机床及工件的加工方法

技术领域

本发明涉及一种机床及工件的加工方法。

背景技术

例如在以下专利文献1中，记载着一种对NC(Numerical Control：数控)车床的主轴供给棒状工件的装置。这里，为了高精度加工供给到主轴的工件的前端面，需高精度进行其前端的定位。

因此，以往，每次重新将工件供给到主轴时，执行顶切处理。顶切处理是利用切断车刀削除工件的前端的处理。由此，能够高精度掌握被削除的工件的前端位置。

[背景技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2021-53713号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

然而，如果在供给所述工件时产生较大的误差，担心在顶切处理中，工件的前头无法被切断车刀削除。且，在所述情况下，工件的前端面的定位精度下降。

[解决问题的技术手段]

以下，对用来解决所述问题的方法及它的作用效果进行记载。

1.一种机床，具备主轴、切断单元、传感器、及控制装置，所述主轴是使棒状工件以所述工件的轴为旋转中心旋转的装置，所述切断单元以与所述轴正交的平面为切断面切断所述工件，所述传感器是感测位于所述切断单元切断所述工件时的切断部位的位置区域中存在的物体的传感器，所述控制装置构成为能够在所述工件的顶切步骤以前执行异常检测处理，所述异常检测处理包含以下处理：当基于所述传感器的检测值判定所述位置区域中不存在所述物体时，判定为进行所述顶切步骤的准备工作未就绪的异常。

顶切加工于以所述位置区域中存在工件的方式配置的状态下执行。因此，能够通过在顶切步骤以前由异常检测处理基于传感器检测所述位置区域中是否存在物体，判定有无进行顶切加工的准备工作未就绪的异常。因此，能够抑制产生进行未适当进行顶切加工的工件的加工的事态。

此外，“顶切步骤以前”也包含“顶切步骤期间”。

2.根据所述1记载的机床，其中所述控制装置构成为能够执行重试处理，所述重试处理是当通过所述异常检测处理判定为所述异常时，使所述工件在特定方向移位特定量的处理，所述特定方向是使所述工件在由所述切断单元切断之前以接近所述位置区域的方式移位的方向，所述异常检测处理包含在所述重试处理之后，基于所述传感器的检测值，再次判定是否存在所述物体的处理。

在所述构成中，通过执行重试处理，在工件的位置不适于顶切步骤的情况下，能够改变工件的位置。

此外，与控制装置于产生异常的情况下，执行将具备切断单元及主轴的加工机设为停止状态的处理的情况相比，通过执行重试处理，发挥以下效果。也就是说，即使在夜间无人而进行工件的连续加工的情况下，也能够抑制整个生产步骤停止。

3.根据所述2记载的机床，其中所述控制装置构成为执行重试次数受理处理，所述重试次数受理处理是经由界面从用户受理重试次数的处理，所述重试次数是重复所述异常检测处理及所述重试处理的上限次数，所述控制装置构成为，能够以所述重试次数为上限，重复所述重试处理直到通过所述异常检测处理判定为非所述异常为止。

在所述构成中，通过重试次数受理处理，能够将重试次数设为贴合用户期望的值。

4.根据所述2或3记载的机床，其中所述控制装置构成为能够执行移位量受理处理，所述移位量受理处理是经由界面从用户受理通过所述重试处理使所述工件移位的所述特定量的处理，所述重试处理包含使所述工件移位通过所述移位量受理处理所受理的所述特定量。

在所述构成中，利用移位量受理处理，能够将重试处理时使工件移位的特定量设为贴合用户期望的值。

5.根据所述2到4中任一个记载的机床，其中所述控制装置构成为能够执行异常时处理，所述异常时处理包含以下处理：当所述重试处理完成之后通过所述异常检测处理判定为所述异常时，发出警告并将具备所述切断单元及所述主轴的加工机设为停止状态。

