一种低反式脂肪酸含量食用调和油的制备方法

技术领域

本发明涉及食用油领域中的调和油技术，具体为一种低反式脂肪酸含量食用调和油的制备方法。

背景技术

随着生活水平的提高，更多的人已经摆脱温饱问题，消费者对食品的选择标准已不再停留在符合卫生、安全标准的层面上，已经开始转向健康、营养、养生、保健的方向。

食用油作为人们生活息息相关的消费品，不仅保证了人体热能的供应，而且还可促进其他食物中脂溶性维生素吸收，同时也是人体补充脂肪酸主要途径。日常生活中，人们每天都会食用油脂，而油脂中的不饱和脂肪酸在高温烹饪过程会发生异构化反应生成反式脂肪酸，反式脂肪酸是所有含有反式双键的不饱和脂肪酸的总称，它对机体多不饱和脂肪酸代谢的干扰、对血脂和脂蛋白的影响及对胎儿生长发育的抑制作用，大量摄入反式脂肪酸能够诱发心脑血管疾病特别是增加冠心病的发病率，基于以上原因，欧美等发达国家或地区对食品中反式脂肪酸含量进行了限制。

而自然界中的反式脂肪酸主要存在于牛、羊等反刍动物的肉和奶；植物种子所含油脂中反式脂肪酸含量极低，在压榨或浸出毛油过程中，由于温度最高仅为100℃左右，油脂脂肪酸组成中反式脂肪酸仍维持在接近零含量的水平，但植物油脂在精炼过程的脱臭阶段中，由于导致了油脂分子结构发生了变异，会使油脂脂肪酸反式结构化，而不用的植物油原料的主要脂肪酸组成不同，可以通过不同植物油间的组合配合工艺来将制备调和型植物油，将两种以上经精炼的油脂按比例调配制成的食用油，调整油料中脂肪酸组成，并通过对应的工艺降低油料中的反式脂肪酸。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种低反式脂肪酸含量食用调和油的制备方法，植物性毛油作为原料与种类不同的多种油料进行复混后处理获得，其具有较低的反式脂肪酸含量且状态稳定、耐保存，可用以解决上述背景技术中的缺陷。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种低反式脂肪酸含量食用调和油的制备方法，包括以下质量份的原料：

植物性毛油100份、亚麻籽油10～16份、松子油3～5份、葡萄籽油2～5份、人工黄油3～10份，制备时按照以下方式进行：

S1、将植物性毛油过滤后进行第一次水化脱胶，第一次水化脱胶处理时在75℃～80℃的温度条件下进行高温间歇式水化脱胶，并在第一次水化脱胶处理后直接进行第一次脱臭处理，脱臭处理时控制脱臭温度为210～220℃，常压脱臭处理90～120min。

S2、取经过第一次脱臭处理的油料，加入占毛油质量3～5％的单硬脂酸甘油酯以及毛油质量0.5～2％的蔗糖脂，搅拌均匀后静置，并在静置完成后加入占毛油质量的3～8％的脂溶性茶多酚以及0.1～0.3％柠檬酸并立即进行第二次水化脱胶处理，处理时在50℃～55℃的温度条件下进行中温水化脱胶。

S3、将经过第二次水化脱胶处理后加入亚麻籽油、松子油、葡萄籽油，并依次经过脱酸、脱皂、脱水、脱色处理，处理完成后加入占油料总重1.2～1.8％的L-抗坏血酸棕榈酸酯、占油料总重0.1～0.3％的二丁基羟基甲苯、占油料总重0.08～0.12％的黄酮以及占油料总重0.05～0.07％的维生素E进行第二次脱臭处理，第二次脱臭处理时控制脱臭塔的温度为225～230℃、真空度为0.06～0.08MPa进行真空脱臭。

S4、取出第二次脱臭处理的油料加入占油料总重1.2～1.5％的脂溶性茶多酚、占油料总重5～6％的甾醇酯以及占油料总重2～5％的卵磷脂，升温到180～220℃并持续搅拌，搅拌过程中持续缓慢加入人工黄油，人工黄油加入后保持搅拌状态30～40min，自然冷却后冬化处理后除杂，即得到成品食用调和油。

