一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂及其制备方法

技术领域

本申请涉及清洗剂制备领域，更具体地说，它涉及一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂及其制备方法。

背景技术

清洗剂是用于清理污垢的产品，主要分为水基清洗剂和油基清洗剂，清洗剂不仅能够应用在日常生活中，还能够应用在工业生产中，当待加工工件经研磨液研磨后，常需要清洗剂进行清洗。

常见的研磨液有金刚石研磨液、二氧化硅研磨液、氧化铝研磨液；其中金刚石研磨液不仅可以提高磨削速率，又可以将磨削过程中产生的大量热量迅速排走，从而避免工件表面被烧伤；而工件通过金刚石研磨液研磨后，容易在工件表面残留一些金刚石研磨液的微小颗粒；常用的工业清洗剂很难彻底将其清洗干净，且清洗干净后需要有一定的防锈效果，方便工件下一道工序的加工。

因此，急需制备一种新的清洗剂，不仅可以高效去除工件表面金刚石研磨液的残留颗粒，而且具有较好的防锈效果。

发明内容

为了制备一种新的清洗剂，不仅可以高效去除工件表面金刚石研磨液的残留颗粒，而且具有较好的防锈效果，本申请提供一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂，采用如下的技术方案：一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂，所述清洗剂由包含以下重量份的原料制成：弱碱3-8份、复配络合物1-3份、分散剂5-15份、有机溶剂2-5份、表面活性剂4-6份、水70-75份。

通过采用上述技术方案，复配络合物、分散剂相配合，对待清洗工件上金刚石研磨液残留的颗粒产生吸附、络合，从而去除待清洗工件表面残留的颗粒物质；弱碱、表面活性剂相配合，利用其较好的湿润、浸透效果，去除待清洗工件表面残留油污，便于增大复配络合物与待清洗工件表面残留颗粒的接触面积，进一步提高待清洗工件表面残留颗粒的处理效率；并且当待清洗工件表面去除油污和残留颗粒后，表面活性剂、分散剂能够使工件具有防锈效果。

优选的，所述弱碱为碳酸钠、碳酸钾、焦磷酸钠、焦磷酸钾、磷酸三钠、三聚磷酸钠中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，碳酸钠、碳酸钾，促进待清洗工件表面油脂皂化，使油污生成溶于水的高级脂肪酸盐，从而达到高效去除油污的效果；焦磷酸钠、焦磷酸钾，对油脂具有较好的乳化作用及其较好的乳化稳定性，使待清洗工件表面的油污、残留颗粒被高效去除，同时便于在处理后工件表面形成防锈层；磷酸三钠、三聚磷酸钠，不仅具有乳化作用，而且具有分散污垢固体微粒的能力，进一步促进待清洗工件表面油污、残留颗粒的去除。

优选的，所述复配络合物为EDTA-2Na、NTA、EDTMPS、DETPMPS、葡萄糖酸钠、柠檬酸钠中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，促进对研磨液残留颗粒产生吸附、络合，加速待清洗工件表面上残留颗粒的处理效率，并且络合物之间相斥，能够提高络合物的分散性，避免络合物重新附着在待清洗工件表面。

优选的，所述分散剂为PA-CH、PA-C、PA-EH、PA-2、PA-9、PA-P中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，PA-CH、PA-C、PA-EH、表面活性剂相配合，一方面能够对待处理件表面残留的小颗粒产生络合，从而去除待处理件表面研磨液残留小颗粒；另一方面能够去除待处理件表面的油污，使清洗剂具有高效去除残留颗粒以及油污的作用。

优选的，所述表面活性剂为RQ-139C、RQ-139CE、X-6、L-3、RQ-1516B中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，表面活性剂、分散剂相配合，具有超强油污携带分散力以及优异的去污力。

优选的，所述有机溶剂为单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、异丙醇、丙二醇丁醚中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，不仅可以作为油污的溶剂，通过油污溶解的角度而去除待清洗工件表面的油污；而且能够作为复配络合物、分散剂、表面活性剂的稳定剂，使复配络合物、分散剂较为稳定的附着于待清洗工件表面，并快速对待清洗工件表面残留颗粒产生络合，以及快速油污与待清洗工件接触面，促进油污脱离待清洗工件，从而使清洗剂对待清洗工件表面残留颗粒、油污具有较高的清洗效率。

