带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统

技术领域

本发明涉及能源技术领域，具体涉及带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统。

背景技术

固废垃圾通过熔铁浴气化时，往往由于固废的物理性状迥异、化学成分波动较大，需要通过前置热解工序，使得有机固废发生中低温热解后，再将其热解所得的固相、热解液、不凝气分别输入熔池气化炉进行最终稳定转化为合成气。

目前常规热解工艺及热解炉，采用固相热传导的间接加热手段，有机固废的热解耗时长达40-400分钟，而高效率的熔池气化炉气化过程不到1秒钟，前置工序无法满足主体工艺的需求。单一气化炉每小时可以实现百吨级物料气化，而常规热解炉只有每小时吨级，从而导致热解炉的节奏、产能严重不匹配。

因此，亟待一种液相传热的前置热解系统，本申请采用带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统，以解决目前存在的热解炉的节奏太慢、产能太小、前置热解与最终气化严重不匹配的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统包括：

铅铋液环流池，内设有熔融铅铋液，并设有用于搅拌该铅铋液形成离心旋流的搅拌机构；

加料机构，用于将有机固废送入至铅铋液环流池内进行热解，产生热解气；

热解气回收机构，与铅铋液环流池的热解气出口连通并部分设于加料机构外，用于存储热解气至热解气暂存室，并通过热解气与加料机构外壁热交换实现对有机固废的预热；

热解气冷凝回收机构，与热解气暂存室连通，用于将在热解气暂存室首次冷凝后的部分热解液汇集并加压后喷入至熔池气化炉，剩余部分的热解气二次冷凝汇集并静置分层分别存储回收利用；

铅铋液静置池，与该铅铋液环流池连通，并设有用于将漂浮于铅铋液环流池表面的热解残留物提升排出的排出机构；

气化炉进料斗，用于接收排出机构排出的热解残留物并加压送入至熔池气化炉；

熔池气化炉，通过浸渍加料上管和浸渍加料下管与气化炉进料斗连通，并内设有盛有熔融铁液的熔铁浴熔池，用于将热解残留物和热解液以及热解不凝气浸没式加入熔铁浴熔池实现彻底热解-气化，得到合成气，该合成气通过合成气通道排出；

合成气冷却处理机构，与合成气通道连通，用于将合成气多次冷却后分别存储并最终过滤除尘后输出洁净常温合成气；

铅铋液池加热室，设有热空气进口和热空气出口，用于对铅铋液环流池和铅铋液静置池间接加热。

工作原理及有益效果：1、与现有技术相比，本申请采用低熔点熔融合金铅铋液作为热载体，将有机固废加入到500℃左右熔融的旋流铅铋液中发生快速热解，热解残留固体漂浮在铅铋液表面，采用螺旋提升输送机构将其密闭送入熔池气化炉进行热解-气化，如此有机固废从加入到完成中低温热解，耗时10-30秒，比原来的40-400分钟大大缩短。这得益于铅铋液与有机固废之间直接接触，并且通过对流换热，而且铅铋液蓄积量与单位时间加入的有机固废量可以灵活调节，使得热解效率大为提高；

2、与现有技术相比，本申请处理过程中的热解残留固体可以直接热装进入到熔池气化炉，降低了热损耗，如此通过单一热解炉即可实现大规模的预处理，与单炉每小时50-150吨固废气化量的熔池气化炉能够实现有序衔接匹配。

进一步地，热解气回收机构包括设于加料机构外并与铅铋液环流池的热解气出口连通的热解气烟道、用于延长热解气排出路径、增加热交换时间的烟气折流板以及用于排出烘干气的烘干气通道，热解气烟道顶部连通热解气暂存室，热解气回收机构还用于将热解气排出经过加料机构外壁进行换热，以使得加料机构内的有机固废被预热。

此设置，可有效地利用热解气的热量，从而显著降低热损耗，同时充分加热以维持铅铋液温度恒定，减少外部能源的使用。

进一步地，加料机构包括加料仓、与该加料仓连通的螺旋加料管、设于该螺旋加料管内的第一螺旋、设于该螺旋加料管外壁的多个换热翅片以及用于汇集逸出的有机固废被加热蒸发的水分的烘干气汇流管，烘干气汇流管与烘干气通道连通，且螺旋加料管上设有与烘干气汇流管连通的多个水分蒸发孔。

