一种复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺

技术领域

本发明涉及一种隧道施工工艺，特别是一种复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺。

背景技术

随着我国高等级公路建设的迅猛发展，大跨度软岩公路隧道的施工方法也在不断发展。为了能满足日益增多的交通量，必须加宽隧道的跨度，但是为了节约工程建设投资成本，隧道的开挖高度变化却相对较小，因此降低了隧道断面的矢跨比。所以，大断面公路隧道一般设计为扁状拱形结构，但这样的话：①更加不利于隧道围岩稳定的应力重分布；②拱脚处出现应力集中现象，对地基承载力的要求更大；③拱顶更容易产生掉块。为保证隧道安全施工，对复杂地质条件的超大断面隧道施工方法的选用提出了挑战。

复杂地质条件的超大断面施工，为保障隧道施工安全，现目前多采用中隔壁法或交叉中隔壁法。其中交叉中隔壁法施工掌子面最为稳定，但施工难度高、工序面多复杂、造价与资源配置高，防排水施工难；而中隔壁法施工掌子面稳定性较之稍差，且同样施工难度较高、工序多、工序耗时长，造价与资源配置较高，防排水施工较难。

三台阶七步预留核心土法是在台阶法开挖的基础上，预留核心土，左右错开开挖，利于开挖工作面稳定，结合超前支护措施，能快速完成隧道初期支护，保障施工人员安全；规避了中隔壁法与双侧壁导坑等开挖方法需要拆除临时支护及受力转换造成不安全的因素。具有稳定性好，施工难度低，工序少，工序耗时短，造价与资源配置较低和防排水施工容易的优点。但是，三台阶七步开挖法主要适用于开挖断面较小，具备一定自稳条件的IV、V级围岩地段隧道的施工，而针对复杂地质条件的超大断面隧道，并不能直接采用三台阶七步开挖法进行施工。

因此，如果能将复杂地质条件的超大断面隧道的施工工艺进行优化，并结合三台阶七步开挖法进行施工，则可以解决现目前复杂地质条件的超大断面隧道施工存在的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺。本发明结合三台阶七步预留核心土法对复杂地质条件的超大断面隧道进行施工，具有稳定性好，施工难度低，工序少，工序耗时短，造价与资源配置较低和防排水施工容易的特点。

本发明的技术方案：一种复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，利用超前地质预报，通过监控量测和MIDAS/GTS软件隧道模拟分析进行辅助，结合超前支护，使用三台阶七步预留核心土法循环开挖支护进行施工。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，具体工艺步骤如下：

(1)施工准备；

(2)超前地质预报；

(3)MIDAS/GTS软件隧道模拟分析；

(4)进洞超前大管棚施工；

(5)超前支护施工；

(6)三台阶七步预留核心土法开挖；

(7)钻爆施工；

(8)洞身初期支护；

(9)监控量测；

(10)重复步骤(5)、(6)、(7)、(8)和(9)。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述超前地质预报是利用地质雷达法，采用物探和钻探的方式，对地层岩性、地质构造、不良地质条件、地下水和围岩级别变化进行预报。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述MIDAS/GTS软件隧道模拟分析包括隧道壁加固形式的稳定性分析、软弱层的稳定分析、动力抗震分析、混凝土衬砌结构分析、隧道入口的稳定分析、隧道开挖引起的地下水影响作用分析、应力-渗流耦合分析、施工阶段分析和逃生通道的连接部分和中间区段的稳定分析。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述超前支护施工包括洞内超前小管棚施工、超前小导管施工、超前锚杆施工和注浆。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述三台阶七步预留核心土法开挖具体工序如下：

(1)环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，开挖循环进尺低于1.5m，挖完后立即初喷3-5cm混凝土，开挖后及时按设计要求进行新奥法初期支护；

(2)上部弧形导坑开挖至一定距离后，滞后上部弧形导坑分别开挖左右侧二级台阶，并及时施作初期支护；

(3)滞后左右侧二级台阶再开挖左右侧下台阶，并及时施作初期支护；

(4)分别开挖上、中、下各台阶预留核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致；

(5)最后分段开挖隧底，并施作仰拱初期支护封闭成环。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述洞身初期支护包括锚杆施工、钢筋网片安装、钢架施工和喷射混凝土。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述监控量测项目包括洞内、外地质及支护观察、周边位移、拱顶下沉、地表下沉和拱脚下沉。

