花生油及其制备方法

技术领域

本申请涉及食品发酵工程技术领域，特别是涉及一种花生油的制备方法及由其制备的花生油。

背景技术

浓香花生油是我国的主要食用植物油之一，其独特的香气风味是其最重要的特征标志，亦是其深受广大消费者喜爱的主要原因之一。浓香花生油的独特风味主要由甜香、烤香、焦香和花生香中的一种或多种香味混合而构成，带来上述香味的主要物质是由花生中的还原糖和氨基酸在一定的高温条件下经热处理所产生，包括美拉德反应产物、焦糖化反应产物，此外，还有部分油脂氧化裂解产物也能对香气产生影响。

浓香花生油的传统制备方式为热榨工艺：将花生仁高温烘炒或高温蒸炒后压榨制油。这种加工方式虽能使花生中的蛋白发生热变性进而提高榨油时的出油率，但是，该方法过于粗放，同时其花生原料中的还原糖与氨基酸之间的一系列热处理生香反应无法充分进行，致使制出的浓香花生油存在风味稳定性差和风味强度不足等问题。而目前对于传统热榨工艺的改进主要是增加了酶解环节，但是由于酶解反应的复杂性，不同批次和不同品种花生原料间的酶解效果不尽相同，因此导致花生油生产过程中风味不可控难以稳定。

发明内容

基于此，有必要提供一种花生油及其制备方法，以提高花生油生产过程中风味稳定性。

本申请一方面提供了一种花生油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)将花生原料和水混合得到花生原料预处理混合物；

(b)向花生原料预处理混合物中加入碳水化合物酶和蛋白酶进行酶解，得到花生原料酶解混合物；

(c)将花生原料酶解混合物和花生油混合并对混合物进行热处理，使其发生美拉德反应和焦糖化反应，所述热处理达到预定时长T2终止反应，得到具有花生风味的混合物；

(d)将得到的具有花生风味的混合物进行水相和油相的分离，分离所得油相为花生油；

其中，预定时长T2的计算方法为：

从所述热处理开始时计时，反应过程中间隔取样，获得样品反应液后对其进行水相和油相的分离，测定水相pH

在其中一些实施例中，步骤(b)中酶解步骤包括：

(b1)向花生原料预处理混合物中加入碳水化合物酶进行第一次酶解；

(b2)向第一次酶解产物中加入蛋白酶进行第二次酶解。

在其中一些实施例中，步骤(b1)第一次酶解过程中间隔取样测定酶解液中葡萄糖含量，当连续两次测定值之间的差值小于0.1g/100mL且葡萄糖含量大于0.6g/100mL时进行步骤(b2)。

在其中一些实施例中，步骤(b2)第二次酶解时间达到预定时长T1终止反应，预定时长T1的计算方法为：

从加入蛋白酶时开始计时，第二次酶解过程中间隔取样，测定样品酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，在检测到氨氮含量在0.05g/100mL～0.20g/100mL范围内时，计算葡萄糖含量和氨氮含量的比值，若比值在5～30之间，则停止计时，所计时长即为预定时长T1。

在其中一些实施例中，所述碳水化合物酶包括高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、糖化酶、脂肪酶、磷脂酶、纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、普鲁兰酶和蔗糖酶中的一种或多种。

在其中一些实施例中，所述蛋白酶包括中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶和胰蛋白酶中的一种或多种。

在其中一些实施例中，所述碳水化合物酶的用量为所述花生原料预处理混合物重量的1％～10％。

在其中一些实施例中，所述蛋白酶的用量为所述花生原料预处理混合物重量的0.5％～5％。

在其中一些实施例中，所述热处理的温度为90℃～190℃。

在其中一些实施例中，步骤(c)中进行热处理之前，还包括pH调节步骤，将花生原料酶解混合物和花生油混合后的混合物pH调节至6.00～13.00。

在其中一些实施例中，所述油相吸光度A为在360nm～450nm波长下测定的吸光度。

在其中一些实施例中，步骤(c)中将花生原料酶解混合物和花生油混合时，花生油的加入量为花生原料酶解混合物质量的0.5倍～4倍。

本申请另一方面，还提供由所述的花生油的制备方法制备得到的花生油。

与现有技术相比，本申请至少具有如下有益效果：

相比于通过加热温度和加热时间对美拉德反应和焦糖化反应程度进行控制的传统方法，本申请提供的花生油的制备方法，首次提出以热处理后产物水相pH的变化值和油相吸光度为参数来控制美拉德反应和焦糖化反应程度，从而使得制备得到的花生油的风味更稳定。