此设置，可有效地将有机固废中的水分蒸发，也实现了在进料过程中对有机固废进行初步预热。

进一步地，热解气冷凝回收机构包括用于对热解气暂存室中排出的热解气首次冷凝的热解油冷凝器、用于将热解液加压的热解油加压泵、用于将加压后的热解液加入至浸渍加料下管的热解液喷管、用于对热解气二次冷凝的热解混合液冷凝器、用于对剩余热解气加压的热解不凝气增压泵以及用于存储加压后的剩余热解气的热解不凝气储罐，热解不凝气储罐通过不凝气喷管将剩余热解气加入到熔池气化炉。

此设置，可有效地回收利用热解气，将热解气中的可冷凝部分和不凝部分区分开来分别存储暂存，然后加入至熔池气化炉中，可显著提升气化效率，从而能够让热解炉的节奏匹配上熔池气化炉。

进一步地，热解混合液冷凝器还用于汇集二次冷凝后的热解液与水的混合物并静置分层，将上层的热解液送入至热解混合液浮油罐，并通过热解浮油加压泵加压后通过热解油喷管加入至浸渍加料下管，将下层的水相部分送入至热解冷凝水罐，并通过水处理单元处理以循环利用。

进一步地，铅铋液静置池上设有隔离墙，该隔离墙上设有多个通液孔，以使得铅铋液能够通过并阻挡热解残留物，且排出机构包括倾斜设置的热解残物螺旋提升管、设于该热解残物螺旋提升管内的第二螺旋以及设于该热解残物螺旋提升管上的多个漏液孔，通过第二螺旋将热解残留物提升排出，通过漏液孔将热解残留物夹带的铅铋液回收至铅铋液静置池内。

进一步地，搅拌机构包括设于铅铋液环流池内的搅拌叶轮、用于驱动该搅拌叶轮的搅拌电机，搅拌电机位于铅铋液环流池外并通过搅拌轴连接搅拌叶轮。

进一步地，铅铋液池加热室内设有多个热空气折流板，以延长热空气流过路径、增加热交换时间和换热面积。

进一步地，气化炉进料斗顶部设有热解残物过渡室，该热解残物过渡室与气化炉进料斗之间设有第二上锁斗阀，气化炉进料斗还连接有第二真空泵和第二高压惰性气罐，第二真空泵通过第二吸气口对气化炉进料斗抽真空，第二高压惰性气罐通过第二充气阀门和位于气化炉进料斗上的充气口对气化炉进料斗充入惰性气体，气化炉进料斗底部与浸渍加料上管之间设有第二下锁斗阀。

进一步地，合成气冷却处理机构包括沿合成气行进方向依次设置的一冷除尘室、二冷除尘室及终冷除尘器，一冷除尘室底部设有第一锁斗阀和一冷承灰罐，二冷除尘室底部设有第二锁斗阀和二冷承灰罐，终冷除尘器底部设有第三锁斗阀和终冷承灰罐，且该终冷除尘器用于排出洁净常温合成气，一冷承灰罐、二冷承灰罐及二冷承灰罐用于定期收集灰尘。

进一步地，加料机构包括设有上锁斗阀的上锁斗、用于通过第一吸气口对上锁斗进行抽真空的第一真空泵、用于通过第一充气阀门和第一充气口对上锁斗充入惰性气体的第一高压惰性气罐、设于上锁斗下方的下锁斗以及设于上锁斗和下锁斗之间的第一锁斗阀，下锁斗底部设有与铅铋液环流池中心顶部连通的螺旋加料管，该螺旋加料管内设有第一螺旋，第一螺旋底部连接搅拌机构的搅拌叶轮，通过该第一螺旋驱动搅拌叶轮转动并同时将有机固废加入到铅铋液环流池内。