优选的，所述清洗剂还包括如下重量份的原料：0.4-1.8份负载氧化锌晶须。

通过采用上述技术方案，负载氧化锌晶须、弱碱、复配络合物、分散剂、表面活性剂相配合，清洗过程中，负载氧化锌晶须表面的针刺状结构能够对残留颗粒产生剥离作用，初步剥离，提高残留颗粒与复配络合物、分散剂等物质的接触面积，加速复配络合物、分散剂、表面活性剂等物质对残留颗粒的包覆，提高清洗剂对待清洗工件表面残留颗粒的清洗效率；负载氧化锌晶须的针刺状结构能够对待清洗工件表面粘附的油污表层产生微划缝，促进弱碱、表面活性剂、有机溶剂、分散剂的渗透，提高与油污接触面积，从而快速乳化油污，提高清洗剂对待清洗工件表面油污的清洗效率。

优选的，所述负载氧化锌晶须采用如下方法制备而成：

Ⅰ取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中分散浸泡，四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液的重量比为1:5-10，制得混合料；

Ⅱ称取EVA颗粒添加到混合料中分散，四针状氧化锌晶须与EVA颗粒的重量比为1:1-2.5，制得复合料；

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.1-0.35，经干燥后处理，制得负载氧化锌晶须。

通过采用上述技术方案，首先将四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中，使得四针状氧化锌晶须较为均匀的分散并被异构十三碳醇聚氧乙烯醚包覆；然后添加EVA颗粒，利用分散作用，使得EVA颗粒较为均匀的与四针状氧化锌晶须相接触，并且EVA颗粒被异构十三碳醇聚氧乙烯醚包覆；最后添加羧甲基纤维素钠溶液，利用羧甲基纤维素钠溶液的粘性，使被包覆的EVA颗粒较为均匀的粘附在被包覆的四针状氧化锌晶须表面，不仅具有较高的相容性，而且具有较高的粘结稳定性。

当清洗剂作用于待清洗工件表面时，利用负载氧化锌晶须表面异构十三碳醇聚氧乙烯醚的亲脂作用，促进负载氧化锌晶须快速到达待清洗工件表面，配合四针状氧化锌晶须的针刺状结构在油污表层产生的微划缝，以及异构十三碳醇聚氧乙烯醚较好的乳化渗透作用，促进异构十三碳醇聚氧乙烯醚包覆的EVA颗粒渗透至油污与工件接触面，当异构十三碳醇聚氧乙烯醚对油污乳化后，EVA颗粒附着在清洗干净的工件表面，配合升温清洗，使EVA颗粒熔融在清洗干净的工件表面形成隔膜层，从而使清洗后工件表面具有较高的防锈效果。

四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液相配合，晶须对工件表面产生微划缝，增大熔融EVA与工件表面的接触面积，从而促使熔融的EVA更稳定的附着在工件表面，形成膈膜层，从而提高工件的防锈效果。

优选的，所述步骤Ⅲ中的干燥后处理包括如下步骤：

干燥后制得半成品，将半成品置于月桂醇聚氧乙烯醚中分散浸泡1-5min，取出半成品后再次干燥。

通过采用上述技术方案，四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液、月桂醇聚氧乙烯醚相配合，异构十三碳醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚具有较好的相容性，利用月桂醇聚氧乙烯醚对负载有EVA颗粒的四针状氧化锌晶须进行封端，降低羧甲基纤维素钠溶液对负载氧化锌晶须表面亲脂性的影响，即利用异构十三碳醇聚氧乙烯醚、月桂醇聚氧乙烯醚较好的亲脂性，进一步促进负载氧化锌晶须快速到达待处理工件表面，加快对待处理工件表面残留颗粒、油污的清洗去除，并促进清洗后的工件表面产生隔离层，从而提高工件表面的防锈效果。

第二方面，本申请提供一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂的制备方法，采用如下的技术方案：

一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂的制备方法，包括以下步骤：

S1、称取弱碱、复配络合物、分散剂、有机溶剂、水混合，搅拌20-40min后，制得混合液；

S2、称取表面活性剂添加到混合液中，搅拌均匀，制得成品清洗剂。

通过采用上述技术方案，制得混合稳定的清洗剂，当清洗剂在应用时，不仅可以高效去除工件表面金刚石研磨液的残留颗粒，而且具有较好的防锈效果。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、复配络合物、分散剂相配合，对待清洗工件上金刚石研磨液残留的小颗粒产生吸附、络合，从而去除待清洗工件表面的残留颗粒物质；弱碱、表面活性剂相配合，利用其较好的湿润、浸透效果，去除待清洗工件表面残留油污，便于增大复配络合物与待清洗工件表面残留颗粒的接触面积，进一步提高待清洗工件表面残留颗粒的处理效率；并且当待清洗工件表面去除油污和残留颗粒后，表面活性剂、分散剂能够使工件具有防锈效果。