进一步地，本申请提供的花生油的制备方法，首次提出以酶解液中葡萄糖、氨氮的含量为参数调控酶解反应，可以使不同批次或不同品种花生的酶解液形成统一的质量标准，进一步使得制备得到的花生油的风味更稳定。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将对本申请进行更全面的描述，并给出了本申请的较佳实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

本文中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本文中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。

在本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，0.3～0.5m/s表示左端点“0.3”和右端点“0.5”的单位都是m/s(米/秒)。

本文仅具体地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任意上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，每个单独公开的点或单个数值自身可以作为下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。

如果没有特别的说明，本申请的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行。例如，所述方法包括步骤(a)和(b)，表示所述方法可包括顺序进行的步骤(a)和(b)，也可以包括顺序进行的步骤(b)和(a)。例如，所述提到所述方法还可包括步骤(c)，表示步骤(c)可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤(a)、(b)和(c)，也可包括步骤(a)、(c)和(b)，也可以包括步骤(c)、(a)和(b)等。

本申请提供了一种花生油的制备方法，包括以下步骤：

(a)将花生原料和水混合得到花生原料预处理混合物；

(b)向花生原料预处理混合物中加入碳水化合物酶和蛋白酶进行酶解，得到花生原料酶解混合物；

(c)将花生原料酶解混合物和花生油混合并对混合物进行热处理，使其发生美拉德反应和焦糖化反应，热处理达到预定时长T2终止反应，得到具有花生风味的混合物；

(d)将得到的具有花生风味的混合物进行水相和油相的分离，分离所得油相为花生油。

其中，预定时长T2的计算方法为：

从热处理开始时计时，反应过程中间隔取样，获得样品反应液后对其进行水相和油相的分离，测定水相pH

若在目标范围内：B≥1且A为0.330～0.750，则停止计时，所计时长即为预定时长T2；

若B＜1，则继续计时，直至达到目标范围内时停止；

若A＜0.330，则继续计时，直至达到目标范围内时停止。

本申请技术人员首次发现，热处理产物的油相吸光度和水相pH变化可有效反映产物热处理程度，将热处理产物的油相吸光度控制在0.330～0.750且水相pH变化值小于1后终止热处理，美拉德反应和焦糖化反应产生的风味物质更浓郁且无异味产生。而且，通过将反应液的油相吸光度和水相pH变化作为参数来监控热处理进程，可以实现在反应过程中对反应条件进行调控，防止产物风味出现异常。

预定时长T2计算方法中“间隔取样”为按时间间隔取样，可以为等时间间隔取样，也可以为随机时间间隔取样，即每个取样时间点之间间隔一定时间段，该时间段可以是任意的，可以由本领域技术人员根据习知的酶解时间进行合理地调整，例如可以任意的选取15分钟、0.5小时、1小时、2小时、3小时、4小时、5小时。优选地，所述间隔取样为等时间间隔取样。

在一些优选实施方式中，预定时长T2计算方法中间隔取样的时间间隔为15min～30min。

需要说明的是，预定时长T2计算方法中“间隔取样”时，每次取样时均记录时间，可理解地，若水相pH值与油相吸光度的测定时长相对于总的反应时间来说较短，本领域技术人员基于本领域习惯或公知常识可判断其不影响热处理产物则可以忽略不计，这种情况下，当计算预定时长T2时，停止计时时，所记录时间可以为此刻实时时间，也可以为最后一次取样时记录的时间；相反地，若本领域技术人员基于本领域习惯或公知常识无法判断或经判断水相pH值与油相吸光度的测定时长无法忽略不计，那么当计算预定时长T2时，停止计时时，所记录时间为最后一次取样时记录的时间。