附图说明

图1是本发明的铅铋液旋流热解炉示意图；

图2是图1中的A-A剖面图；

图3是本发明的铅铋液旋流热解炉的局部俯视图；

图4是另一种优选的铅铋液旋流热解炉的局部俯视图；

图5是本发明的铅铋液旋流热解炉的局部左视图；

图6是本发明的热解气冷凝过程及流向示意图；

图7是本发明的熔池气化炉示意图；

图8是另一种优选的搅拌机构示意图；

图9是图8中B-B剖面图。

图中，101、加料仓；102、螺旋加料管；103、第一螺旋；104、热解气烟道；105、烘干气通道；106、水分蒸发孔；107、烟气折流板；108、换热翅片；109、烘干气汇流管；120、热解气暂存室；121、热解油冷凝器；122、热解油加压泵；123、热解混合液冷凝器；124、热解混合液浮油罐；125、热解浮油加压泵；126、热解冷凝水罐；127、热解不凝气增压泵；128、热解不凝气储罐；130、水处理单元；145、第一吸气口；146、第一真空泵；147、第一充气口；148、第一充气阀门；149、第一高压惰性气罐；151、上锁斗；152、下锁斗；153、第一上锁斗阀；154、第一下锁斗阀；201、铅铋液环流池；202、铅铋液静置池；203、铅铋液池加热室；204、铅铋液；205、搅拌叶轮；206、搅拌轴；207、搅拌电机；208、隔离墙；209、通液孔；220、热空气折流板；221、热空气进口；222、热空气出口；301、热解残留物；302、热解残物螺旋提升管；303、第二螺旋；304、漏液孔；401、热解残物过渡室；402、气化炉进料斗；403、第二上锁斗阀；404、第二下锁斗阀；405、吸气口；406、第二真空泵；407、第二充气口；408、第二充气阀门；409、第二高压惰性气罐；501、浸渍加料上管；502、浸渍加料下管；503、熔池气化炉；504、熔铁浴熔池；505、氧枪；506、热解液喷管；507、不凝气喷管；508、合成气通道；509、一冷除尘室；510、第一锁斗阀；511、一冷承灰罐；512、二冷除尘室；513、第二锁斗阀；514、二冷承灰罐；515、终冷除尘器；516、第三锁斗阀；517、终冷承灰罐；518、合成气用户。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的披露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

实施例一

如图1-7所示，本带有前置铅铋液旋流热解炉的熔铁浴气化炉系统包括:

其中，铅铋液环流池201，内设有熔融铅铋液204，温度约为500℃，并设有用于搅拌该铅铋液204形成离心旋流的搅拌机构；

其中，搅拌机构包括设于铅铋液环流池201内的搅拌叶轮205、用于驱动该搅拌叶轮205的搅拌电机207，搅拌电机207位于铅铋液环流池201外并通过搅拌轴206连接搅拌叶轮205；

其中，加料机构，用于将有机固废送入至铅铋液环流池201内进行热解，产生热解气；

优选地，如图1-4所示，加料机构包括加料仓101、与该加料仓101连通的螺旋加料管102、设于该螺旋加料管102内的第一螺旋103、设于该螺旋加料管102外壁的多个换热翅片108以及用于汇集逸出的有机固废被加热蒸发的水分的烘干气汇流管109，烘干气汇流管109与烘干气通道105连通，且螺旋加料管102上设有与烘干气汇流管109连通的多个水分蒸发孔106。

其中图3和图4中，加料机构的方向不同。

在另一种优选实施例中，如图8和图9所示，加料机构包括设有上锁斗151阀的上锁斗151、用于通过第一吸气口145对上锁斗151进行抽真空的第一真空泵146、用于通过第一充气阀门148和第一充气口147对上锁斗151充入惰性气体的第一高压惰性气罐149、设于上锁斗151下方的下锁斗152以及设于上锁斗151和下锁斗152之间的第一锁斗阀510，下锁斗152底部设有与铅铋液环流池201中心顶部连通的螺旋加料管102，该螺旋加料管102内设有第一螺旋103，第一螺旋103底部连接搅拌机构的搅拌叶轮205，通过该第一螺旋103驱动搅拌叶轮205转动并同时将有机固废加入到铅铋液环流池201内。

