够在机械臂的带动下操作打开和关闭蝶阀的阀杆，特别是当移动臂伸长打开时，能够使回钩结构穿过阀杆的底部，再通过伸缩驱动装置回缩带动移动臂回收，从而夹持阀杆，再借助回钩结构的限制作用，从而可以将阀杆抬起来，进而将蝶阀打开；同理，也可以将蝶阀关闭；本发明解决了在集装箱罐上的狭小空间内操作夹持蝶阀阀杆并打开蝶阀的问题。

固定臂9120和移动臂9130均采用倾斜向下延伸的方式，目的在于避让机械臂工具端直接连接的工具，并且采用倾斜下探的方式可以便于对蝶阀的阀杆进行操作，采用倾斜的方式更便于切入到蝶阀的阀杆和集装箱罐的上表面之间空隙。

由一个连接在固定臂9120上的抵接块形成抵接部9122，此时的抵接部是一个独立于固定臂9120的单独结构部件，通过螺钉连接的方式固定在固定臂上，所以抵接部可以单独设计并且可以更换，以适应不同的工作场景需要。

抵接部9122为固定臂9120上一体成型，采用一体成型的抵接部，可以减小固定臂的结构尺寸，操作起来也更方便。

抵接部9122包括橡胶表面，从而可以保证夹持住的阀杆不会轻易转动、脱钩等。

移动臂9130的向下倾斜的角度小于固定臂9120向下倾斜的角度，从而使移动臂和固定臂之间形成尖角结构，而且移动臂和固定臂的端部之间的距离最大，从而避免被加持的阀杆沿着固定臂和移动臂之间的缝隙向上窜动。

回钩结构9121竖直方向上的长度不超过抵接部9122的一半，从而使回钩结构9121更容易从阀杆与集装箱罐的上表面之间切入。

固定臂9120、移动臂9130的倾斜角度在30-60度之间，在极端的情况下，也可以是15-75度之间。

固定基板9110上设有水平延伸的直线导轨9111和滑块9112，滑块与移动臂9130连接，并且由固定基板9110上的伸缩驱动装置9113驱动滑块运动。

伸缩驱动装置为伸缩气缸。

还包括框架结构9114，框架结构9114套接在固定基板9110的外部，并且移动臂9130、滑块分别与框架结构固定连接；伸缩驱动装置连接在固定基板9110的下部，以驱动框架结构，从而通过框架结构带动滑块运动。框架结构9114的设计，可以使伸缩驱动装置的驱动位置与滑块的连接位置不同，从而使整个蝶阀操作工具的结构布局更合理，减少空间的占用。

框架结构9114是由四块平板拼接连接形成的口字形结构。

如图8-12所示，本发明提供一种机械臂的前端工具连接模块，包括固定盘9310、四个连杆9320、四个弹簧9330、托板9340、弹性基板9350、锥筒9360和弹性盘9370，其中，固定盘与机械臂本体的前端连接，固定盘9310通过四个连杆9320与托板9340的四周固定连接，从而在固定盘9310和托板9340之间构造出一容纳空间，以容纳弹性基板9350，并允许弹性基板9350在固定盘和托板之间运动；托板9340的中心设有锥孔9343，锥筒9360适配地连接在锥孔9343中，锥筒9360为上大下小的形状，锥筒9360的上端与弹性基板9350固定连接，下端与弹性盘9370固定连接，弹性基板9350和弹性盘9370通过锥筒9360固定连接，从而形成一个整体结构，当弹性盘9370承受应力作用时，能够通过锥筒9360传递到弹性基板9350上，通过弹性基板9350上的弹簧进行缓冲和限位，并在外力消失或减小时，促使锥筒9360回落到锥孔中，弹性盘上连接料枪模块接头、蝶阀操作工具；弹性基板9350位于固定盘9310和托板9340之间，并且弹簧9330布置在固定盘9310和弹性基板9350之间，连杆9320和弹簧9330围绕弹性基板9350的四周以交错的方式布置，并且弹性基板9350上对应每个连杆9320的安装位置设有允许连杆9320经过的内凹槽口，连杆9320避让内凹槽口，并且与内凹槽口的边缘保持一定的距离，从而使弹性基板9350在朝向固定盘9310移动的过程中，不会碰撞到连杆9320，连杆9320也不会对弹性基板9350的运动带来限制；锥筒9360与锥孔9343之间通过能够导向并防止扭转的导槽结构9380连接。