本申请花生原料可采用新鲜花生粉、花生切碎、花生粕或花生仁等。该花生原料可以通过市购获得，还可以由花生农作物制得。需要说明的是，花生品种对本申请花生油的风味强度和稳定性无特别影响。

花生原料和水可以按照重量比1：(3～6)混合。可理解地，花生原料预处理混合物还可以进一步进行处理，例如浸泡、粉粹、过筛、pH调节等。在一些实施方式中，将花生原料和水按照重量比1：(3～6)混合在40℃～80℃条件下浸泡30～60分钟，然后进行粗粉碎(可以用组织捣碎机)，再进行细粉碎(可以用胶体磨)并过40目～100目筛去除大的颗粒和纤维，可以防止在后续的热处理过程中，大的颗粒和纤维会沉降到反应釜底部过度受热焦糊而产生异味。

在一些优选实施方式中，步骤(b)可以分为两步进行酶解，包括：

(b1)向花生原料预处理混合物中加入碳水化合物酶进行第一次酶解；

(b2)向第一次酶解产物中加入蛋白酶进行第二次酶解。

在一些更优选实施方式中，步骤(b1)第一次酶解过程中间隔取样测定酶解液中葡萄糖含量，当连续两次测定值之间的差值小于0.1g/100mL且葡萄糖含量大于0.6g/100mL时进行步骤(b2)。

在一些更更优选实施方式中，步骤(b2)第二次酶解时间达到预定时长T1终止反应，预定时长T1的计算方法为：

从加入蛋白酶时开始计时，第二次酶解过程中间隔取样，测定样品酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，然后根据不同情况判断计时终点：

若检测到氨氮含量在目标范围内：0.05g/100mL～0.20g/100mL时，计算葡萄糖含量和氨氮含量的比值，比值在5～30之间，则停止计时，所计时长即为预定时长T1，若该比值不在5～30之间，则继续计时，直至比值达到5～30之间；

若检测到氨氮含量小于0.05g/100mL，则继续计时，直至达到目标范围内时停止计时。

本申请技术人员还发现，通过给出酶解液中的具体关键物质的指标范围来确定反应终点，并根据该范围对不同批次或不同品种花生的酶解条件及过程进行调控，可以进一步保证制备得到的花生油的风味稳定性。具体关键物质可以是葡萄糖，也可以是氨氮，更优选为葡萄糖和氨氮二者的组合。

预定时长T1计算方法中“间隔取样”为按时间间隔取样，可以为等时间间隔取样，也可以为随机时间间隔取样，即每个取样时间点之间间隔一定时间段，该时间段可以是任意的，可以由本领域技术人员根据习知的酶解时间进行合理地调整，例如可以任意的选取15分钟、0.5小时、1小时、2小时、3小时、4小时、5小时。优选地，所述间隔取样为等时间间隔取样。

在一些优选实施方式中，预定时长T1计算方法中间隔取样的时间间隔为15min～30min。

需要说明的是，预定时长T1计算方法中“间隔取样”时，每次取样时均记录时间，可理解地，若葡萄糖含量和氨氮含量的测定时长相对于总的预定时长来说较短，本领域技术人员基于本领域习惯或公知常识可判断其不影响酶解反应产物则可以忽略不计，这种情况下，当计算预定时长T1时，停止计时时，所记录时间可以为此刻实时时间，也可以为最后一次取样时记录的时间；相反地，若本领域技术人员基于本领域习惯或公知常识无法判断或经判断葡萄糖含量和氨氮含量的测定时长无法忽略不计，那么当计算预定时长T1时，停止计时时，所记录时间为最后一次取样时记录的时间。

本申请所使用的碳水化合物酶可以为任意的本领域常规碳水化合物酶，包括但不限于，高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、糖化酶、脂肪酶、磷脂酶、纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、普鲁兰酶、蔗糖酶以及它们的组合。在一些实施方式中，本申请所使用的碳水化合物酶的用量可以为花生原料预处理混合物重量的1％～10％之间的任意值，例如还可以为2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％。