在所述构成中，在重试处理之后也判定为有异常的情况下，能够通过发出警告使用户掌握状况。另外，通过将加工机设为停止状态，能够抑制执行不适当的加工处理。

6.根据所述1到5中任一个记载的机床，其中所述切断单元具备切断车刀，所述传感器是感测所述切断车刀切断所述工件时所在位置区域中存在的物体的传感器，所述控制装置构成为能够执行切断车刀破损检测处理，所述切断车刀破损检测处理包含以下处理：当在所述工件的切断步骤完成之后，通过所述传感器检测到所述位置区域中存在所述物体时，判定为所述切断车刀破损。

在所述构成中，因为能够流用切断车刀破损检测处理中使用的传感器执行异常检测处理，所以能够避免为了异常检测处理而重新设置传感器。

7.根据所述1到6中任一个记载的机床，其中所述控制装置构成为能够经由界面从用户输入加工程序，且具备执行装置及存储装置，所述存储装置中存储着多个代码数据，所述加工程序是用来控制具备为了加工所述工件的所述切断单元及所述主轴的加工机而使所述执行装置执行的指令，且通过选择性组合所述多个代码数据中的若干个而构成，所述多个代码数据中包含用来使所述执行装置执行所述异常检测处理的代码。

所述构成中，通过代码数据中包含用来执行异常检测处理的代码，能够将加工程序设为包含异常检测处理的执行指令的程序。

此外，多个代码数据中可包含用来使执行装置执行重试处理的代码。另外，多个代码数据中也可包含用来使执行装置执行切断车刀破损检测处理的代码。

8.根据所述1到7中任一个记载的机床，其中所述传感器是具备检测体，且输出伴随着所述检测体向特定区域移位的与所述特定区域中有无所述物体对应的信号的传感器，所述特定区域是包含所述位置区域的区域。

根据所述传感器，能够判定特定区域中是否存在物体。且，在能够判定为特定区域中存在物体的情况下，能够判定为在切断单元切断工件时，所在位置区域中存在物体。

另外，在所述构成中，通过使用使检测体向特定区域移位而感测特定区域内有无物体的传感器，能够根据传感器的输出信号简单判定有无物体。

此外，在顶切加工之前进行使用所述传感器时的异常检测处理。

顺带一说，在切断单元具备切断车刀的情况下，所述传感器是具备检测体，且输出伴随着所述检测体向特定区域移位的与所述特定区域中有无所述物体对应的信号的传感器，所述特定区域是第1坐标轴的成分值为所述切断车刀切断所述工件区域的值以上的区域，且第2坐标轴的成分值为包含所述工件的所述第2坐标轴的成时位置分值，而且第3坐标轴的成分值包含所述工件的所述第3坐标轴的成分值的区域，所述第1坐标轴是包含所述工件的轴的轴，所述第1坐标轴的成分是将以使所述工件在由所述切断车刀加工之前，以接近所述切断车刀的方式移位的方向设为正的成分，所述第2坐标轴及所述第3坐标轴可为相互正交并且与所述第1坐标轴正交的坐标轴。

9.根据所述1到7中任一个记载的机床，其中所述传感器是非接触感测存在于特定区域的物体的传感器，所述特定区域是包含所述位置区域的区域。

10.一种工件的加工方法，具有执行所述1到9中任一个记载的机床的所述各处理的步骤。

此外，在不包含所述2或6记载的事项的情况下，将“所述各处理”置换为“所述异常检测处理”。

附图说明

图1是表示一实施方式的加工系统的构成的图。

图2是表示所述实施方式的刀架的构成的图。

图3(a)及(b)是表示切断车刀的破损检测装置的动作的图。

图4是表示所述实施方式的切断车刀破损检测代码的处理顺序的流程图。

图5(a)～(c)是例示顶切处理之前的处理的侧视图。

图6(a)、(b)是例示顶切处理的侧视图。

图7是表示所述实施方式的工件位置异常检测代码的处理顺序的流程图。

图8是表示所述实施方式的工件位置异常检测代码的参数设定处理的顺序的流程图。

图9是表示使用所述实施方式的加工程序的处理顺序的一例的流程图。

图10是表示使用比较例的加工程序的处理顺序的一例的流程图。

图11(a)及(b)是表示所述实施方式的变化例的传感器的图。

图12是表示所述实施方式的变化例的传感器的图。

图13是表示所述实施方式的变化例的加工机的图。

图14是表示所述实施方式的变化例的加工机的图。

具体实施方式

以下，参考附图对一实施方式进行说明。

“加工系统的构成”