连杆9320所在安装位置相对锥筒9360的轴心的半径不超过弹簧9330所在安装位置相对锥筒9360的轴心的半径。从而使整个连接模块的径向尺寸更小，占用更小的空间，为机械臂的运动带来便利。

导槽结构9380包括引导槽9381和引导块9382，引导槽9381和引导块9382中的一个设置在锥筒9360的侧壁上，另一个设置在托板9340的锥孔9343的内壁上。通过导槽结构9380可以为锥筒9360的运动带来引导，并可以防止锥筒9360在轴向的转动。

导槽结构9380为两个，呈对称的方式布置在锥筒9360的两侧，且与其中的一对连杆9320的安装方位相同。导槽结构9380设置的数量不宜过多，否则将会带来较大的摩擦阻力，并会限制锥筒9360的摆动，与通常采用的三点定位的结构即采用3个导槽结构相比，采用两个对称布置的导槽结构9380，可以提供最优的解决方案。

引导块9382设置在锥筒9360的侧壁上，引导槽设置在锥孔9343上；对应地，导槽结构9380还包括设置在引导槽内的两个导向块9383，两个导向块9383之间的间距略大于引导块9382的宽度，使引导块9382能够通过间隙配合的方式连接在两个导向块9383之间。

导向块9383通过梯形台与引导块9382之间进行配合，梯形台结构可以最大限度的减少接触面积，并且提供稳定的支撑。

托板9340上设有环绕锥筒9360的环形凸台9341，环形凸台9341不进可以增大锥孔的面积，还可以大幅度提高托板9340的强度。

当引导槽9381设置在锥孔9343上时，引导槽9381将环形凸台9341隔断，并在托板9340上对应导向块9383的位置设有下凹的安装槽9342，并且在安装槽与引导槽的衔接位置形成定位槽口。

在弹性基板9350上与弹簧9330连接的位置设有弹簧9330槽，以容纳弹簧9330的端部。

本发明提供的机械臂的前端工具连接模块，通过合理设计弹簧和连杆，特别是将连杆避让弹性基板，从而降低了整体的结构尺寸；当安置于机械臂的前端时，操作机械臂带动工具端的工具进行工作，可以起到缓冲的作用；进一步地，通过导向块的梯形台与引导块的配合结构，能够避免锥筒沿着锥孔转动的同时，可以最大限度的降低对锥筒摆动的限制，提高弹性配合余量。

如图13-15所示，现有的集装箱罐1000的排气口1010设置在集装箱罐1000顶部的溢流盒内，排气口1010、充料口1020上通常通过旋盖进行密封连接，排气口1010、充料口1020内部设置有能够打开和关闭的蝶阀，排气口1010、充料口1020的顶部圆周上与排气口上的缺口数量相同、位置对应缺口1011，并在缺口的下部外侧设有环切凹槽1012。

如图16-23所示，本发明提供一种排气接口管路组件8000，包括：

排气固定基板8100，能够为整个接口模块提供固定支撑的基础，通常呈平板状结构，在需要的时候也可以在边缘固定连接其他结构或在边缘设置连接其他结构的连接部位，排气固定基板8100整体上是一个异形结构；

排气模块接头8200，固定连接在排气固定基板8100的上部，能够与机械臂的料枪模块接头连接，排气模块接头8200和料枪模块接头可以采用通用结构，也可以采用单独设计的能够相互定位连接的结构；