在一些优选实施方式中，碳水化合物酶可以由脂肪酶、磷脂酶、纤维素酶、中温淀粉酶和糖化酶组成。在另一些优选实施例中，碳水化合物酶还可以由脂肪酶、磷脂酶、纤维素酶、中温淀粉酶、蔗糖酶和糖化酶组成。在还一些优选实施例中，碳水化合物酶可以由脂肪酶、纤维素酶、中温淀粉酶、蔗糖酶和糖化酶组成。本申请所使用的碳水化合物酶中各种酶的含量是本领域技术人员所熟知的，例如但不限于脂肪酶20％～30％，磷脂酶10％～20％，纤维素酶10％～20％，中温淀粉酶20％～30％，糖化酶20％～30％，蔗糖酶20％～30％。

本申请所使用的蛋白酶可以为任意的本领域常规碳水化合物酶，包括但不限于，中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶和胰蛋白酶中的一种或多种。在一些实施方式中，本申请所使用的蛋白酶的用量可以为花生原料预处理混合物重量的0.5％～5％之间的任意值，例如还可以为1％、1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％。

在一些优选实施方式中，蛋白酶可以由风味蛋白酶和中性蛋白酶组成。本申请所使用的蛋白酶中各种酶的含量是本领域技术人员所熟知的，例如但不限于风味蛋白酶50％～70％，磷脂酶30％～50％。

需要说明的是，本申请所使用的碳水化合物酶或蛋白酶是本领域技术人员所熟知的，可以通过各种商业渠道获得。

可理解地，本申请酶解反应时的温度和pH也是本领域技术人员所熟知的，可以由本领域技术人员根据所选酶的种类进行常规选择。

需要说明的是，对于热处理前的酶解液即花生原料酶解混合物，无论是通过复合酶解，或单独酶解后混匀，或以其他的酶解方法制得的，只要按照本申请限定的步骤使葡萄糖含量和氨氮含量满足本申请限定的条件，则均受本申请保护。

在一些实施方式中，步骤(c)中将花生原料酶解混合物和花生油混合时，花生油的加入量为花生原料酶解混合物质量的0.5倍～4倍之间的任意值，例如还可以为1倍、1.5倍、2倍、2.5倍、3倍。当热处理中的油脂用量增加时，其香气强度有一定下降，本申请技术人员研究发现，为获得油相，步骤(c)中花生油加入量在上述范围内制备的花生油具有更佳的风味。

在一些实施方式中，步骤(c)中进行热处理之前，还包括pH调节步骤：将花生原料酶解混合物和花生油混合后的混合物pH调节至6.00～13.00。

在一些实施方式中，步骤(c)中热处理的温度可以为90℃～190℃之间的任意值，例如还可以为100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃。

在一些实施例中，油相吸光度A为在360nm～450nm波长下测定的吸光度。

进一步地，本申请技术人员还发现，不同样品的热处理后产物的水相pH值与油相吸光度参数差值在±0.5和±0.050范围内可有效减少产物间的风味特征差异。根据上述规定的指标参数范围及其不同批次产物间差异范围对热处理条件参数进行调控，最终可达到控制热处理程度的效果，实现产品风味的稳定可控。

由此，本发明还提供一种不同批次花生油风味控制方法，包括：

按照以上任一实施方式的制备方法制备第一批次花生油；

分别取第一批次花生油的油相样品和水相样品，测定油相吸光度A和水相pH值，分别计为A

按照以上任一实施方式的制备方法制备多批次花生油，并将每批次花生油的油相吸光度A和A

本申请再一方面，还提供由上述任一实施方式的制备方法制备得到的花生油。

以下为具体实施例。旨在对本申请做进一步的详细说明，以帮助本领域技术及研究人员进一步理解本申请，有关技术条件等并不构成对本申请的任何限制。在本申请权利要求范围内所做的任何形式的修改，均在本申请权利要求的保护范围之内。实施例中采用药物和仪器如非特别说明，均为本领域常规选择。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如文献、书本中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。

除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如文献、书本中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。