作为进一步限定，所述植物性毛油为通过冷榨工艺获得的棕榈油、花生油、葵花籽油、大豆油、茶籽油中的一种或者组合。

作为进一步限定，所述植物性毛油在过滤时通过厚度为2～3mm的精梳棉滤进行加压过滤，其滤过压强为0.12～0.13MPa。

作为进一步限定，所述第一次水化脱胶处理以及所述第二次水化脱胶处理是采用明矾、硅酸钠、磷酸钠中的一种的电解质稀溶液作为凝聚剂来改变水合度，促使凝聚。

作为进一步限定，在第一脱臭处理和第二次脱臭处理时，先在脱臭塔外将待脱臭处理的油料先加热到距脱臭温度20～30℃时直接加入已达到设定温度的脱臭塔中进行脱臭处理。

作为进一步限定，在第二次脱臭处理期间向脱臭塔喷入占油料总重2.2～2.4％的过饱和蒸汽进行保压及保温。

作为进一步限定，在步骤S4中进行冬化处理时将自然冷却后的混合物油料加入容器中，在20～40转/min的转速条件下缓慢搅拌，并连续降温，控制降温速率为0.5℃/10min降温至4～6℃，保持18～20h，待固体脂肪生成较大结晶时再进行除杂处理。

作为进一步限定，在步骤S4中进行脱杂处理时利用缠绕滤棒，在0.13～0.15MPa的加压条件下进行脱杂处理。

有益效果：本发明的低反式脂肪酸含量食用调和油的制备方法通过合理配比油料，并对油料精炼工艺进行改进，在传统油料的加工工艺条件下经过两次水化脱胶处理以及两次脱臭处理，并通过控制脱臭温度、脱臭真空度、脱臭时间等参数抑制油脂中必需脂肪酸的反式化，以降低反式脂肪酸含量，通过工艺获得的食用调和油外观的澄清透亮，带有清淡油香，同时富含多种人体必需脂肪酸以及氨基酸、植物甾醇、矿物质以及维生素，各项指标符合相关的国家标准，且反式脂肪酸含量低，有益大众健康。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例一

在实施例一中，食用调和油包括以下组份的原料：

低温冷榨工艺制得的花生油1000kg、亚麻籽油150kg、松子油30kg、葡萄籽油20kg、人工黄油80kg。制备时按照以下方式进行：

先将低温冷榨工艺制得的花生油利用过滤器进行过滤，过滤器中以厚度为2mm的精梳棉作为棉滤，在0.12MPa的压力条件下加压过滤，得到滤出油料；将滤出油料进行第一次水化脱胶，水化脱胶时以硅酸钠的电解质稀溶液作为凝聚剂进行水化脱胶，控制在75℃的温度条件下进行高温间歇式水化脱胶，在第一次水化脱胶完成后将脱胶后的油料直接升温至190℃，然后送入预热好的填料式脱臭塔中进行第一次脱臭，控制脱臭温度为210℃，常压脱臭处理90min。

将经过第一次脱臭处理的油料称重，记录称重量数值为M，加入0.03M的单硬脂酸甘油酯以及0.01M的蔗糖脂，搅拌均匀后静置30min；在静置完成后加入0.05M的脂溶性茶多酚以及0.003M的柠檬酸，并加入硅酸钠的电解质稀溶液作为凝聚剂立即进行第二次水化脱胶处理，控制水化脱胶的处理温度为50℃进行中温水化脱胶处理，处理完成后加入称量后的亚麻籽油、松子油、葡萄籽油得到混合物油料I，将得到的混合物油料I依次利用碱炼工艺进行脱酸、在脱皂离心机中利用无水脱皂工艺进行脱皂，脱除所含的皂脚、采用油脂抽真空脱水机进行脱水、在脱色罐中利用活性白土进行真空脱色，在脱色工艺完成后得到混合物油料II。

