柔性聚合物散热片及其制造方法

技术领域

本发明涉及散热片，更详细地，涉及包含石墨烯粒子的柔性聚合物散热片及其制造方法。

背景技术

最近，随着电子设备的高性能化、轻量小型化，对于可以有效地散热从内置在其中的半导体部件、发光部件等热源产生的热量的散热片的需求正在逐渐增加，并且，需要实现对于电磁波屏蔽的复合功能化。

通常，为了制造散热片而需要通过浇铸、压延、挤压、冲压等方法制造B阶段(B-stage)状态的散热片。

随后，可通过利用热压技术对B阶段(B-stage)状态的散热片进行加压并经过交联工序的方法、利用多个辊的方法、利用高分子橡胶辊的方法、利用环形带的方法及利用金属辊的方法制造C阶段(C-stage)状态的散热片。

然而，当制造具有辊形状的C阶段(C-stage)状态的散热片时，若按照上述方法制造，则无法充分确保散热片的致密性，而且，存在介电特性或散热特性变低的问题。

不仅如此，在当前行业中，虽然通过工序难度低的热压工序制造散热片等材料，但是，虽然热压工序的工序难度低，但存在制造散热片需要消耗大量时间的问题。

尤其，在利用除热压工序外的其他工序制造散热片的情况下，为了制造包括能够改善导热特性粒子的散热片，存在工序条件非常苛刻的问题。

发明内容

为了解决如上所述的问题，本发明的目的在于，提供如下的散热片及能够以高生产率及经济性地制造其的方法，即，实现薄型化及高密度化，并且，不仅具备优秀的导热特性及耐久性，而且，散热特性优秀。

本发明的目的并不限定于以上提及的事项，本发明所属技术领域的普通技术人员可通过以下记载内容明确理解未提及的其他目的。

为了实现上述目的，本发明的柔性聚合物散热片由组合物制成，上述组合物包含：基质树脂，包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上；石墨烯粒子；以及分散剂。

其中，用于形成上述散热片的组合物包含5重量百分比～30重量百分比的基质树脂、70重量百分比～90重量百分比的石墨烯粒子、1重量百分比～10重量百分比的分散剂及0.1重量百分比～1重量百分比的固化剂，上述基质树脂包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上。

并且，本发明的柔性聚合物散热片的制造方法包括：第一步骤，利用包括散热片供给辊、制动辊部及卷绕辊的高张力赋予装置制造散热片并准备散热片；第二步骤，沿着散热片的长度(MD，machine direction)方向施加张力；以及第三步骤，执行热处理，上述散热片为包含石墨烯粒子的聚合物片。

本发明的柔性聚合物散热片因确保适当的热传导率而具有优秀的散热效果及耐久性。

并且，本发明的柔性聚合物散热片制造方法能够以高生产率制造具有以上优秀物性的散热片。

附图说明

图1为本发明一实施例的散热片制造工序的简图。

附图标记的说明

10：散热片

101：散热片供给辊

105：制动辊部

103：制动辊

104：驱动辊

107：第一导辊

109：卷绕辊。

具体实施方式

以下，将详细说明上述目的、特征及优点，由此，本发明所属技术领域的普通技术人员可轻松实施本发明的技术思想。在说明本发明的过程中，当判断有关本发明公知技术的具体说明有可能不必要地混淆本发明的主旨时，将省略详细说明。以下，详细说明本发明的优选实施例。

本发明可通过不同实施方式实现，并不限定于以下公开的实施例，本实施例使得本发明的公开变得完整，仅用于本发明所属技术领域的普通技术人员能够完全理解本发明的范畴而提供。

以下，详细说明本发明的柔性聚合物散热片及其制造方法。

在本发明中，所使用的术语“B阶段(B-stag)状态”是指半固化状态，具体地，是指在物质的固化反应过程中的中间状态。而且，“C阶段(C-stage)状态”是指完全固化的状态。