实施例1

1、榨油

取同一品种(花生品种1)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入4kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至8.0，在50℃下加入1％脂肪酶、0.5％磷脂酶、0.5％纤维素酶、1％中温淀粉酶、1％糖化酶酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，7h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入1％风味蛋白酶和1％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，9h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.10g/100mL，葡萄糖含量＝0.95g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为9.5，90℃高温灭酶终止反应，得到酶解混合物。

3、热处理

称取50g酶解混合物至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至8.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

实施例2

1、榨油

取同一品种(花生品种1)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入4kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至8.0，在50℃下加入1％脂肪酶、0.5％磷脂酶、0.7％纤维素酶、1.2％中温淀粉酶、1％糖化酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，7h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入1％风味蛋白酶和1.2％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，9h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.13g/100mL，葡萄糖含量＝1.10g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为8.46，90℃高温灭酶终止反应，得到酶解混合物。

3、热处理

称取50g酶解液至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至8.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

实施例3

与实施例1的制备方法基本相同，不同之处在于步骤3中花生油加入量为300g，其他条件相同，在同样反应2h后测得油相390nm处的吸光度为0.344且水相pH(记为pH

实施例4

1、榨油

取同一品种(花生品种2)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入4kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至6.0，在50℃下加入1％脂肪酶、0.5％磷脂酶、2％纤维素酶、1.5％中温淀粉酶、1％蔗糖酶、2％糖化酶酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，12h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入2％风味蛋白酶和1％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，12h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.20g/100mL，葡萄糖含量＝2.5g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为12.5，90℃高温灭酶终止反应，得到酶解混合物。

3、热处理

称取50g酶解液至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至8.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

实施例5

1、榨油

取同一品种(花生品种2)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入3kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至6.0，在50℃下加入1％脂肪酶、0.5％磷脂酶、2％纤维素酶、1.2％中温淀粉酶、1％蔗糖酶、1.5％糖化酶酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，10h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入1.5％风味蛋白酶和1％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，10h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.16g/100mL，葡萄糖含量＝2.0g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为12.5，90℃高温灭酶终止反应，得到酶解混合物。

3、热处理

称取50g酶解液至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至8.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

实施例6

1、榨油

取同一品种(花生品种2)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入3kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至6.0，在50℃下加入1％脂肪酶、2％纤维素酶、1.5％中温淀粉酶、1％蔗糖酶、1.5％糖化酶酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，10h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入1％风味蛋白酶和1％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，5h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.07g/100mL，葡萄糖含量＝2.1g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为30，90℃高温灭酶终止反应，得到酶解混合物。

3、热处理

称取50g酶解液至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至9.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

对比例1

1、榨油

取同一品种(花生品种2)的花生仁放入预热后的榨油机中进行压榨处理，得到花生油和花生粕，并将花生粕粉碎，过40目筛网，得到花生粕粉。

2、酶解

取1kg花生粕粉，加入4kg水混匀并用氢氧化钠调节pH至6.0，在50℃下加入1％脂肪酶、0.5％磷脂酶、2％纤维素酶、1.5％中温淀粉酶、1％蔗糖酶、2％糖化酶酶解。

每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量，12h后，测得连续两次测定值之间差值小于0.1g/100mL且酶解液中葡萄糖含量大于0.6g/100mL，然后加入0.5％风味蛋白酶和1％中性蛋白酶继续酶解，每隔1小时取样测定酶解液中葡萄糖含量和氨氮含量，3h后，测得酶解液中氨氮含量＝0.04g/100mL，葡萄糖含量＝2.5g/100mL，葡萄糖：氨氮的含量比例为62.5。

3、热处理

称取50g酶解液至反应釜中，用适当量的氢氧化钠调节pH值至7.00(记为pH

4、分离体系中油相即得天然浓香花生油。

对比例2

与实施例5的制备方法基本相同，不同之处仅在于步骤3热处理的反应时间延长为4h，检测反应物中油相390nm处的吸光度为0.980，水相pH(记为pH

对比例3

与实施例5的制备方法基本相同，不同之处在于步骤3热处理的反应时间缩短为1h，检测反应物中油相390nm处的吸光度为0.410，水相pH(记为pH

将实施例1～6和对比例1～3制备花生油的原料和工艺参数列于表1如下，其中，A为油相吸光度，B＝|pH1-pH2|：

表1

检测及评价方法

1、风味强度评价：

分别将实施例1～6中及对比例1～3中所得花生油与一同进行整体风味强度鉴评。评价方式分别从四个维度进行比较：香味强度、滋味喜好度、异味强度、整体风味喜好度进行比较。上述风味强度以分值进行表征，分值区间为1～5(强:5；较强:4；一般:3；较弱:2；弱:1)，风味强度评价结果如表2所示。