图1表示本实施方式的加工系统的构成。

图1所示的车床1具备加工机10及加工控制装置50。加工机10是切削加工棒状工件W的装置。加工机10在底座12上具备主轴14。主轴14是使工件W以它的轴为旋转轴旋转的装置。主轴14中设置着夹住工件W的卡盘16。主轴14能够向图1所示的Z轴的正方向及负方向移位。Z轴是包含插入主轴14的工件W的轴的轴。Z轴水平沿伸。

加工机10在比主轴14更靠Z轴的正方向侧，具备支撑工件W的导套18。另外，加工机10具备刀架20。刀架20具备切削加工从导套18突出的工件W的刀具。刀架20在图中，能够在Y轴方向及X轴方向移位。这里，Y轴方向为水平方向且与Z轴的方向正交。X轴方向与Z轴方向及Y轴方向正交。

供材机40是将工件W供给到加工机10的装置。详细来说，供材机40是通过使工件W向Z轴的正方向移位，而将工件W插入主轴14的装置。供材机40具备将工件W按压于Z轴的正方向的作动器40a与用来检测工件W的移位量的前端检测传感器40b。

送料器控制装置42是通过操作供材机40，执行将工件W供给到加工机10的控制的控制装置。这时，送料器控制装置42参考前端检测传感器40b的移位量的检测结果。

加工控制装置50将加工机10设为控制对象。加工控制装置50控制主轴14的Z轴坐标的成分值、刀架20的X轴坐标的成分值及Y轴坐标的成分值。加工控制装置50具备PU(Processor Utility：处理器实用程序)52、ROM(Read-Only Memory：只读存储器)54及RAM(Random-Access Memory：随机存取存储器)56。PU52是CPU(Central Processing Unit:中央处理单元)、GPU(Graphics Processing Unit：图形处理器)、及TPU(Time ProcessingUnit：时间处理单元)等软件处理装置。ROM54可为不可电重写的存储器。另外，ROM54也可为能够电重写的非易失性存储器、及磁盘媒介等存储媒介。

ROM54中存储着控制程序54a、及代码数据群54b。RAM56中存储着加工程序56a。

代码数据群54b包含多个代码数据。代码数据是包含使PU52执行将使用加工机10的工件W的各种加工步骤细分化的各步骤的指令的数据。加工程序56a是通过代码数据群54b中包含的多个代码数据的组合表现的程序。加工程序56a规定在用户按期望加工工件W之后应由PU52执行的处理。加工程序56a通过操作输入设备60而由用户输入。这时，PU52对显示装置62显示加工程序56a。控制程序54a包含用来使PU52执行加工程序56a的指令、及控制显示装置62的指令等。

“车床的详细功能”

图2表示刀架20的构成。

刀架20中安装着多个刀具22(1)～22(6)。此外，以下在汇总刀具22(1)～22(6)的情况下，记载为刀具22。刀具22(1)为切断车刀。也就是说，刀具22(1)为用来将工件W切断为2个的刀具。刀具22(1)为用来以切断面与Z轴正交的方式，切断工件W的刀具。

刀架20中设置着刀具22(1)的破损检测装置30。破损检测装置30具备检测棒32、被检测体34、接触传感器36、及弹性体38。检测棒32与被检测体34连结。弹性体38为将被检测体34按压于接触传感器36的部件。接触传感器36是输出与被检测体34是否已接触对应的信号的传感器。接触传感器36可为例如作动变压式传感器、光学标尺式传感器、磁铁标尺式传感器等。

“切断车刀的破损检测”