其中，如图1和图8所示，热解气回收机构，与铅铋液环流池201的热解气出口连通并部分设于加料机构外，用于存储热解气至热解气暂存室120，并通过热解气与加料机构外壁热交换实现对有机固废的预热；

在本实施例中，热解气回收机构包括设于加料机构外并与铅铋液环流池201的热解气出口连通的热解气烟道104、用于延长热解气排出路径、增加热交换时间的烟气折流板107以及用于排出烘干气的烘干气通道105，热解气烟道104顶部连通热解气暂存室120，热解气回收机构还用于将热解气排出经过加料机构外壁进行换热，以使得加料机构内的有机固废被预热。

其中，热解气冷凝回收机构，与热解气暂存室120连通，用于将在热解气暂存室120首次冷凝后的部分热解液汇集并加压后喷入至熔池气化炉503，剩余部分的热解气二次冷凝汇集并静置分层分别存储回收利用；

在本实施例中，热解气冷凝回收机构包括用于对热解气暂存室120中排出的热解气首次冷凝的热解油冷凝器121、用于将热解液加压的热解油加压泵122、用于将加压后的热解液加入至浸渍加料下管502的热解液喷管506、用于对热解气二次冷凝的热解混合液冷凝器123、用于对剩余热解气加压的热解不凝气增压泵127以及用于存储加压后的剩余热解气的热解不凝气储罐128，热解不凝气储罐128通过不凝气喷管507将剩余热解气加入到熔池气化炉503，熔池式气化炉503中的熔铁浴熔池504所盛有的熔融铁液温度为1350-1500℃，能够将浸没式加入的固体碳、有机气体、有机液体彻底热解，并在鼓入氧气的作用下，将有机物部分氧化为CO/CO

优选地，热解混合液冷凝器123还用于汇集二次冷凝后的热解液与水的混合物并静置分层，将上层的热解液送入至热解混合液浮油罐124，并通过热解浮油加压泵125加压后通过热解油喷管加入至浸渍加料下管502，将下层的水相部分送入至热解冷凝水罐126，并通过水处理单元130处理以循环利用。

其中，铅铋液静置池202，与该铅铋液环流池201连通，并设有用于将漂浮于铅铋液环流池201表面的热解残留物301提升排出的排出机构；

在本实施例中，铅铋液静置池202上设有隔离墙208，该隔离墙208上设有多个通液孔209，以使得铅铋液204能够通过并阻挡热解残留物301，且排出机构包括倾斜设置的热解残物螺旋提升管302、设于该热解残物螺旋提升管302内的第二螺旋303以及设于该热解残物螺旋提升管302上的多个漏液孔304，通过第二螺旋303将热解残留物301提升排出，通过漏液孔304将热解残留物301夹带的铅铋液204回收至铅铋液静置池202内。

其中，气化炉进料斗402，用于接收排出机构排出的热解残留物301并加压送入至熔池气化炉503；

优选地，气化炉进料斗402顶部设有热解残物过渡室401，该热解残物过渡室401与气化炉进料斗402之间设有第二上锁斗阀403，气化炉进料斗402还连接有第二真空泵406和第二高压惰性气罐409，第二真空泵406通过第二吸气口405对气化炉进料斗402抽真空，第二高压惰性气罐409通过第二充气阀门408和位于气化炉进料斗402上的充气口对气化炉进料斗402充入惰性气体，气化炉进料斗402底部与浸渍加料上管501之间设有第二下锁斗阀404。

其中，熔池气化炉503，通过浸渍加料上管501和浸渍加料下管502与气化炉进料斗402连通，并内设有盛有熔融铁液的熔铁浴熔池504，用于将热解残留物301和热解液以及热解不凝气浸没式加入熔铁浴熔池504实现彻底热解-气化，得到合成气，该合成气通过合成气通道508排出；