对获得的混合物油料II进行称重，记录称重量数值为N，将获得的混合物油料II加入容器中进行加热，并在加热过程中一并加入0.013N的L-抗坏血酸棕榈酸酯、0.002N的二丁基羟基甲苯、0.001N的黄酮以及0.0007N的维生素E进行第二次脱臭处理，进行第二次脱臭处理前，将添加有上述组份的混合物油料II在脱臭塔外加热至200℃，然后加入已经预热好的填料式脱臭塔中，一并通入0.023N的过饱和蒸汽，控制脱臭温度为225℃、真空度为0.06MPa进行真空脱臭，并在真空脱臭后得到混合物油料III。

将得到的混合物油料III进行称重，记录称重量数值为K，向混合物油料III的容器中加入0.012K的脂溶性茶多酚、0.05K的甾醇酯以及0.03K的卵磷脂，当升温至190℃并控制转速条件为90转/min进行搅拌，并在搅拌过程中加入称量后的人工黄油，人工黄油缓慢加入，控制10min加完，并在加完人工黄油后保持搅拌状态30min，然后随容器自然冷却，冷却至室温后进行冬化处理，将室温状态下的油料在加入容器中，在30转/min的转速条件下缓慢搅拌，并连续降温，控制降温速率为0.5℃/10min降温至6℃，保持20h，待固体脂肪生成较大结晶时进行脱杂处理，利用20μm的缠绕滤棒，在0.13MPa的加压条件下进行脱杂处理，即得到成品食用调和油。

实施例二：

在实施例二中，食用调和油包括以下组份的原料：

食用调和油包括以下组份的原料：

低温冷榨工艺制得的葵花籽油1000kg、亚麻籽油130kg、松子油40kg、葡萄籽油40kg、人工黄油30kg。制备时按照以下方式进行：

先将低温冷榨工艺制得的葵花籽油利用过滤器进行过滤，过滤器中以厚度为3mm的精梳棉作为棉滤，在0.13MPa的压力条件下加压过滤，得到滤出油料；将滤出油料进行第一次水化脱胶，水化脱胶时以明矾的电解质稀溶液作为凝聚剂进行水化脱胶，控制在80℃的温度条件下进行高温间歇式水化脱胶，在第一次水化脱胶完成后将脱胶后的油料直接升温至200℃，然后送入预热好的填料式脱臭塔中进行第一次脱臭，控制脱臭温度为220℃，常压脱臭处理90min。

将经过第一次脱臭处理的油料称重，记录称重量数值为M，加入0.05M的单硬脂酸甘油酯以及0.005M的蔗糖脂，搅拌均匀后静置40min；在静置完成后加入0.08M的脂溶性茶多酚以及0.002M的柠檬酸，并加入硅酸钠的电解质稀溶液作为凝聚剂立即进行第二次水化脱胶处理，控制水化脱胶的处理温度为55℃进行中温水化脱胶处理，处理完成后加入称量后的亚麻籽油、松子油、葡萄籽油得到混合物油料I，将得到的混合物油料I按照与实施例一相同的方式依次利用碱炼工艺进行脱酸、在脱皂离心机中利用无水脱皂工艺进行脱皂，脱除所含的皂脚、采用油脂抽真空脱水机进行脱水、在脱色罐中利用活性白土进行真空脱色，在脱色工艺完成后得到混合物油料II。

对获得的混合物油料II进行称重，记录称重量数值为N，将获得的混合物油料II加入容器中进行加热，并在加热过程中一并加入0.014N的L-抗坏血酸棕榈酸酯、0.003N的二丁基羟基甲苯、0.0012N的黄酮以及0.0006N的维生素E进行第二次脱臭处理，进行第二次脱臭处理前，将添加有上述组份的混合物油料II在脱臭塔外加热至200℃，然后加入已经预热好的填料式脱臭塔中，一并通入0.023N的过饱和蒸汽，控制脱臭温度为230℃、真空度为0.08MPa进行真空脱臭，并在真空脱臭后得到混合物油料III。