前述的复杂地质条件的超大断面隧道施工工艺，所述监控量测的点分布在隧道的顶部和两侧。

本发明的有益效果

本发明通过优化施工工艺，利用超前地质预报，并通过监控量测和MIDAS/GTS软件隧道模拟分析进行辅助，结合超前支护，使得三台阶七步预留核心土法得以在复杂地质条件的超大断面隧道施工中应用，使复杂地质条件的超大断面隧道的施工避免了中隔壁法或交叉中隔壁法存在的问题，具有稳定性好，同时，施工难度低，工序少，工序耗时短，造价与资源配置较低和防排水施工容易的优点。

附图说明

附图1为本发明三台阶七步预留核心土法施工工序图；

附图2为本发明三台阶七步预留核心土法施工立体透视图；

附图3为本发明监测量测点的布置图，其中A、B、B`、C和C`为测量点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

本发明的实施例

一、施工准备

1、组织对设计的文件和勘测资料进行学习，并现场进行勘察核对，了解实际地质水文情况、交通运输、材料供应、生活保障和影响施工的不良因素。

2、结合三台阶七步开挖法的特点，按照建设项目的规模和工期要求，有针对性地编制实施性施工组织设计和施工作业指导书。

3、进行施工技术交底，作业人员应进行岗前技术培训和安全教育，从事特殊工种的作业人员应持证上岗。

4、施工机械配备应满足正常施工要求。实施中，可根据施工进度要求分期、分批组织上场。

5、隧道施工机械配套应针对隧道大断面的特点，以实现机械化均衡生产为目标，配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2-1.5倍。

6、根据隧道规模、技术难度建立项目驻地、工地试验室、拌合站、钢筋加工厂，并通过专项验收。

7、隧道开工前落实弃渣场地，做好防护工程；贯通施工便道，保障施工供水、供电、供风、照明和通讯

8、隧道危险品库建立计划报所在地县以上公安机关审核批准。完工后须经公安机关验收合格方可使用。同时办理爆炸物品“储存许可证”。

9、建立健全火工用品管理制度，危险品库应设置在安全、偏僻的地带，并配备符合要求的专职守卫人员和保管员，安装完善的防雷电、防盗、报警设施。严格控制火工用品采购、储存、领取、使用和退库的各个环节的管理和操作，做到全程监控，全程把关。

10、完成施工控制点复测，建立施工控制网，编制工程测量方案，满足施工要求。

二、超前地质预报

在隧道施工前，为了更好地了解隧道施工前方的水文地质情况及工程地质情况，确保工程的顺利，减小地质灾害的发生概率，应在工程地质条件复杂的隧道施工前聘请专业第三方监测单位主要利用地质雷达法开展超前地质预报工作，采用物探和钻探的方式，探测隧道开挖一定范围内围岩的工程地质水文情况，提供以下预报说明：

1、地层岩性预报，应加强对地层岩性、软弱夹层、破碎地层、煤层及特殊岩土体等的预测预报。

2、地质构造预报，应加强对断层、节理密集带、褶皱等影响岩体完整性的构造等的预测预报。

3、不良地质条件预报,包括对岩溶、采空区、人工洞室、瓦斯等的预测预报。

4、地下水状况，特别是岩溶管道水及断层、裂隙水等发育情况进行预测预报。

5、对围岩级别变化的判断，从而在施工前掌握开挖工作面前方的岩体、地下水及地应力情况等工程地质信息。

三、MIDAS/GTS软件隧道模拟分析

基于有限元分析软件MIDAS/GTS对隧道进行开挖模拟，通过模拟数据的对比分析，对施工参数进行优化分析。

1、开挖前具体分析项目如下：

(1)各种隧道壁加固形式的稳定性分析；

(2)软弱层的稳定分析；

(3)动力抗震分析；

(4)混凝土衬砌结构分析；

(5)隧道入口的稳定分析；

(6)分析隧道开挖引起的地下水影响作用；

(7)应力-渗流耦合分析；

(8)施工阶段分析；

(9)逃生通道的连接部分和中间区段的稳定分析；

2、MIDAS/GTS隧道施工阶段分析流程如下：

输入参数进行隧道建模→指定隧道截面形式、地层的属性及开挖方法→定义喷射混凝土和锚杆的属性及分布状况→定义施工阶段→在网格表单输入划分有限元网络的相关数据和地表、地层相关数据(模拟地层、形成地表)→输入网格大小→结果数据表单输出→工况分析→查看分析结果。