其中，合成气冷却处理机构，与合成气通道508连通，用于将合成气多次冷却后分别存储并最终过滤除尘后输出洁净常温合成气给合成气用户518；

在本实施例中，合成气冷却处理机构包括沿合成气行进方向依次设置的一冷除尘室509、二冷除尘室512及终冷除尘器515，一冷除尘室509底部设有第一锁斗阀510和一冷承灰罐511，二冷除尘室512底部设有第二锁斗阀513和二冷承灰罐514，终冷除尘器515底部设有第三锁斗阀516和终冷承灰罐517，且该终冷除尘器515用于排出洁净常温合成气，一冷承灰罐511、二冷承灰罐514及二冷承灰罐514用于定期收集灰尘。

其中，铅铋液池加热室203，设有热空气进口221和热空气出口222，用于对铅铋液环流池201和铅铋液静置池202间接加热。

优选地，铅铋液池加热室203内设有多个热空气折流板220，以延长热空气流过路径、增加热交换时间和换热面积。

实施例二

本实施例基于实施一，用于展示本申请的工艺流程。

如图1-7所示，步骤一、有机固废从加料仓101加入，落入螺旋加料管102，在第一螺旋103向下推送下，在螺旋加料管102管内向下前行，落入到铅铋液环流池201的铅铋液204中，铅铋液温度500摄氏度，铅铋液204在搅拌叶轮205的旋转搅动作用下，按照一定角速度旋转。搅拌叶轮205旋转的驱动力是搅拌电机207通过搅拌轴206实现的，搅拌轴206的上部及搅拌电机207位于铅铋液环流池201之外。落入铅铋液池的有机固废被铅铋液加热发生热解，热解气体沿热解气烟道104向外运动，经过烟气折流板107的阻挡，与螺旋加料管102管壁以及螺旋加料管102管外的换热翅片108接触换热，使得后加入的有机固废被预热，水分从水分蒸发孔106蒸发，汇集到烘干气汇流管109，从烘干气通道105排出。热解气从热解气烟道104进入到热解气暂存室120暂存。

步骤二、热解气经热解气暂存室120后，被首次冷凝到150℃，热解液冷凝滴落汇集到热解油冷凝器121中，经过热解油加压泵122加压后，通过热解液喷管506加入浸渍加料下管502，进入到熔池气化炉503的熔铁浴熔池504深处；同样，二次冷凝温度为50℃，热解液为油水混合物冷凝滴落汇集到热解混合液冷凝器123，静置分层，上层油进入到热解混合液浮油罐124，经热解浮油加压泵125加压后，通过热解液喷管506喷入熔池气化炉的浸渍加料下管502，进行气化。分层的水相部分从热解冷凝水罐126进入水处理单元130。热解气经热解不凝气增压泵127加压进入热解不凝气储罐128，然后通过不凝气喷管507加入到熔池气化炉503。

步骤三、残留在铅铋液环流池201中的热解残留物301，为残碳和无机惰性灰分物质，漂浮在铅铋液环流池201表面，随着整个液池的旋流，进入到铅铋液静置池202部分，旋流被隔离墙208阻挡，隔离墙208有很多贯通通液孔209，使得铅铋液204可以通过，漂浮的碳渣滞留在铅铋液静置池202表面一侧，靠近热解残物螺旋提升管302下端口，被第二螺旋303带动上升，通过漏液孔304渗漏夹带的铅铋液，最终在热解残物螺旋提升管302上端口落入热解残物过渡室401。

其中，铅铋液环流池201和铅铋液静置池202均位于铅铋液池加热室203内，铅铋液池加热室203设置有热空气进口221和热空气出口222，温度高于500摄氏度的热空气从热空气进口221进入，通过铅铋液环流池201和铅铋液静置池202的外壁，热空气间接传热给铅铋液，以补充有机物热解及物料升温的吸收热量，最终热空气从热空气出口222排出，铅铋液池加热室203内设置有多个热空气折流板220，焊接在铅铋液环流池201和铅铋液静置池202外壁上，使得热空气在铅铋液池加热室203内停留较长时间，增大换热面积，充分加热以维持铅铋液温度恒定。