图3(a)及图3(b)表示刀具22(1)的破损检测的原理。

图3(a)表示切断加工完成的状态。如图3(a)所示，在正常进行切断步骤的情况下，工件W前端的Z轴坐标的成分为小于刀具22(1)的值。在所述状态下，使刀架20向Y轴的正方向移位的情况下，检测棒32不与工件W接触。

对此，图3(b)表示因刀具22(1)破损，而在切断加工中产生异常的状态下，使刀架20向Y轴正方向移位的情况。所述情况下，因为工件W与检测棒32接触，所以随着刀架20向Y轴正方向移位，检测棒32在Y轴的负方向被施加力。由此，被检测体34克服弹性体38的弹性力，与接触传感器36背离。

通过以上，根据刀具22(1)是否破损，接触传感器36感测与被检测体34的非接触或接触。

图4表示由代码数据中的“切断车刀破损检测代码”规定的处理的顺序。“切断车刀破损检测代码”表示在执行切断加工之后执行的处理的代码。图4所示的处理通过PU52依照控制程序54a执行加工程序56a中记载的“切断车刀破损检测代码”而实现。此外，以下，通过前头标注着“S”的数字表现各处理的步骤编号。

在图4所示的一连串处理中，PU52首先使刀架20向Y轴正方向移位规定量ΔY(S10)。所述处理是用来使破损检测装置30的检测棒32侵入图1所示的特定区域A的处理。特定区域A的Z轴坐标的成分具有特定值以上的值。这里，特定值为刀具22(1)的Z轴坐标的成分的最小值。特定区域A的Z轴坐标的成分宽度可设为例如刀具22(1)的Z轴坐标的成分的最小值与最大值的差的2～5倍以下。另外，例如，也可设为刀具22(1)的Z轴坐标的成分的最小值与最大值的差的20倍以下。特定区域A的Y轴坐标的成分包含工件W的轴的Y轴坐标成分值。尤其，图1中表示特定区域A的Y轴坐标成分包含工件W的Y轴坐标成分的所有值的例子。另外，特定区域A的X轴坐标成分包含工件W的轴的X轴坐标成分值。尤其，图1中表示特定区域A的X轴坐标成分包含工件W的X轴坐标成分的所有值的例子。

接下来，PU52输入接触传感器36的检测值，判定特定区域A中是否有物体(S12)。图3(a)所示的状态是物体不存在的状态。图3(b)所示的状态是物体存在的状态。此外，严格来说，S12的处理是判定特定区域A中的尤其检测棒32能够侵入的区域是否存在物体的处理。检测棒32中侵入到特定区域A的部分的Z轴坐标成分也可只取得特定区域A的Z轴坐标成分的一部分值。PU52在判定为特定区域A中存在物体的情况下(S12：是(YES))，判定为刀具22(1)已破损(S14)。且，PU52通过操作图1所示的扬声器64，发出警告音，而通知用户刀具22(1)已破损(S16)。接下来，PU52停止加工机10(S18)。由此，切断对将主轴14进行旋转驱动的电动机的电力供给、以及对使主轴14及刀架20移位的作动器的电力供给等。

此外，PU52在完成S18的处理的情况、与在S12的处理中判定为否定的情况下，暂时结束图4所示的一连串处理。

“顶切加工”

刀具22(1)也用于顶切加工。顶切加工是在将新工件W从供材机40供给到加工机10的情况下，切断它的前端的加工。这是用来进行工件W的定位的处理。也就是说，由卡盘16夹住工件W，使主轴14移位，由此工件W的移位量成为主轴14的移位量。因此，能够通过主轴14的移位量高精度掌握工件W的移位量。然而，起因于供材机40对工件W的前端的检测精度较低等，最初难以高精度掌握工件W的前端的位置。因此，通过施加顶切加工，将工件W的前端位置高精度定位。也就是说，顶切加工完成时的工件W的前端的Z轴坐标的成分值成为刀具22(1)的切断面的Z轴坐标的成分值。

