使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法

技术领域

本发明涉及组合物及其制备技术领域，尤其涉及使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法。

背景技术

一般使用于铝挤压工艺中的润滑剂是用于加工金属材料而使用的脱模润滑剂组合物。一般在铝挤压工艺中，挤压杆的预热温度通常达到350-450℃，但铝棒坯料的温度达到450-550℃，挤压杆在连续反复使用的过程中会发生挤压杆与铝棒坯料粘连，造成挤压杆损坏、挤压出来的产品质量不达标，因此，为了解决如上所述问题，需要使用适合于热棒铝挤压工艺中的润滑剂。由于铝挤压工艺中在高温下进行，所以挤压杆在连续反复使用的过程中由于反复拉扯而发生热疲劳引起的裂纹，因此，为了提高挤压杆使用寿命，需要使用适合于铝挤压工艺中的润滑剂。铝挤压工艺中的润滑剂应具备，第一，需要有出色的冷却效果，因为在铝挤压持续进行正常作业时，挤压杆温度最好保持在350-450℃左右，但当挤压杆温度超过该温度时，容易发生热疲劳引起的裂纹。第二，喷涂性要良好，特别是挤压杆温度在350-450℃，普通润滑剂难以附着在温度在350-450℃的高温挤压杆上，但在这种温度下也应保持涂布性、附着性。第三，具备可以喷涂在挤压杆、也可以喷涂在铝棒坯料端面上，因为铝挤压设备多样化，有一些型号的挤压设备很难喷涂在挤压杆上，因此需要喷涂在铝棒端面上。第四，喷涂一次可以多次脱膜的效果。以往是使用乙炔燃烧产生炭黑附着在铝棒端面或涂抹石墨在挤压头上，从而实现挤压杆和铝棒坯料的脱模分离。但是，使用乙炔燃烧或涂抹石墨时，存在发生冒烟、着火、废气、异味等问题，特别是炭黑及石墨会在挤出的同时附着产品中，造成产品报废。由于使用乙炔燃烧及涂抹石墨在挤压头上的缺点，因此需要一种在铝挤压成型中使用的具有冷却效果出色、喷涂性良好、脱模性良好以及无异味性并对人体无害且环保的脱模润滑剂。

目前现有的组合物及其制备技术存在配方传统，导致制备出的脱模润滑剂组合物成功率较低，易发生冒烟、着火、废气、异味，且炭黑及石墨会在挤出的同时附着在产品中造成产品报废的问题，因此，我们提出使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法用于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决目前现有的组合物及其制备技术存在配方传统，导致制备出的脱模润滑剂组合物成功率较低，易发生冒烟、着火、废气、异味，且炭黑及石墨会在挤出的同时附着在产品中造成产品报废等问题，而提出的使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法，以提高脱模润滑剂组合物的制备成功率，降低脱模润滑剂组合物使用时的产品报废率。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂3-35份、氯化盐5-20份、乙酸盐3-24份、蕉磷酸盐3-45份、防锈剂1-17份、色素1-16份；

优选的，包括以下重量份的原料：增稠剂5-30份、氯化盐5-18份、乙酸盐4-15份、蕉磷酸盐5-45份、防锈剂1-12份、色素1-9份；

优选的，包括以下重量份的原料：增稠剂5-25份、氯化盐5-10份、乙酸盐5-10份、蕉磷酸盐10-40份、防锈剂2-7份、色素1-3份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取；

S2：进行制备：进行制备获得脱模润滑剂组合物；

S3：进行检测：对脱模润滑剂组合物进行PH检测；

优选的，所述S1中，根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

优选的，所述S2中，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5-25重量份增稠剂液，其中所述增稠剂液是由桃树胶、杏树胶以及它们的组合中选择的任一树胶溶解在60℃的纯净水中，溶解完成后过滤杂质制成，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5-10重量份的氯化盐，所述氯化盐包含从氯化钠、氯化钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5-10重量份的乙酸盐，所述该乙酸盐包含从乙酸钠、乙酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含10-40重量份的蕉磷酸盐，所述蕉磷酸盐包含从蕉磷酸钠、蕉磷酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含2-7重量份的防锈剂，所述防锈剂包含亚磷酸盐、硅酸盐、多磷酸盐、无机质、胺以及含氧酸，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含1-3重量份的色素，所述色素包含蓝色、绿色、红色、黄色、棕色；

优选的，所述S3中，对脱模润滑剂组合物进行PH检测，其中所述PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值为9-10则不进行处理，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值低于9则添加氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠及碳酸钾，通过碱性溶液调整PH值为9-10，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值高于10则添加邻苯二甲酸、己二酸，通过酸性溶液调整PH值为9-10。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过更新配方，规定制备流程，提高了制备成功率。

2、采用天然成分复配，确定配方比例，制备出具有出色冷却性、喷涂性、通用性、脱模性以及无异味性且对人体无害且环保的脱模润滑剂，降低脱模润滑剂组合物使用时的产品报废率。

本发明是通过更新配方，规定制备流程，提高了制备成功率，同时采用天然成分复配，确定配方比例，制备出具有出色冷却性、喷涂性、通用性、脱模性以及无异味性且对人体无害且环保的脱模润滑剂，降低脱模润滑剂组合物使用时的产品报废率。

附图说明

图1为本发明提出的使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参照图1，使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂15份、氯化盐8份、乙酸盐8份、蕉磷酸盐25份、防锈剂5份、色素2份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