步骤四、热解碳渣进入到热解残物过渡室401，打开第二上锁斗阀403，使得热解碳渣进入到气化炉进料斗402，第二高压惰性气罐409中惰性气体CO2通过打开的第二充气阀门408进入到第二充气口407，充入气化炉进料斗402，加压与浸渍加料上管501平衡后，打开第二下锁斗阀404，使得碳渣落入浸渍加料上管501，然后迅速关闭第二下锁斗阀404，启动第二真空泵406通过第二吸气口405抽气，使得气化炉进料斗402气压降低至与热解残物过渡室401平衡，然后打开第二上锁斗阀403，接受下一批热解残物过渡室401落入的热解碳渣。

步骤五、熔池气化炉503中，浸渍加料上管501落入的固体碳渣，通过浸渍加料下管502落入到熔铁浴熔池504表面，氧枪505鼓入氧气、热解液喷管506注入热解液、不凝气喷管507鼓入加压的热解不凝气，在浸渍加料下管502的空腔内持续升温热解-气化，最终通过熔铁浴熔池504中高达1500摄氏度的熔铁浴、熔渣液洗涤，获得CO、H

在加料机构另一个技术方案中，如图8所示，第一螺旋103与搅拌叶轮205为同轴设置，螺旋加料管102的下端深入到铅铋液深处，再向下是没有了螺旋加料管102包裹的第一螺旋103及最下方的烘干气通道105。打开第一上锁斗阀153，物料落入上锁斗151，第一高压惰性气罐149通过第一充气阀门148、第一充气口147向上锁斗151增压至高于铅铋液204上方的气压，然后打开第一下锁斗阀154落入物料，物料落入下锁斗152中，旋即关闭第一下锁斗阀154。物料在第一螺旋103作用下，向下旋转运动，最终在螺旋加料管102管下端挤出螺旋加料管102，进入到铅铋液204，受热发生热解，同时上浮，在铅铋液204表面，跟随整个熔池旋流，热解碳渣被第二螺旋303提升离开铅铋液204。在关闭第一下锁斗阀154之后，随即启动第一真空泵146，通过第一吸气口145对上锁斗151抽真空，达到预定真空度后，重复上述通过第一充气阀门148、第一充气口147向上锁斗151增压的操作，使得上锁斗151内的惰性气体与外界压力平衡，实现加料操作。此平衡气压的加料过程是真空、增压型化工、冶金反应器固体物料加入的常规操作。

本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

尽管本文较多地使用了加料仓101、螺旋加料管102、第一螺旋103、热解气烟道104、烘干气通道105、水分蒸发孔106、烟气折流板107、换热翅片108、烘干气汇流管109、热解气暂存室120、热解油冷凝器121、热解油加压泵122、热解混合液冷凝器123、热解混合液浮油罐124、热解浮油加压泵125、热解冷凝水罐126、热解不凝气增压泵127、热解不凝气储罐128、水处理单元130、第一吸气口145、第一真空泵146、第一充气口147、第一充气阀门148、第一高压惰性气罐149、上锁斗151、下锁斗152、第一上锁斗阀153、第一下锁斗阀154、铅铋液环流池201、铅铋液静置池202、铅铋液池加热室203、铅铋液204、搅拌叶轮205、搅拌轴206、搅拌电机207、隔离墙208、通液孔209、热空气折流板220、热空气进口221、热空气出口222、热解残留物301、热解残物螺旋提升管302、第二螺旋303、漏液孔304、热解残物过渡室401、气化炉进料斗402、第二上锁斗阀403、第二下锁斗阀404、吸气口405、第二真空泵406、第二充气口407、第二充气阀门408、第二高压惰性气罐409、浸渍加料上管501、浸渍加料下管502、熔池气化炉503、熔铁浴熔池504、氧枪505、热解液喷管506、不凝气喷管507、合成气通道508、一冷除尘室509、第一锁斗阀510、一冷承灰罐511、二冷除尘室512、第二锁斗阀513、二冷承灰罐514、终冷除尘器515、第三锁斗阀516、终冷承灰罐517、合成气用户518等术语，但并不排除使用其他术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上做任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。