图5表示用来进行顶切加工的供材机40对工件W的配给控制。

图5(a)表示在供材机40对工件W的配给控制之前的主轴14等的位置关系。如图5(a)所示，在所述状态下，主轴14的Z轴坐标的成分为较小的值。且，预先决定所述状态下的卡盘16到导套18的距离L2、与前端检测传感器40b到导套18的距离L1。因此，由送料器控制装置42掌握从距离L1减去距离L2的值。

如图5(b)所示，供材机40使工件W相对于前端检测传感器40b，向Z轴的正方向移位规定量LL。所述状态为使工件W的前端比卡盘16更朝Z轴的正方向突出的状态。在所述状态下利用卡盘16夹住工件W。

图5(c)为由卡盘16夹住工件W之后，使主轴14向Z轴的正方向移位的状态。所述状态为工件W的前端相对于导套18向Z轴的正方向突出的状态。尤其在图5(c)中，例示出工件W的前端进入特定区域A的状态。在所述状态下，进行顶切加工。

图6例示顶切加工。

图6(a)表示通过主轴14的移位，使工件W的前端相对于导套18突出的状态。图6(a)是图5(c)的一部分放大图。

图6(b)表示切断步骤完成时。在切断步骤中，通过使刀架20向X轴的负方向移位，刀具22(1)切断工件W。在图6(b)中记载着已切断的破片Wa。在所述时点，工件W的前端的位置的Z轴坐标的成分值成为刀具22(1)的Z轴坐标0的成分的最小值。

在图6(a)所示的状态下，如果工件W的前端的Z轴坐标的成分值为刀具22(1)的Z轴坐标的成分值的最小值以下，那么无法正常执行所述顶切加工。在本实施方式中，具有在用来进行顶切加工的切断步骤之前，判定能否正常执行顶切加工的代码。

“顶切加工用的异常检测代码”

图7表示由代码数据群54b中包含的“工件位置异常检测代码”规定的处理的顺序。工件位置异常检测代码是在顶切步骤之前，检测能否正常执行顶切加工的代码。图7所示的处理通过PU52依照控制程序54a执行加工程序56a中记载的“工件位置异常检测代码”而实现。

在图7所示的一连串处理中，PU52首先使刀架20向Y轴的正方向移位规定量ΔY(S20)。所述处理是为了能够正常执行顶切加工而判定是否已配置工件W的处理。接下来，PU52输入破损检测装置30具备的接触传感器36的输出信号，判定特定区域A中是否存在物体(S22)。PU52在判定为特定区域A中不存在物体的情况下(S22：是)，进行工件W的位置存在异常的判定(S24)。换句话说，PU52判定为无法正常执行顶切加工。

接下来，PU52将重试计数器C增加“1”(S26)。重试计数器C的初始值为零。且，PU52判定重试计数器C是否为重试次数Cth以上(S28)。PU52在判定为未达重试次数Cth的情况下(S28：否(NO))，使刀架20向Y轴的负方向移位规定量ΔY(S30)。所述处理是使检测棒32离开到特定区域A外的处理。

且，PU52使工件W向Z轴的正方向移位特定量ΔZ(S32)。且，PU52返回到S20的处理。

另一方面，PU52在判定为重试计数器C为重试次数Cth以上的情况下(S28：是)，操作扬声器64，发出警告音(S34)。所述处理是通知用户无法正常执行顶切加工的异常时的处理。且，PU52使加工机10停止(S36)。由此，且切断对将主轴14进行旋转驱动的电动机的电力供给、以及对使主轴14及刀架20移位的作动器的电力供给等。

此外，PU52在完成S36的处理的情况、与在S22的处理中进行否定判定的情况下，暂时结束图7所示的一连串处理。

所述重试次数Cth及特定量ΔZ可以由用户指示。

图8表示可以由用户指示重试次数Cth及特定量ΔZ的处理的顺序。图8所示的处理通过PU52例如在每次特定条件成立时执行控制程序54a而实现。

图8所示的一连串处理中，PU52首先判定是否已由用户通过操作输入设备60进行指示重试次数的值的输入(S40)。PU52在判定为已输入的情况下(S40：是)，对重试次数Cth输入指示的次数(S42)。另一方面，PU52在判定为无指示的输入的情况下(S40：否)，对重试次数Cth代入默认值Cth0(S44)。