将得到的混合物油料III进行称重，记录称重量数值为K，向混合物油料III的容器中加入0.014K的脂溶性茶多酚、0.06K的甾醇酯以及0.02K的卵磷脂，当升温至210℃并控制转速条件为120转/min进行搅拌，并在搅拌过程中加入称量后的人工黄油，人工黄油缓慢加入，控制15min加完，并在加完人工黄油后保持搅拌状态40min，然后随容器自然冷却，冷却至室温后进行冬化处理，将室温状态下的油料在加入容器中，在40转/min的转速条件下缓慢搅拌，并连续降温，控制降温速率为0.5℃/10min降温至4℃，保持18h，待固体脂肪生成较大结晶时进行脱杂处理，利用10μm的缠绕滤棒，在0.15MPa的加压条件下进行脱杂处理，即得到成品食用调和油。

实施例三：

在实施例三中，食用调和油包括以下组份的原料：

食用调和油包括以下组份的原料：

低温冷榨工艺制得的茶籽油1000kg、亚麻籽油130kg、松子油40kg、葡萄籽油30kg、人工黄油60kg。制备时按照以下方式进行：

先将低温冷榨工艺制得的花生油利用过滤器进行过滤，过滤器中以厚度为2mm的精梳棉作为棉滤，在0.12MPa的压力条件下加压过滤，得到滤出油料；将滤出油料进行第一次水化脱胶，水化脱胶时以磷酸钠的电解质稀溶液作为凝聚剂进行水化脱胶，控制在80℃的温度条件下进行高温间歇式水化脱胶，在第一次水化脱胶完成后将脱胶后的油料直接升温至190℃，然后送入预热好的填料式脱臭塔中进行第一次脱臭，控制脱臭温度为220℃，常压脱臭处理100min。

将经过第一次脱臭处理的油料称重，记录称重量数值为M，加入0.04M的单硬脂酸甘油酯以及0.015M的蔗糖脂，搅拌均匀后静置35min；在静置完成后加入0.06M的脂溶性茶多酚以及0.002M的柠檬酸，并加入硅酸钠的电解质稀溶液作为凝聚剂立即进行第二次水化脱胶处理，控制水化脱胶的处理温度为53℃进行中温水化脱胶处理，处理完成后加入称量后的亚麻籽油、松子油、葡萄籽油得到混合物油料I，将得到的混合物油料I依次利用碱炼工艺进行脱酸、在脱皂离心机中利用无水脱皂工艺进行脱皂，脱除所含的皂脚、采用油脂抽真空脱水机进行脱水、在脱色罐中利用活性白土进行真空脱色，在脱色工艺完成后得到混合物油料II。

对获得的混合物油料II进行称重，记录称重量数值为N，将获得的混合物油料II加入容器中进行加热，并在加热过程中一并加入0.015N的L-抗坏血酸棕榈酸酯、0.002N的二丁基羟基甲苯、0.001N的黄酮以及0.0006N的维生素E进行第二次脱臭处理，进行第二次脱臭处理前，将添加有上述组份的混合物油料II在脱臭塔外加热至200℃，然后加入已经预热好的填料式脱臭塔中，一并通入0.023N的过饱和蒸汽，控制脱臭温度为228℃、真空度为0.07MPa进行真空脱臭，并在真空脱臭后得到混合物油料III。

将得到的混合物油料III进行称重，记录称重量数值为K，向混合物油料III的容器中加入0.013K的脂溶性茶多酚、0.055K的甾醇酯以及0.04K的卵磷脂，当升温至200℃并控制转速条件为100转/min进行搅拌，并在搅拌过程中加入称量后的人工黄油，人工黄油缓慢加入，控制12min加完，并在加完人工黄油后保持搅拌状态35min，然后随容器自然冷却，冷却至室温后进行冬化处理，将室温状态下的油料在加入容器中，在30转/min的转速条件下缓慢搅拌，并连续降温，控制降温速率为0.5℃/10min降温至5℃，保持20h，待固体脂肪生成较大结晶时进行脱杂处理，利用10μm的缠绕滤棒，在0.14MPa的加压条件下进行脱杂处理，即得到成品食用调和油。

利用上述实施例的方法制得的成品食用调和油进行检测，并以市售的花生油、葵花籽油、茶籽油作为对比例进行对比，检测反式脂肪酸含量、烟点、过氧化值、酸值的数据如下：

由以上数据可知本发明的技术方案的方法与现有技术的工艺相比，其在反式脂肪含量、烟点、过氧化值、酸值的数值上均具有优势，优于市面上的产品。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。