排气刚性管接头模组8300，竖直连接在排气固定基板8100上，并且排气刚性管接头模组8300的下端位于排气固定基板8100的下方，排气刚性管接头模组8300的上部用于与排气管路连接，排气管路通常具有一定的柔性，以能够在机械臂的带动下移动位置，排气刚性管接头模组8300的下部用于与集装箱罐1000的排气口1010对接并密封；

排气旋转模组8400，套接在排气刚性管接头模组8300的外部，并且与连接位置的排气刚性管接头模组8300同轴布置，排气旋转模组8400的底部与排气口上的缺口数量相同、位置对应排气锁紧件8450，排气锁紧件8450能够随着排气固定基板8100向下运动穿过集装箱罐1000的排气口1010的缺口1011，并被驱动旋转后与集装箱罐1000的排气口1010之间形成轴向锁定；排气旋转模组8400的作用是与集装箱罐1000的排气口之间形成锁定，以确保排气刚性管接头模组8300与排气口1010之间的良好密封；

排气密封锁紧模组8500，位于排气刚性管接头模组8300和排气旋转模组8400之间，并与排气刚性管接头模组8300的下端密封连接，排气密封锁紧模组8500的外部设有排气外密封圈8522，当排气密封锁紧模组8500与集装箱罐的排气口对接时，排气外密封圈8522与集装箱罐的排气口1010之间形成密封；排气密封锁紧模组8500还设有至少一个排气锁紧插头8523，位于排气外密封圈8522的外侧且竖直向下布置，排气锁紧插头8523的高度高于排气锁紧件8450的高度，并能够插入到集装箱罐的排气口1010的缺口1011中；排气密封锁紧模组8500设置在排气刚性管接头模组8300的下端，能够起到过渡密封的作用，一方面与排气刚性管接头模组进行密封，同时还与排气口1010密封连接；

排气开盖单元8600，固定安装在排气固定基板8100上，并且位于排气旋转模组8400的一侧，能够打开排气口上的排气盖；排气开盖单元8600通过夹持、旋转、回缩的方式将排气盖从排气口上打开，并在灌装完成后，重新将排气盖连接在排气口上；

排气管路8700，与排气刚性管接头模组8300连通，排气管路8700通常采用柔性管路，从而便于在机械臂的操作下移动；

排气控制模块8800，连接在排气管路8700上，用于控制排气管路8700的排气，排气控制模块8800能够控制管路的排气，保持集装箱罐内的压力在预设的范围内，在必要的时候还可以对集装箱罐进行补气，以维持集装箱罐的内部压力。

本发明提供的排气接口管路组件，能够通过排气模块接头与机械臂连接，其排气开盖单元在机械臂的带动下与集装箱罐的排气盖夹持打开，并且通过排气密封锁紧模组与集装箱罐的排气口对接和密封，通过排气旋转模组对排气口进行锁定，从而便于排气，保证集装箱罐在灌装过程中的密封和稳定。

排气开盖单元8600能够向下伸缩运动以将排气口上的排气盖打开，并向上回缩；当排气开盖单元8600向下伸缩时，排气开盖单元8600的排气夹持旋转头8650高度低于排气旋转模组8400的底部高度，当排气开盖单元8600向上回缩时，排气夹持旋转头8650的高度高于排气旋转模组8400的底部高度；

优选地，排气开盖单元8600包括：

第一排气固定件8610，固定连接在排气固定基板8100上，第一排气固定件8610采用非标准件，主要是构造出一个竖直的固定基面，便于整个排气开盖单元8600的固定，并且能够随着排气固定基板8100而同步移动；