PU52在完成S42、S44的处理的情况下，判定重试处理中是否有使工件W移位的量相关的指示输入(S46)。PU52在判定为有指示输入的情况下(S46：是)，对特定量ΔZ输入所指示的移位量(S48)。另一方面，PU52在判定为无指示输入的情况下(S46：否)，对特定量ΔZ带入默认值ΔZ0(S50)。

此外，PU52在完成S48、S50的处理的情况下，暂时结束图8所示的一连串处理。

“依照本实施方式的加工程序的加工处理的一例”

图9表示利用所述代码记述的加工程序56a的工件W的加工处理一例的顺序。图9所示的一连串处理通过PU52依照控制程序54a执行由加工程序56a规定的指令而实现。

图9所示的一连串处理中，PU52首先以使送料器控制装置42执行通过操作供材机40对加工机10供给工件W的控制的方式发出指令(S60)。接下来，PU52由卡盘16夹住工件W(S62)。由此，假设成为图5(b)所示的状态。接下来，PU52使主轴14向Z轴的正方向移位预设的量(S64)。由此，假设成为图5(c)所示的状态。

且，PU52执行图7所示的处理。PU52在S22的处理中进行否定判定的情况下，执行顶切处理(S66)。且，PU52为了从顶切加工完成的1个工件W产生多个加工品而使加工机10依照加工程序56a连续运转(S68)。这里，例如通过工件W的前端的加工完成，而执行在距前端特定长度处切断工件W的切断加工。且，重复在切断加工后，对成为工件W的前端的部位实施加工之后，进行切断加工的一连串步骤。此外，期望在进行切断加工之后，执行依照图4所规定的代码的切断车刀的破损检测处理。

PU52在完成S68的处理的情况、与完成S36的处理的情况下，暂时结束图9所示的一连串处理。

“依照本实施方式的加工程序的加工处理的一例”

图10表示不具有图7所示的代码时的加工程序的工件W的加工处理的一例的顺序。图10所示的一连串处理通过PU52依照控制程序54a执行由加工程序56a规定的指令而实现。此外，图10中，为方便起见，对与图9所述的处理对应的处理标注同一步骤编号。

在图10所示的一连串处理中，PU52于完成S60～S64的处理后，执行S66、S68的处理并且暂时结束图10所示的一连串处理。

所述情况下，S64的处理完成时，在工件W的前端的Z轴坐标的成分值小于刀具22(1)的Z轴坐标的成分值的情况下，实际上无法利用刀具22(1)切断工件W。因此，关于通过S68的处理产生的第1个加工品，它的轴方向长度短于目标长度。

这里，对本实施方式的作用及效果进行说明。

加工控制装置50的ROM54中存储的代码数据群54b包含了规定图7所示的顺序的代码。由此，加工机10及加工控制装置50的用户能够如图9所例示这样记述加工程序56a。也就是说，能够记述包含了在顶切加工之前，执行检测工件W的前端是否进入特定区域A的处理的指令的加工程序56a。因此，在从1个工件W产生多个加工品的情况下，即使在供材机40的工件W的配给精度较低的情况下，也能够抑制第1个加工品的尺寸变短。

＜对应关系＞

所述实施方式等的事项、与所述“用来解决问题的手段”栏所记载的事项的对应关系如下。以下，按照“用来解决问题的手段”栏所记载的解决手段的每个编号，表示对应关系。[1、9]机床对应于车床1。切断单元对应于刀具22。传感器对应于破损检测装置30。异常检测处理对应于S20～S24的处理。[2]重试处理对应于S30、S32的处理。特定方向对应于Z轴的正方向。[3]重试次数受理处理对应于S40、S42的处理。[4]移位量受理处理对应于S46、S48的处理。[5]异常时处理对应于S34、S36的处理。[6]车刀破损检测处理对应于S10～S14的处理。[7]执行装置对应于PU52。存储装置对应于ROM54。[8]检测体对应于检测棒32。[9]对应于非接触传感器80。