2、四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液相配合，利用异构十三碳醇聚氧乙烯醚促进负载氧化锌晶须与待清洗工件表面接触，随着异构十三碳醇聚氧乙烯醚对待清洗工件表面油脂的乳化，使得EVA颗粒暴露并附着在去除油污、残留颗粒后的工件表层；随着温度的升高，EVA颗粒逐渐熔融，在清洗后工件表层形成膈膜层，提高清洗后工件的防锈效果；并且当温度降低后，EVA颗粒凝固，残留的EVA颗粒可重复利用。

3、四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液、月桂醇聚氧乙烯醚相配合，以月桂醇聚氧乙烯醚较强的渗透作用，配合异构十三碳醇聚氧乙烯醚较好的乳化效果，达到快速去污的作用，配合弱碱、复配络合物、分散剂、表面活性剂，加快对待处理工件表面残留颗粒及油污的去除，并且促进熔融的EVA在清洗干净的工件表面形成隔层，从而使清洗剂不仅对工件表面残留颗粒具有较好的络合清理作用，而且对残留油污具有较强的去污作用，同时使清洗干净的工件具有较好的防锈效果。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

负载氧化锌晶须的制备例

以下原料中的异构十三碳醇聚氧乙烯醚购买于武汉康琼生物医药科技有限公司，含量99％；四针状氧化锌晶须购买于昂星新型碳材料常州有限公司；其他原料及设备均为普通市售。

制备例1：负载氧化锌晶须采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，制得混合料；四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液重量比为1:8；四针状氧化锌晶须有一核心，核心径向延伸出四根针状体，针状体的根部直径为0.5μm，针状体长度为4μm；

Ⅱ称取EVA经破碎、过200目筛，制得EVA颗粒；EVA颗粒添加到混合料中，在20kHz条件下超声分散，四针状氧化锌晶须与EVA颗粒重量比为1:1.8，制得复合料；

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.25，最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

制备例2：负载氧化锌晶须采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，制得混合料；四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液重量比为1:5；四针状氧化锌晶须有一核心，核心径向延伸出四根针状体，针状体的根部直径为0.5μm，针状体长度为4μm；

Ⅱ称取EVA经破碎、过200目筛，制得EVA颗粒；EVA颗粒添加到混合料中，在20kHz条件下超声分散，四针状氧化锌晶须与EVA颗粒重量比为1:1，制得复合料；

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.1，最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

制备例3：负载氧化锌晶须采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，制得混合料；四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液重量比为1:10；四针状氧化锌晶须有一核心，核心径向延伸出四根针状体，针状体的根部直径为0.5μm，针状体长度为4μm；

Ⅱ称取EVA经破碎、过200目筛，制得EVA颗粒；EVA颗粒添加到混合料中，在20kHz条件下超声分散，四针状氧化锌晶须与EVA颗粒重量比为1:2.5，制得复合料；

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.35，最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

制备例4：本制备例与制备例1的不同之处在于：

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.35，经干燥，制得半成品，将半成品置于月桂醇聚氧乙烯醚中分散浸泡3min，取出半成品后再次干燥，最后经分散，制得负载氧化锌晶须。

制备例5：本制备例与制备例1的不同之处在于：

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.35，经干燥，制得半成品，将半成品置于月桂醇聚氧乙烯醚中分散浸泡1min，取出半成品后再次干燥，最后经分散，制得负载氧化锌晶须。

制备例6：本制备例与制备例1的不同之处在于：

Ⅲ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到复合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.35，经干燥，制得半成品，将半成品置于月桂醇聚氧乙烯醚中分散浸泡5min，取出半成品后再次干燥，最后经分散，制得负载氧化锌晶须。

实施例

以下原料中的分散剂PA-CH、PA-C、PA-EH、PA-2、PA-9、PA-P均购买于深圳市荣强科技有限公司；表面活性RQ-139C、RQ-139CE、X-6、L-3、RQ-1516B均购买于深圳市荣强科技有限公司；其他原料及设备均为普通市售。