排气直线导轨8630，竖直连接在第一排气固定件8610的外侧面；

第二排气固定件8620，滑动连接在排气直线导轨8630上，从而能够沿着排气直线导轨8630在竖直方向滑动；

排气驱动气缸8640，固定连接在第一排气固定件8610上，并且驱动第二排气固定件8620沿着排气直线导轨8630做竖直方向的运动；

排气夹持旋转头8650，能够夹持排气盖，并旋转至预定角度，然后在排气驱动气缸8640的驱动下沿着排气直线导轨8630回缩打开。

排气控制模块8800包括：

排气三通管8810，连接在排气管路8700的后端；

排气模组8820，连接在排气三通管8810的一个支路上，并且与抽气装置连接；

补气模组8830，连接在排气三通管8810的另一个支路上，并且与泵气装置连接；

在排气模组8820和补气模组8830上分别设有控制阀门和压力检测装置。

排气刚性管接头模组8300包括排气下连接管8310，顶部固定连接在排气固定基板8100上，并对应在排气固定基板8100上开设有允许排气下连接管8310穿过的通孔。排气下连接管8310采用刚性材料制造，从而能够保证其具有良好的抗变形能力，以便于与排气口进行对接。

排气刚性管接头模组8300还包括排气上连接管8320，排气上连接管8320与排气下连接管8310的顶部密封连接。排气上连接管8320通常也采用刚性材料制造，排气上连接管8320采用弯曲的形状，以避让排气模块接头8200以及与排气模块接头8200连接的机械臂和排气驱动电机8410的位置，从而使整体结构布局更合理。排气上连接管8320的顶部与排气管路连接。

排气旋转模组8400包括：

排气驱动电机8410，固定连接在排气固定基板8100的上部，并且排气驱动电机8410的输出轴穿过排气固定基板8100；

排气驱动齿轮8420，位于排气固定基板8100的下方，固定连接在排气驱动电机8410的输出轴上；排气驱动电机8410和排气驱动齿轮8420分立于排气固定基板8100的两侧，从而使模块的整体结构布局更合理；

排气大齿轮8430，与排气驱动齿轮8420啮合传动，并且排气大齿轮8430同轴连接在排气下连接管8310的外部，排气大齿轮8430通过轴承连接在排气固定基板8100上，以使排气大齿轮8430能够绕排气下连接管8310转动；

排气旋转套管8440，固定连接在排气大齿轮8430上，在排气大齿轮8430的带动下转动；排气旋转套管8440直接通过法兰连接在排气大齿轮8430的侧面上，由排气大齿轮8430带动排气旋转套管8440同步转动；排气大齿轮8430和排气旋转套管8440与排气下连接管8310同轴布置，从而可以驱动排气锁紧件8450绕排气口同轴转动；

排气锁紧件8450，与排气口上的缺口数量相同、位置对应，位于排气旋转套管8440的底部内侧且在轴向均匀分布。

排气锁紧件8450为辊轮结构，并且辊轮结构的直径小于集装箱罐的排气口外部的环切凹槽的宽度，以使滚轮结构能够沿着轴向穿过集装箱罐的排气口的缺口后，能够径向转动进入到环切凹槽中。

排气旋转套管8440的底部内壁加工形成环形凸台，环形凸台的内径略大于集装箱罐的排气口的外径，以使排气旋转套管8440能够在集装箱罐的排气口的外部旋转。

排气密封锁紧模组8500包括：

排气固定套管8510，套接在排气下连接管8310的外部，并且通过法兰固定连接在排气固定基板8100上；排气固定套管8510能够为排气下连接管8310提供刚性支撑，从而避免排气下连接管8310在与排气口连接时产生的倾斜变形，保证排气下连接管8310与排气口1010之间的准确对接和密封；排气固定套管8510与排气下连接管8310之间保持同轴布置；

排气密封连接管8520，固定连接在排气固定套管8510的下端，排气密封连接管8520的内壁通过排气内密封圈8521与排气下连接管8310的外壁密封连接，排气外密封圈8522设置在排气密封连接管8520的外壁上，用于与排气口的内管口之间进行密封，在排气外密封圈8522的位置设置有台阶结构，并在台阶结构处设有容纳排气外密封圈8522的环形槽，当排气外密封圈8522与排气口密封时，通过台阶结构对排气外密封圈8522进行压紧限制，起到更好的密封效果；排气锁紧插头8523固定连接在排气密封连接管8520上，并且位于排气外密封圈8522的外侧，排气锁紧插头8523具有与排气口1010的缺口1011适配的形状，并且排气锁紧插头8523的数量也与缺口1011的数量相同，从而能插入到全部缺口1011内。