S2：进行制备：每100重量份的脱模润滑剂组合物包含15重量份增稠剂液，其中所述增稠剂液是由桃树胶、杏树胶以及它们的组合中选择的任一树胶溶解在60℃的纯净水中，溶解完成后过滤杂质制成，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含8重量份的氯化盐，所述氯化盐包含从氯化钠、氯化钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含8重量份的乙酸盐，所述该乙酸盐包含从乙酸钠、乙酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含25重量份的蕉磷酸盐，所述蕉磷酸盐包含从蕉磷酸钠、蕉磷酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5重量份的防锈剂，所述防锈剂包含亚磷酸盐、硅酸盐、多磷酸盐、无机质、胺以及含氧酸，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含2重量份的色素，所述色素包含蓝色、绿色、红色、黄色、棕色；

S3：进行检测：对脱模润滑剂组合物进行PH检测，其中所述PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值为9-10则不进行处理，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值低于9则添加氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠及碳酸钾，通过碱性溶液调整PH值为9-10，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值高于10则添加邻苯二甲酸、己二酸，通过酸性溶液调整PH值为9-10。

实施例二

参照图1，使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂5份、氯化盐5份、乙酸盐5份、蕉磷酸盐10份、防锈剂2份、色素1份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

S2：进行制备：每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5重量份增稠剂液，其中所述增稠剂液是由桃树胶、杏树胶以及它们的组合中选择的任一树胶溶解在60℃的纯净水中，溶解完成后过滤杂质制成，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5重量份的氯化盐，所述氯化盐包含从氯化钠、氯化钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5重量份的乙酸盐，所述该乙酸盐包含从乙酸钠、乙酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含10重量份的蕉磷酸盐，所述蕉磷酸盐包含从蕉磷酸钠、蕉磷酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含2重量份的防锈剂，所述防锈剂包含亚磷酸盐、硅酸盐、多磷酸盐、无机质、胺以及含氧酸，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含1重量份的色素；

S3：进行检测：对脱模润滑剂组合物进行PH检测，其中所述PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值为9-10则不进行处理，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值低于9则添加氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠及碳酸钾，通过碱性溶液调整PH值为9-10，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值高于10则添加邻苯二甲酸、己二酸，通过酸性溶液调整PH值为9-10。

实施例三

参照图1，使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂25份、氯化盐10份、乙酸盐10份、蕉磷酸盐40份、防锈剂7份、色素3份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

S2：进行检测：对脱模润滑剂组合物进行PH检测，其中所述PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值为9-10则不进行处理，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值低于9则添加氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠及碳酸钾，通过碱性溶液调整PH值为9-10，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值高于10则添加邻苯二甲酸、己二酸，通过酸性溶液调整PH值为9-10。

实施例四

参照图1，使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂25份、氯化盐10份、乙酸盐5份、蕉磷酸盐10份、防锈剂7份、色素3份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

S2：进行制备：每100重量份的脱模润滑剂组合物包含25重量份增稠剂液，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含10重量份的氯化盐，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含5重量份的乙酸盐，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含10重量份的蕉磷酸盐，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含7重量份的防锈剂，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含3重量份的色素，所述色素包含蓝色、绿色、红色、黄色、棕色；

S3：进行检测：对脱模润滑剂组合物进行PH检测，其中所述PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值为9-10则不进行处理，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值低于9则添加氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠及碳酸钾，通过碱性溶液调整PH值为9-10，PH检测检测结果显示脱模润滑剂组合物的混合液PH值高于10则添加邻苯二甲酸、己二酸，通过酸性溶液调整PH值为9-10。

实施例五

参照图1，使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物，包括以下重量份的原料：增稠剂23份、氯化盐8份、乙酸盐7份、蕉磷酸盐20份、防锈剂6份、色素3份；

其制备方法包括以下步骤：

S1：原材料获取：根据配方进行原材料获取，其中进行原材料获取时所述原材料包括增稠剂、氯化盐、乙酸盐、蕉磷酸盐、防锈剂和色素，所述增稠剂是从桃树胶液、杏树胶液以及它们的组合中选择的任一树胶液；

S2：进行制备：每100重量份的脱模润滑剂组合物包含23重量份增稠剂液，其中所述增稠剂液是由桃树胶、杏树胶以及它们的组合中选择的任一树胶溶解在60℃的纯净水中，溶解完成后过滤杂质制成，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含8重量份的氯化盐，所述氯化盐包含从氯化钠、氯化钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含7重量份的乙酸盐，所述该乙酸盐包含从乙酸钠、乙酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含20重量份的蕉磷酸盐，所述蕉磷酸盐包含从蕉磷酸钠、蕉磷酸钾以及它们的组合中选择的任一种，并在铝挤压工艺中使用的脱模润滑剂组合物中以盐的形式存在，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含6重量份的防锈剂，所述防锈剂包含亚磷酸盐、硅酸盐、多磷酸盐、无机质、胺以及含氧酸，每100重量份的脱模润滑剂组合物包含3重量份的色素，所述色素包含蓝色、绿色、红色、黄色、棕色。

实验例

将实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五中使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法进行试验，得出结果如下：

实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五制得的使用于铝挤压工艺中的脱模润滑剂组合物及其制备方法对比现有方法脱模润滑剂组合物的制备成功率有了显著提高，产品报废率有了显著降低，且实施例一为最佳实施例。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。