＜其它实施方式＞

此外，本实施方式能够如下这样变更而实施。本实施方式及以下的变更例能够在技术上不矛盾的范围内相互组合而实施。

“关于重试处理”

·所述实施方式中，虽然用户能够设定执行重试处理的上限次数也就是重试次数Cth，但不限于此。换句话说，并非必须包含重试次数受理处理。

·所述实施方式中，虽然用户能够设定重试处理中的工件W的移位量“+ΔZ”，但不限于此。换句话说，并非必须包含移位量受理处理。

·执行重试处理本身并非必须。

“关于重试次数受理处理”

·图8中虽表示了在用户不指示重试次数的情况下，PU52对重试次数Cth代入默认值Cth0的例子，但不限于此。例如，也可为只要用户未指示重试次数，便无法执行重试处理的设定。

“关于移位量受理处理”

·图8表示了在用户未指示重试处理的工件W的移位量的情况下，PU52对特定量ΔZ代入默认值ΔZ0的例子，但不限于此。例如，也可为只要用户未指示移位量，便无法执行重试处理的设定。

“关于异常判定时的处理”

·在进行工件位置异常判定的情况下，并非必须执行S34的处理与S36的处理这两个。例如，可执行S34的处理，但不执行S36的处理。另外例如，也可执行S36的处理但不执行S34的处理。

“关于工件位置异常检测代码”

·作为工件位置的异常检测代码，不限于表示成组执行S20～S24的处理、S26～S32的处理、及S34、S36的处理的指令的代码。例如，可将表示执行S20～S24的处理的指令的代码、表示执行S26～S32的处理的指令的代码、及表示执行S34、S36的处理的指令的代码设为个别的代码。也就是说，可将表示执行工件位置的异常检测处理的指令的代码、表示执行重试处理的指令的代码、及表示执行异常时的处理的指令的代码作为用户能够个别选择的代码。此外，这时，表示执行异常时的处理的指令的代码可不为检测出工件位置异常情况下专门设置的代码。也就是说，例如像“关于切断车刀破损检测代码”栏所记载，在具有表示执行检测出切断车刀的破损时的处理的指令的代码的情况下，也可与所述代码共用。

·例如，表示执行工件位置的异常检测处理的指令的代码也可包含于表示执行顶切处理的指令的代码中。

“关于切断车刀破损检测代码”

·作为切断车刀破损检测代码，不限于表示成组执行S10～S14的处理、与S16～S18的处理的指令的代码。例如，可将表示执行S10～S14的处理的指令的代码、与表示执行S16～S18的处理的指令的代码作为个别的代码。也就是说，可将执行切断车刀的破损检测处理的代码、与表示执行检测出切断车刀的破损时的处理的指令的代码作为用户能够个别选择的代码。

·例如，执行切断车刀的破损检测处理的代码也可包含于执行切断车刀的处理的代码中。

“关于代码数据”

·代码数据并非必须包含构成切断车刀破损检测代码或同代码的多个代码、与构成工件位置异常检测代码或同代码的多个代码这两个。例如，像以下“关于传感器”栏所记载，在使用工件位置异常专用的传感器的情况等下，也可不具备切断车刀破损检测代码。

·控制装置并非必须执行通过代码数据的组合而产生的加工程序。例如，也可设为执行依照预设的步骤加工工件W的一连串处理的专用控制装置。即使在所述情况下，在顶切处理之前，执行工件位置异常检测处理也有效。

“关于检测体”

·作为检测体，不限于图2等所示的检测棒32。例如，可为图11所示的气缸70。图11(a)表示工件W存在于特定区域A的情况。图11(b)表示工件W不存在于特定区域A的情况。此外，使用气缸70的传感器可为例如簧片开关。换句话说，也可为磁铁式气缸位置检测传感器。

“关于传感器”