实施例1：一种金刚石研磨液专用弱碱性清洗剂：

弱碱6kg、复配络合物2kg、分散剂13kg、有机溶剂4kg、表面活性剂5kg、水70kg；弱碱中含有1kg碳酸钾、5kg焦磷酸钾；复配络合物为EDTA-2Na；分散剂中8kgPA-CH，5kgPA-EH；有机溶剂为三乙醇胺；表面活性剂为RQ-139C；

制备方法如下：

S1、称取弱碱、复配络合物、分散剂、有机溶剂、水混合，搅拌30min后，制得混合液；

S2、称取表面活性剂添加到混合液中，搅拌均匀，制得成品清洗剂。

实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱5kg、复配络合物3kg、分散剂13kg、有机溶剂3kg、表面活性剂6kg、水70kg；弱碱为碳酸钾；复配络合物为DETPMPS；分散剂中4kgPA-2，6kgPA-CH，3kgPA-P；有机溶剂为二乙醇胺；表面活性剂为X-6；

制备方法如下：

S1、称取弱碱、复配络合物、分散剂、有机溶剂、水混合，搅拌20min后，制得混合液；

S2、称取表面活性剂添加到混合液中，搅拌均匀，制得成品清洗剂。

实施例3：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱3kg、复配络合物1kg、分散剂15kg、有机溶剂2kg、表面活性剂6kg、水73kg；弱碱为碳酸钠；复配络合物为NTA；分散剂中5kgPA-C，6kgPA-CH，4kgPA-P；有机溶剂为异丙醇；表面活性剂为RQ-139CE；

制备方法如下：

S1、称取弱碱、复配络合物、分散剂、有机溶剂、水混合，搅拌40min后，制得混合液；

S2、称取表面活性剂添加到混合液中，搅拌均匀，制得成品清洗剂。

实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱8kg、复配络合物3kg、分散剂5kg、有机溶剂5kg、表面活性剂4kg、水75kg。

实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱6kg、复配络合物2kg、分散剂13kg、有机溶剂4kg、表面活性剂5kg、1kg制备例1制备的负载氧化锌晶须、水70kg。

实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱6kg、复配络合物2kg、分散剂13kg、有机溶剂4kg、表面活性剂5kg、0.4kg制备例2制备的负载氧化锌晶须、水70kg。

实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于：

弱碱6kg、复配络合物2kg、分散剂13kg、有机溶剂4kg、表面活性剂5kg、1.8kg制备例3制备的负载氧化锌晶须、水70kg。

实施例8：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须选用制备例4制备的负载氧化锌晶须。

实施例9：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须选用制备例5制备的负载氧化锌晶须。

实施例10：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须选用制备例6制备的负载氧化锌晶须。

实施例11：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须在制备过程中：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，制得混合料；

Ⅱ称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；称取羧甲基纤维素钠溶液添加到混合料中搅拌，在20kHz的超声条件下分散均匀，四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.25，最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

实施例12：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须在制备过程中：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取四针状氧化锌晶须置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，制得混合料；四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液重量比为1:8；四针状氧化锌晶须有一核心，核心径向延伸出四根针状体，针状体的根部直径为0.5μm，针状体长度为4μm；

Ⅱ称取EVA经破碎、过200目筛，制得EVA颗粒；EVA颗粒添加到混合料中，在20kHz条件下超声分散，四针状氧化锌晶须与EVA颗粒重量比为1:1.8，最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

实施例13：本实施例与实施例5的不同之处在于：

原料中以同等质量的聚乙二醇600替换异构十三碳醇聚氧乙烯醚。

实施例14：本实施例与实施例5的不同之处在于：

负载氧化锌晶须制备过程中：

Ⅰ称取异构十三碳醇聚氧乙烯醚置于水中搅拌溶解，制得质量分数30％的异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液；称取EVA经破碎、过200目筛，制得EVA颗粒；称取羧甲基纤维素钠加入水中搅拌溶解，制得质量分数1％的羧甲基纤维素钠溶液；

称取四针状氧化锌晶须、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液一同置于异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液中浸泡6h，浸泡过程中在20kHz条件下超声分散，四针状氧化锌晶须与异构十三碳醇聚氧乙烯醚溶液重量比为1:8；四针状氧化锌晶须与EVA颗粒重量比为1:1.8；四针状氧化锌晶须与羧甲基纤维素钠溶液质量比为1:0.25；最后经干燥后处理、分散，制得负载氧化锌晶须。