2、水相pH值和油相吸光度A测定：

吸取2mL的样品至离心管中，加15mL的甲醇(体积计)，充分混匀后离心，离心温度为25℃，转速为3000rpm，时长2min。水相pH值采用pH计进行测定与记录，离心完毕后，提取的油相滴入石英比色皿中，放入紫外分光光度计，在390nm波长下测定其吸光度，并做空白参照。所测数值如表1所示。

3、风味稳定性评价：

分别将实施例1、2、4、5中所制得的天然浓香花生油按以下方式对其进行分组：实施例1与实施例2为对比组1，实施例4与实施例5为对比组2。对每组内样品进行比较评价，评价采用10分制(＜5＝差异极大，5～8＝有一定差异，9＝差异极小，10＝基本无差异)，风味稳定性评价结果如表3所示。

表2

表3

结果分析

1.花生品种对花生油风味的影响：

通过实施例1及实施例4的香气强度检测结果可发现，由本申请技术方案提供的制备方法进行制备，即使采用不同品种的花生原料也能制备出香气浓郁、无异味、成本低廉的天然浓香花生油。

2.控制参数对产物风味的影响：

通过对比实施例4及对比例1发现，在相同的热处理条件下，实施例4香气浓郁无异味，而对比例1中产物香气强度较差且伴有一定异味出现，同时，其油相吸光度高达0.696，而水相pH值由7.00小幅度下降至6.24。由此说明，葡萄糖：氨氮的比例高于限定值时，热处理中主要由焦糖化反应为主，其花生油中的香味仍强度较高但却并不能让人愉悦，同时，氨氮含量的低于范围值会导致美拉德反应程度降低，同时带来一定的异味。

通过对比实施例5及对比例2发现，二者酶解液相同，其中重要物质参数均在规定范围内时，改变对比例2的热处理时间，产物油相吸光度高达0.980，产物会有一定异味产生。

通过对比实施例5及对比例3可发现，二者酶解液相同，其中重要物质参数均在规定范围内时，改变对比例3的热处理时间，产物水相pH变化值(即B)为0.45(小于1)，产物也会有一定异味产生。

由此说明，当反应条件改变时，反应体系的热处理路线及程度均会发生改变，进而使产品风味发生改变，而这些改变可通过热处理产物的油相吸光度和水相pH变化值(即B，B＝|pH1-pH2|)来进行表征，当油相吸光度及水相pH变化值超出一定范围时，产物即出现风味变差或异味。

3.风味稳定性

从对比组1的结果可发现，在酶解产物参数不同但均符合本本申请设定范围的情况下，对热反应程度进行控制，使实施例1和实施例2的热反应产物参数均在本申请设定范围内的同时，两者之间的A值与B值差异值分别仅有0.017及0.25，在该情况下，两者风味之间对比基本无差异。

从对比组2的结果可发现，在酶解产物参数不同但均符合本本申请设定范围的情况下，对热反应程度进行控制，使实施例4和实施例5的热反应产物参数均在本申请设定范围内的同时，两者之间的A值与B值差异值分别仅有0.012及0.09，在该情况下，两者风味之间对比基本无差异。

基于上述结果说明，本申请将不同批次产物间的A值与B值差异值均控制在一个较小范围内时，还可以达到使不同批次间样本差异显著降低的效果，也就是说，本申请技术方案不单局限于对一个样品本身风味强度的调控，还能实现对不同批次样品风味之间差异性的调控。

综上，本申请提高的技术方案能够使不同批次或不同品种花生的酶解液形成统一的质量标准，从而使得制备得到的花生油的风味更稳定。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。