四、进洞超前大管棚施工

设置于隧道Ⅴ级围岩洞口，通过注浆提高围岩自身承载能力,提高岩体对结构的弹性抗力，改善结构受力条件，保证施工进洞安全。隧道管棚钢管采用Φ108×6mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，接头用长15cm的丝扣直接对口连接。钢管设置于衬砌拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距大于25cm，平行路面中线布置。要求钢管偏离设计位置的施工误差不大于20cm，沿隧道纵向同一横断面内接头数不大于50％，相邻钢管接头数至少须错开1.0m。为增强钢管的刚度，注浆完成后管内应以M20水泥沙浆填充。为了保证钻孔方向，在明洞衬砌外设60cm厚C20钢架砼套拱，套拱纵向长2.0m。考虑钻进中的下垂，钻孔方向应较钢管设计方向上偏1-3度。钻孔位置，方向均应采用测量仪器测定，在钻进过程中也必须用测斜仪测定钢管偏斜度，发现偏斜有可能超限，应及时纠正，以免影响开挖和支护。

五、超前支护施工

1、洞内超前小管棚

设置在隧道洞内无长管棚支护的Ⅴ级围岩适用于断层破碎带和岩性接触带，采用外径76mm，壁厚9.5mm，长1500cm的自进式管棚。管棚环向间距约30cm，外插角控制在12度左右，设置于衬砌拱部约120°范围，自进式管棚注浆按固结管棚周围有限范围内土体设计，浆液扩散半径不小于0.5m。注浆采用水泥浆液，注浆参数可通过现场试验适当调整。

2、超前小导管

设置在隧道洞内无长管棚支护的Ⅴ级围岩洞身段、破碎带及岩体呈中、薄层状结构或裂隙块状结构的Ⅳ级围岩段，采用外径42mm，壁厚4.0mm，长450cm的热扎无缝钢花管。钢花管环向间距约30-50cm，外插角控制在5-15度左右，设置于衬砌拱部约120°范围。超前小导管注浆采用水泥浆液，注浆参数可通过现场试验适当调整。

3、超前锚杆

设置在隧道洞身Ⅳ级围岩地段。锚杆采用直径25mm的Φ22砂浆锚杆，环向间距约40cm。实际施作时锚杆方向应根据岩体结构面产状确定，以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则，外插角可采用5-15度不等。采用早强砂浆作为粘接材料，每排锚杆的纵向搭接长度也要求不小于1.0m。

4、注浆

分长管棚注浆和周边加固注浆，主要用在Ⅴ-Ⅳ级围岩地段，以通过注浆提高围岩自身承载能力，提高岩体对结构的弹性抗力，改善结构受力条件。长管棚注浆是利用洞口长管棚先行敷设的钢花管进行；周边加固注浆是利用

注浆宜采用单液注浆，不仅可简化工艺，降低造价，而且固结强度高，因此注浆前均应进行单液注浆实验，单液注浆以水泥为主，添加5％的水玻璃(重量比)，如单液注浆效果好，能达到固结围岩的目的，全隧道均可用单液注浆方案，如可灌性差，再进行水泥-水玻璃双液注浆实验。双液注浆参数应在本设计的基础上通过现场实验按实际情况调整。

注浆一般按单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后，注浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。注浆作业中应认真作好记录，随时分析和改进作业，并注意观察初期支护和工作面状态，保证安全。

六、隧道开挖

1、主要施工工序如下：

(1)开挖前先进行超前支护，环向开挖1部分，预留核心土，开挖循环进尺根据钢架间距确定，最大不得超过1.5m，以避免进尺过大使围岩暴露面积过大降低了围岩自身承载能，延长了开挖工作面封闭时间；挖完后立即初喷3-5cm混凝土，以增强围岩自稳能力，避免围岩长时间暴露产生掉块；开挖后应及时按设计要求进行新奥法初期支护；

(2)1部分开挖至一定距离后，分别开挖2、3部分左右侧中台阶并及时施作初期支护；

(3)滞后2和3部分一段距离后，分别开挖4、5部分左右侧下台阶并及时施作初期支护；

(4)分别开挖上、中、下各台阶预留核心土(6-1、6-2、6-3)，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致；

(5)最后分段开挖隧底并施作仰拱初期支护封闭成环。

2、三台阶七步预留核心土法施工注意事项：

(1)工程地质条件较差时，采用机械开挖，必要时可采用弱爆破进行辅助；

(2)所有开挖后初期支护应及时跟进；

(3)弧形导坑开挖并支护完成后，其余分部，平行施工，初期支护应及时封闭成环；

(4)上台阶开挖高度不小于上台阶开挖跨度的0.3倍，一般为3.0-4.0m；

(5)中台阶开挖高度为隧道总开挖高度(不含仰拱)减去上台阶开挖高度后平均分配，一般为3.0-3.5m；

(6)上台阶核心土长度一般为3.0-5.0m,高度1.5-2.5m,宽度为上台阶开挖跨度的1/3-1/2；

(7)开挖后按新奥法设计要求完成喷砼、锚杆、钢筋网系统支护，随后架设钢架，加设锁脚锚杆于钢架拱脚往上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打入，并与钢架牢固焊接，最后复喷混凝土至设计厚度；