以上原料中：弱碱可为碳酸钠、碳酸钾、焦磷酸钠、焦磷酸钾、磷酸三钠、三聚磷酸钠中的一种或多种；复配络合物可为EDTA-2Na、NTA、EDTMPS、DETPMPS、葡萄糖酸钠、柠檬酸钠中的一种或多种；分散剂可为PA-CH、PA-C、PA-EH、PA-2、PA-9、PA-P中的一种或多种；表面活性剂可为RQ-139C、RQ-139CE、X-6、L-3、RQ-1516B中的一种或多种；有机溶剂可为单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、异丙醇、丙二醇丁醚中的一种或多种。

对比例

对比例1：本对比例与实施例1的不同之处在于：

原料中以同等质量的复配络合物替换分散剂。

对比例2：本对比例与实施例1的不同之处在于：

原料中以同等质量的分散剂替换表面活性剂。

应用：

将清洗剂加水配置成含10％清洗剂的水溶液，即为清洗液；将待清洗试件置于清洗液中，在温度60℃，频率20kHz的条件下超声清洗8min；然后升温至130℃，在停止超声的条件下处理25s；然后降温至50℃，经室温的水清洗4min；最后在110℃条件下烘干8min，然后在室温条件下静置2h，制得清洗后试件。

初期的超声配合适宜的温度，促进清洗剂渗透，提高清洗剂对待清洗件表面油污、残留颗粒的清洗效率，同时将EVA颗粒粘附在待清洗件去除油污后的表面；随着温度的短暂升高，促进EVA颗粒熔融粘附在待清洗件去除残留颗粒、油污的表面，形成隔离层，进一步提高清洗后试件的防锈性能。

性能检测试验

1、残留颗粒测试

分别采用实施例1-14以及对比例1-2的制备方法制备成品清洗剂，将清洗剂加水配置成含10％清洗剂的水溶液，即为清洗液；将经同一批金刚石研磨液处理的工件，分成16组，待清洗试件尺寸为20*50*3mm，16组试件分别对应实施例1-14以及对比例1-2制备的清洗液；

清洗工艺：将待清洗试件置于清洗液中，在温度60℃，频率20kHz的条件下超声清洗8min；然后升温至130℃，在停止超声的条件下处理25s；然后降温至50℃，经室温的水清洗4min；最后在110℃条件下烘干8min，然后在室温条件下静置2h，制得清洗后试件；根据待清洗时间表面残留物量以及清洗后试件表面残留物量，计算残留物清除率(8min)，记录数据。

将待清洗试件置于清洗液中，在温度60℃，频率20kHz的条件下超声清洗6min；然后升温至130℃，在停止超声的条件下处理25s；然后降温至50℃，经室温的水清洗4min；最后在110℃条件下烘干8min，然后在室温条件下静置2h，制得清洗后试件；根据待清洗时间表面残留物量以及清洗后试件表面残留物量，计算残留物清除率(6min)，记录数据。

2、防锈性能测试

分别采用实施例1-14以及对比例1-2的制备方法制备成品清洗剂，将清洗剂加水配置成含10％清洗剂的水溶液，即为清洗液；将经同一批金刚石研磨液处理的工件，分成16组，待清洗试件尺寸为20*50*3mm，16组试件分别对应实施例1-14以及对比例1-2制备的清洗液；

参考JB/T4323-2018水基金属清洗剂中防锈性试验，依据单片防锈性试验相关准备及步骤进行测试；检查液滴下区域有无锈蚀，3点均无锈蚀判为合格，记录在35℃、合格条件下恒温能够放置的最大时长，记录数据。

3、除油性能测试

分别采用实施例1-14以及对比例1-2的制备方法制备成品清洗剂，将清洗剂加水配置成含10％清洗剂的水溶液，即为清洗液；将经同一批金刚石研磨液处理的工件，分成16组，待清洗试件尺寸为20*50*3mm，16组试件分别对应实施例1-14以及对比例1-2制备的清洗液；

参考JB/T4323-2018水基金属清洗剂中清洗能力试验，依据重量法对洗油能力进行检测，分别在静浸3min、摆洗3min时记为A条件下，在浸渍2min，摆洗2min时记为B条件下，记录油污清洗能力数据。

表1性能测试表

结合实施例1-4并结合表1可以看出，清洗剂对金刚石研磨液残留颗粒具有较高的清除率，对油污的清洗效果较好，并使工件具有较长的防锈时间；说明复配络合物、分散剂相配合，对待清洗工件上金刚石研磨液残留的颗粒产生吸附、络合，从而去除待清洗工件表面的残留颗粒物质；弱碱、表面活性剂相配合，利用其较好的湿润、浸透效果，去除待清洗工件表面残留油污，便于增大复配络合物与待清洗工件表面残留颗粒的接触面积，进一步提高待清洗工件表面残留颗粒的处理效率；并且当待清洗工件表面去除油污和残留颗粒后，表面活性剂、分散剂能够使工件具有防锈效果。