排气密封连接管8520与排气固定套管8510之间采用可拆卸的方式连接。

排气固定套管8510、排气密封连接管8520均与排气下连接管8310同轴布置。

排气锁紧插头8523与排气口上的缺口数量相同、位置对应，从而能够插入到排气口上的缺口中，以限制相互转动，排气锁紧插头8523与排气口1010上的缺口1011之间形成了引导关系，使排气锁紧插头8523能够沿着缺口1011进行轴向运动。

如图24-27所示，本发明提供一种充料接口管路组件，包括：

充料固定基板7100，能够为整个接口模块提供固定支撑的基础，通常呈平板状结构，在需要的时候也可以在边缘固定连接其他结构或在边缘设置连接其他结构的连接部位，充料固定基板7100整体上是一个异形结构；

充料模块接头7200，固定连接在充料固定基板7100的上部，能够与机械臂的料枪模块接头连接，充料模块接头7200和料枪模块接头可以采用通用结构，也可以采用单独设计的能够相互定位连接的结构；

充料刚性管接头模组7300，竖直连接在充料固定基板7100上，并且充料刚性管接头模组7300的下端位于充料固定基板7100的下方，充料刚性管接头模组7300的上部用于与充料管路连接，充料管路通常具有一定的柔性，以能够在机械臂的带动下移动位置，充料刚性管接头模组7300的下部用于与集装箱罐1000的充料口1010对接并密封；充料刚性管接头模组7300内安装控制阀7301；

充料旋转模组7400，套接在充料刚性管接头模组7300的外部，并且与连接位置的充料刚性管接头模组7300同轴布置，充料旋转模组7400的底部与充料口上的缺口数量相同、位置对应充料锁紧件7450，充料锁紧件7450能够随着整个充料接口管路组件7000向下运动穿过集装箱罐1000的充料口1010的缺口1011，并被驱动旋转后与集装箱罐1000的充料口1010之间形成轴向锁定；充料旋转模组7400的作用是与集装箱罐1000的充料口之间形成锁定，以确保充料刚性管接头模组7300与充料口1010之间的良好密封；

充料密封锁紧模组7500，位于充料刚性管接头模组7300和充料旋转模组7400之间，并与充料刚性管接头模组7300的下端及集装箱罐的充料口密封连接；充料密封锁紧模组7500还设有至少一个充料锁紧插头7523，位于充料外密封圈7522的外侧且竖直向下布置，充料锁紧插头7523的高度高于充料锁紧件7450的高度，并能够插入到集装箱罐的充料口1010的缺口1011中；充料密封锁紧模组7500设置在充料刚性管接头模组7300的下端，能够起到过渡密封的作用，一方面与充料刚性管接头模组进行密封，同时还与充料口1010密封连接；

充料开盖单元7600，固定安装在充料固定基板7100上；

充料柔性管路7700，其前端连接在充料刚性管接头模组7400；充料柔性管路7700能够在机械臂的带动下进行自由移动而不受限制，便于充料；

充料控制单元7800，连接在充料柔性管路7700的后端，用于对充料提供动力，并能够在充料完成后对管路吹气，促使残留的物料快速清理。

充料密封锁紧模组7500的外部设有充料外密封圈7522，当充料接口管路组件7000与集装箱罐的充料口对接时，充料外密封圈7522与集装箱罐的充料口1010之间形成密封；充料密封锁紧模组7500还设有台阶密封圈7524，与集装箱罐的充料口中的台阶面密封连接。

充料刚性管接头模组7300包括刚性主管7310和刚性侧管7320，刚性主管为直管，并且控制阀位于刚性主管7310中，在刚性主管7310内设有与控制阀7301适配的锥口结构。