(8)复杂地质软弱围岩隧道每循环开挖长度不宜超过3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4-6m；

(9)严格控制仰拱与下台阶之间的距离，及时封闭初期支护以达到其最优支护效果；

(10)隧道施工过程中，严格按照监控量测实施细则开展监控量测工作，根据监控量测数据分析结果，调整预留变形量和初期支护参数。

七、钻爆施工

爆破作业根据地质条件、开挖断面、开挖方法、开挖进尺、钻孔设备、爆破器材等按照爆破设计参数组织步孔和钻孔，指导爆破施工。

施工注意事项如下：

(1)爆破参数设计根据隧道的断面大小、地质情况、围岩性质等综合考虑，且需符合规范要求，以保证隧道开挖质量和施工安全；

(2)各级围岩最大装药量可以依据国家爆破安全规程(GB6722-2011)爆破安全距离公式，按照硬岩和软岩对振动速度的限制利用公式可以进行估算；

(3)钻孔前，将开挖断面上的松散岩土清理干净，以便测量人员准确标记出开挖面的中线和轮廓线；

(4)按爆破设计标出钻孔位置，其误差不超过2cm；

(5)严格按照钻爆设计实施钻眼；

(6)装药前，必须将炮眼石屑刮出和吹净；

(7)装药时需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管和炸药要准确按照爆破设计进行孔内装填，确保控制起爆网络准确无误。所有炮眼均以炮泥堵塞。光面爆破周边眼严格控制装药量，采用不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在1.25-2.0范围内；

(8)爆破结束后应总结经验以指导施工。

八、初期支护施工

1、锚杆施工

(1)中空注浆锚杆施工

a、洞口加强段及V级围岩、断层破碎带、局部软弱带，采用直径25mm的中空注浆锚杆加强支护。锚杆杆体和垫板上热镀锌层厚度不小于0.06mm，其锚杆屈服抗拉力不小于150KN，水泥砂浆水灰比为1:1的M20水泥砂浆。

b、施工顺序：初喷→钻孔→清孔→安装锚杆→连接注浆管→注浆→安设垫板。

c、施工方法：

①画眼：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。

②钻孔：采用人工手持风钻造孔。钻孔技术要求：孔径为

③将连接好的锚杆慢慢顶入孔内，锚头距孔底3-5cm处。杆体插入后，安装止浆塞，及时将孔口堵塞严密。

④锚杆注浆：注浆水灰比为1：1，标号M20，压力调整在0.3Mpa以上，使浆液慢慢注入。

⑤待锚固后安装锚杆垫板，拧紧紧固螺帽，锚杆抗拔力应≥150KN。

(2)砂浆锚杆施工

a、洞内支护采用

b、注浆锚杆与中空注浆锚杆施工方法大致相同，只是先注M20砂浆后安装锚杆。

c、注浆锚杆孔使用风钻进行钻孔,钻孔前安装支架对钻机进行固定，保证锚杆钻孔位与岩面垂直，要求与设计孔位偏差不大于±150mm，钻孔深度不得小于实际值，且深度超长值不大于100mm。钻孔后用高压风清孔，然后进行注浆，水泥砂浆标号不低于M20，其配比由试验确定，注浆压力不小于0.5Mpa。注浆后及时插入锚杆杆体，当锚杆插入到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若无砂浆流出，则将锚杆杆体拔出重新灌浆。锚杆采用直径22mm的HRB335螺纹钢，每根长2.5-4.0m，锚杆插入后其垫板、螺母在砂浆初凝后进行安装。

2、钢筋网片安装

(1)钢筋网片在系统锚杆施作后安设，按设计要求加工和安装钢筋网，随受喷面起伏铺设。

(2)施作时注意：加工前对钢筋进行校直、除锈及去油污等，确保钢筋的施工质量。同定位锚杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，混凝土保护层大于2cm，搭接长度不少小于30倍钢筋直径。