结合实施例1和实施例5-7并结合表1可以看出，实施例5-7原料中添加负载氧化锌晶须，相比于实施例1，实施例5-7制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率高于实施例1，并且防锈时间长于实施例1，而且在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力优于实施例1；说明四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液相配合，利用异构十三碳醇聚氧乙烯醚促进负载氧化锌晶须与待清洗工件表面接触，随着异构十三碳醇聚氧乙烯醚对待清洗工件表面油脂的乳化，使得EVA颗粒暴露并附着在去除油污、残留颗粒后的工件表层，从而快速去除残留颗粒及油污；随着温度的升高，EVA颗粒逐渐熔融，在清洗后工件表层形成膈膜层，提高清洗后工件的防锈效果。

结合实施例5和实施例8-10并结合表1可以看出，实施例8-10负载氧化锌晶须制备过程中，原料中添加月桂醇聚氧乙烯醚，相比于实施例5，实施例8-10制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率高于实施例1，防锈时间较长，并且在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力优于实施例1；说明四针状氧化锌晶须、异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒、羧甲基纤维素钠溶液、月桂醇聚氧乙烯醚相配合，以月桂醇聚氧乙烯醚较强的渗透作用，配合异构十三碳醇聚氧乙烯醚较好的乳化效果，达到快速去污的作用，配合弱碱、复配络合物、分散剂、表面活性剂，加快对待处理工件表面残留颗粒及油污的去除，并且促进熔融的EVA在清洗干净的工件表面形成隔层，从而使清洗剂不仅对工件表面残留颗粒具有较好的络合清理作用，而且对残留油污具有较强的去污作用，同时清洗干净的工件具有较好的防锈效果。

结合实施例5和实施例11-14并结合表1可以看出，实施例11负载氧化锌晶须制备过程中，未添加EVA颗粒，相比于实施例5，实施例11制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率低于实施例5，防锈时间短于实施例5，在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力差于实施例5；说明EVA颗粒能够在清洗后试件表面形成隔离层，提高防锈效果，并且对残留物清除率、除油效果有影响。

实施例12负载氧化锌晶须制备过程中，为经羧甲基纤维素钠处理，相比于实施例5，实施例12制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率低于实施例5，防锈时间短于实施例5，在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力差于实施例5；说明羧甲基纤维素钠在适当时间增稠，提高四针状氧化锌晶须表面EVA颗粒、异构十三碳醇聚氧乙烯醚的负载量，从而提高成品清洗剂的残留颗粒去除效果以及除油效果，同时可提高防锈时间。

实施例13负载氧化锌晶须制备过程中，原料中以同等质量的聚乙二醇替换异构十三碳醇聚氧乙烯醚，相比于实施例5，实施例13制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率低于实施例5，防锈时间短于实施例5，在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力差于实施例5；说明异构十三碳醇聚氧乙烯醚不仅起到包覆EVA颗粒的作用，而且促进负载氧化锌晶须快速到达待清洗工件表面，提高残留颗粒、油污的清洗效率，并对防锈时间有影响。

实施例14负载氧化锌晶须制备过程中，原料直接一次性混合，相比于实施例5，实施例14制备的清洗剂在清洗6min时残留物清除率低于实施例5，防锈时间短于实施例5，在2min浸渍，2min摆洗的条件下，清洗能力差于实施例5；说明直接混合，不易使四针状氧化锌晶须表面依次负载异构十三碳醇聚氧乙烯醚、EVA颗粒等，从而对成品清洗剂的残留颗粒清除效率、除油效率有影响。

结合实施例1和对比例1-2并结合表1可以看出，对比例1原料中以同等质量的复配络合物替换分散剂，相比于实施例1，对比例1制备的清洗剂残留物清除率低于实施例1，防锈时间短于实施例1，清洗能力差于实施例1；说明复配络合物、分散剂相配合，对成品清洗剂的清洗效率和防锈效果有影响。

对比例2原料中以同等质量的分散剂替换表面活性剂，相比于实施例1，对比例2制备的清洗剂残留物清除率低于实施例1，防锈时间短于实施例1，清洗能力差于实施例1；说明分散剂、表面活性剂相配合，对成品清洗剂的清洗效率和防锈效果有影响。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。