充料旋转模组7400包括：

充料驱动电机7410，固定连接在充料固定基板7100的上部，并且充料驱动电机7410的输出轴穿过充料固定基板7100；

充料驱动齿轮7420，位于充料固定基板7100的下方，固定连接在充料驱动电机7410的输出轴上；充料驱动电机7410和充料驱动齿轮7420分立于充料固定基板7100的两侧，从而使模块的整体结构布局更合理；

充料大齿轮7430，与充料驱动齿轮7420啮合传动，并且充料大齿轮7430同轴连接在充料下连接管7310的外部，充料大齿轮7430通过轴承连接在充料固定基板7100上，以使充料大齿轮7430能够绕充料下连接管7310转动；

充料旋转套管7440，固定连接在充料大齿轮7430上，在充料大齿轮7430的带动下转动；充料旋转套管7440直接通过法兰连接在充料大齿轮7430的侧面上，由充料大齿轮7430带动充料旋转套管7440同步转动；充料大齿轮7430和充料旋转套管7440与充料下连接管7310同轴布置，从而可以驱动充料锁紧件7450绕充料口同轴转动；

充料锁紧件7450，与充料口上的缺口数量相同、位置对应，位于充料旋转套管7440的底部内侧且在轴向均匀分布。

充料锁紧件7450为辊轮结构，并且辊轮结构的直径小于集装箱罐的充料口外部的环切凹槽的宽度，以使滚轮结构能够沿着轴向穿过集装箱罐的充料口的缺口后，能够径向转动进入到环切凹槽中。

充料密封锁紧模组7500包括：

充料固定环7510，套接在充料下连接管7310的外部，并且通过法兰固定连接在充料固定基板7100上；充料固定环7510能够为充料下连接管7310提供刚性支撑，从而避免充料下连接管7310在与充料口连接时产生的倾斜变形，保证充料下连接管7310与充料口1010之间的准确对接和密封；充料固定环7510与充料下连接管7310之间保持同轴布置；

充料连接环7520，固定连接在充料固定环7510的下端，充料连接环7520的内壁通过充料内密封圈7521与充料下连接管7310的外壁密封连接，充料外密封圈7522设置在充料连接环7520的外壁上，台阶密封圈7524设置在充料连接环7520端面的环切凹槽中，用于与充料口的内管口之间进行密封，在充料外密封圈7522的位置设置有台阶结构，并在台阶结构处设有容纳充料外密封圈7522的环形槽，当充料外密封圈7522与充料口密封时，通过台阶结构对充料外密封圈7522进行压紧限制，起到更好的密封效果；充料锁紧插头7523固定连接在充料连接环7520上，并且位于充料外密封圈7522的外侧，充料锁紧插头7523具有与充料口1010的缺口1011适配的形状，并且充料锁紧插头7523的数量也与缺口1011的数量相同，从而能插入到全部缺口1011内。

充料连接环7520与充料固定环7510之间采用可拆卸的方式连接。

充料固定环7510、充料连接环7520均与充料下连接管7310同轴布置。

充料锁紧插头7523与充料口上的缺口数量相同、位置对应，从而能够插入到充料口上的缺口中，以限制相互转动，充料锁紧插头7523与充料口1010上的缺口1011之间形成了引导关系，使充料锁紧插头7523能够沿着缺口1011进行轴向运动。

充料控制单元7800包括充料泵7810和吹气泵7820，其中，充料泵7810和吹气泵7820通过三通阀与充料柔性管路7700连接。

充料接口管路组件7000还包括尾料收集单元7900，连接在充料固定基板7100上，用于当充料完成后，对刚性主管7310出口的尾料进行收集，避免污染。

尾料收集单元7900包括伸缩机构7910、旋转机构7920和回收盒7930，伸缩机构7910连接在充料固定基板7100的下部，并能够向下伸缩；旋转机构7920连接在伸缩机构7910的底部，在伸缩机构7910的带动下在竖直方向运动，并且自身能够在水平面上转动；回收盒7930连接在旋转机构7920上，能够在旋转机构7920的带动下转动到刚性主管7310的下方。尾料手机单元7900有效确保了充料完成之后，残余物料不会污染设备和环境。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。