3、钢架施工

(1)钢架在钢架加工场加工成型，加工时放样按1：1大样控制尺寸并根据工艺要求预留焊接收缩量及切割的加工余量，型钢钢架采用冷弯成型，并在接头处焊接好连接板。

(2)每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。

(3)安装前先清除底脚下的虚渣及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，倾斜度不超过±2°。

(4)钢架拼装连接时，各节钢架间以高强螺栓连接，连接板密贴。

(5)钢架底脚应置于牢固的基础上，安装时钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架间按设计间距采用螺纹钢进行纵向连接。

(6)钢拱架拱脚安装完成后，立即按设计要求打设锁脚锚管。

(7)下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。

(8)钢架与喷射混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷射混凝土充填密实，保护层厚度不得小于4cm。

4、喷射混凝土

喷射砼采用湿喷工艺，喷砼施工质量应符合《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2017。

湿喷混凝土施工要点如下：

(1)选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径4.75-9.5mm连续级配碎(卵)石，化验合格的拌和用水；

(2)喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班必须检查；

(3)喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚渣，并清洗岩面埋设喷层厚度控制标志钉；

(4)喷射混凝土料用强制式拌和机分次投料洞外拌和，机械运输至洞内喷射处。喷射作业采用分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20-30cm，以保证混凝土喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少混凝土的回弹量；

(5)初喷在分部开挖完成钢筋网铺设后立即进行，厚度：20mm-50mm，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。

(6)复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护体系，以抑制围岩变位。两次喷射注意找平岩面，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm，以便铺设防水层；

(7)喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天；

(8)喷射混凝土后开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔不得小于4小时；

(9)在有水地段，应安装水量多少进行引排隔离，再进行喷射混凝土。

九、监控量测实施

地质条件复杂的大断面隧道由于开挖面积大、埋深不一、地质构造复杂、围岩物理力学性质差，隧道开挖后容易产生大变形及变形速度过快，为保证隧道施工的安全，必须对施工现场进行监控量测，从而对隧道的稳定性做出判断，掌握隧道围岩的变形发展趋势与围岩应力平衡状态，指导施工，同时可以对在建隧道的安全性做出预判，当监控量测数据出现异常时，及时预警，可减少隧道地质灾害事故的发生，减少工期拖延。

1、监控量测项目如下表1：

表1隧道监控量测项目表

备注：b为隧道开挖宽度，h为隧道埋深；

2、监测数据处理与反馈

(1)及时对现场量测数据绘制时态曲线(或散点图)和空间关系曲线。

(2)根据量测资料可得位移——时间曲线，位移速度——时间曲线，位移——距开挖面曲线，并对量测资料进行回归分析得出位移——时间曲线，当水平收敛位移速度为0.1-0.2mm/天，拱顶位移速度为0.1mm/天以下时，一般可认为围岩已基本稳定。

(3)当位移-时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时应密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。

(4)隧道周壁任意点的实测相对位移值或用回归分析推算的总相对位移均小于规范《隧道周边允许相对位移值》所列数值。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近规范数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，应立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。

(5)根据量测结果进行综合判断，确定变形管理等级，据以指导施工。

十、本发明工艺在弥勒至玉溪高速第二合同段大村隧道进口端与出口端施工中应用。

1、工程概况：

大村特长隧道为分离式隧道双向六车道高速公路技术标准，右线起点桩号为K104+230，终点桩号为K108+365，全长4135m；左线起点桩号为ZK104+250,终点桩号为ZK108+323，全长4073m。设计时速100km/h，属于超大断面隧道。

隧址区地处云南高原山区内，受喜山运动与新构造的影响，地壳强隆与下降幅度较大，沟谷切割深，地势高差悬殊大。场区最高海拔2190.0m，最低海拔1815.2m，相对最大高差374.8m，隧道横穿一山体斜坡，纵坡较陡。地貌类型属构造-溶蚀、剥蚀型低中山地貌。场区位于扬子准地台滇东台褶带，存在两条断层、岩层单斜产出，断层控制着整个隧址区地层产状，岩体节理裂隙发育，且存在两处不良地质体。隧道地质条件复杂，施工难度大，任务重。

2、施工情况：

大村特长隧道两端自2020年4月中旬相继进洞施工，截止目前已经累计完成2732米。

3、工程评价：

该工法在大村特长隧道工程施工中有效运用，施工安全可靠、进度快，支护质量符合设计及规范要求，作为重点控制性工程，隧道施工的顺利推进，为项目按时按质完成提供了保证。

以上所述，仅为本发明创造较佳的具体实施方式，但本发明创造的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明创造揭露的技术范围内，根据本发明创造的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明创造的保护范围之内。