·作为感测存在于特定区域A的物体的传感器，不限于破损检测装置30。例如，也可将与图2所示的破损检测装置30同一构造的装置作为只用于顶切处理之前的工件W的位置异常检测的装置而设置。

·作为感测位于切断单元切断工件W时的切断部位的位置区域中存在的物体的传感器，不限于通过使检测体朝向特定区域A移位，而感测检测体是否与物体接触的传感器。例如，如图12所示，也可为非接触检测特定区域A中是否存在物体的非接触传感器80。非接触传感器80只要配置于特定区域A外即可。如图12所示，非接触传感器80在非接触传感器80及工件W间隔着间隔δ的状态下感测工件W的存在。

在工件W为金属的情况下，非接触传感器80可具备例如传感器线圈。在所述情况下，通过使传感器线圈产生高频磁通量，工件W中产生涡电流。涡电流的大小依存于传感器线圈与工件W的距离。且，因为传感器线圈的阻抗根据涡电流的大小变化，所以通过检测同阻抗，能够检测与工件W的位置。因此，能够判定工件是否存在于特定区域A。此外，作为非接触传感器80，不限于此。例如，非接触传感器80可为激光移位计。另外例如，非接触传感器80也可为接近传感器。

此外，在所述实施方式及其所述变更例中，虽然表示了所有传感器都安装于刀架20的例子，但不限于此。

·作为感测位于切断单元切断工件W时的切断部位的位置区域中存在的物体的传感器，不限于所述实施方式及所述变更例所例示的传感器。例如，也可为检测伴随着顶切处理施加于刀具22(1)的负荷的传感器。所述传感器能够通过例如使刀架20移位时检测施加于刀架20的负荷而构成。这里，由电动机将刀架20的移位速度控制为特定速度的情况下，电动机的电流表示负荷。另外，通过对电动机施加特定电压而使刀架20移位的情况下，移位速度或电流表示负荷。另外例如，也可为具备与工件W的前端接触的背面主轴，检测有无主轴14与背面主轴之间的扭矩传达的传感器。在所述情况下，有扭矩传达的情况下将工件W的位置设为正常。

“关于切断单元”

·切断单元并非必须为刀具22。例如图13所示，可为激光加工机90。在图13中，激光加工机90具备激光喷嘴92、聚光系统94、及振荡器96。从振荡器96输出的特定频率的电磁波作为激光Le经由聚光系统94从激光喷嘴92输出。另外例如，如图14所示，也可为喷水加工机100。喷水加工机100具备喷水喷嘴102、喷水头104、及高压泵106。从高压泵106输出的高压液体经由喷水头104从喷水喷嘴102输出到工件W。

“关于执行装置”

作为执行装置，不限于执行软件处理的。例如，可具备执行在所述实施方式中执行的处理中的至少一部分的例如ASIC(Application-Specific Integrated Circuit：专用集成电路)等专用的软件电路。也就是说，执行装置只要包含具备以下(a)～(c)中的任一个构成的处理电路即可。(a)具备依照程序执行所有所述处理的处理装置、与存储程序的存储装置等程序存储装置的处理电路。(b)具备依照程序执行所述处理的一部分的处理装置及程序存储装置、与执行剩下的处理的专用软件电路的处理电路。(c)具备执行所有所述处理的专用软件电路的处理电路。这里，具备处理装置及程序存储装置的软件执行装置可为多个。另外，专用软件电路也可为多个。

“关于控制装置”

·送料器控制装置42与加工控制装置50并非必须为个体。也可将它们一体化。

“其它”

·例如，存储控制程序54a的装置、与存储代码数据群54b的装置并非必须为同一个。另外例如，存储控制程序54a及数据代码群54b的装置、与存储加工程序56a的装置并非必须为不同的装置。

[符号的说明]

1:车床

10:加工机

12:底座

14:主轴

16:卡盘

18:导套

20:刀架

22:刀具

30:破损检测装置

32:检测棒

34:被检测体

36:接触传感器

38:弹性体

40:供材机

40a:作动器

40b:前端检测传感器

42:送料器控制装置

50:加工控制装置。