在本发明中所使用的术语“膜”不仅表示所属领域中定义的特定厚度的膜(film)，而且，还可包括比普通膜相对较厚的片(sheet)。

以下，进一步详细说明本发明的柔性聚合物散热片。

柔性聚合物散热片

本发明的柔性聚合物散热片相当于由组合物制成的高分子片，上述组合物包含基质树脂、石墨烯粒子及分散剂。

更具体地，本发明的散热片可以为向高分子树脂分散石墨烯粒子来形成的片，上述散热片为C阶段(stage)状态。

首先，上述高分子树脂作为分散上述石墨烯粒子的基质，可使用能够防止石墨烯粒子脱离的高分子树脂。

上述高分子树脂包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上。更优选地，上述高分子树脂可以为环氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及丙烯酸类树脂中的一种以上，尤其，考虑到实现优秀热传导率的层面，可使用无酸(acid-free)型的丙烯酸类树脂。

而且，对于在本发明中所使用的上述石墨烯粒子并没有特别限制，只要是热导率优秀的石墨烯成分的粒子即可。不仅可使用具有多种形状的石墨烯粒子，而且，可使用包含石墨烯成分的所有粒子。

如上所述，本发明的散热片包含石墨烯粒子，优选地，以100重量份的上述基质树脂为基准，包含230重量份以上且1800重量份以下的上述石墨烯粒子。相对于100重量份的基质树脂，当上述石墨烯粒子小于230重量份时，可导致散热片的导热特性变弱，相对于100重量份的基质树脂，当上述石墨烯粒子大于1800重量份时，可导致耐久性降低。

优选地，上述石墨烯粒子的平均粒径可以为20μm至40μm。当上述石墨烯粒子的平均粒径小于20μm时，可导致散热片的导热特性变弱，当上述石墨烯粒子的平均粒径大于40μm时，可导致散热片的加工性降低。

并且，在本发明的散热片中，可形成有贯通孔(hole)。上述贯通孔是指沿着散热片的厚度方向贯通至少一部分的孔。上述贯通孔可位于上述散热片的折叠区域，上述贯通孔的形状可以为选自圆形、椭圆形、正方形、长方形、等边三角形、菱形、正五边形、正六边形、星形中的一种以上。

并且，优选地，上述贯通孔的直径为1mm至10mm，当上述贯通孔的形状为除圆形外的形状时，上述贯通孔的直径为长轴与短轴长度之和的平均值。

而且，在本发明中，柔性高分子散热片的厚度为10μm～100μm，优选为15μm～80μm，更优选为20μm～70μm，更加优选为25μm～50μm。

并且，在本发明中，柔性高分子散热片的横向热导率可以为290W/mK以上。更优选地，本发明散热片的横向热导率可以为300W/mK以上。若本发明散热片的横向热导率小于290W/mK，则无法实现所期望的散热功能。

并且，本发明的散热片还可额外包括：粘结层；以及离型膜，附着在上述粘结层。

上述粘结层可使用所属领域中通常使用的粘结剂，优选地，可使用将丙烯酸聚合物(Acryl polymer)类作为粘结剂(binder)的液状树脂，即，压敏型粘结剂，但并不特别限定于此。

而且，上述离型膜可包括离型纸(release paper)或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET，Polyethylene terephthalate)膜。

用于柔性聚合物散热片的组合物

以上说明的本发明的散热片可由用于柔性聚合物散热片的组合物制成。

本发明的用于柔性聚合物散热片的组合物包含5重量百分比～30重量百分比的基质树脂、70重量百分比～90重量百分比的石墨烯粒子、1重量百分比～10重量百分比的分散剂及0.1重量百分比～1重量百分比的固化剂，上述基质树脂包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上。

如上所述，本发明的基质树脂可包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上。更优选地，上述基质树脂可以为环氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及丙烯酸类树脂中的一种以上。本发明的组合物包含5重量百分比～30重量百分比的上述基质树脂。当本发明的组合物所包含的上述基质树脂小于5重量百分比或大于30重量百分比时，可导致散热片的散热性能降低。

并且，如上所述，对于本发明的石墨烯粒子并没有特别限制，只要是热导率优秀的石墨烯成分的粒子即可。不仅可使用具有多种形状的石墨烯粒子，而且，可使用包含石墨烯成分的所有粒子。本发明的组合物包含70重量百分比～90重量百分比的上述石墨烯粒子。当本发明的组合物所包含的上述石墨烯粒子小于70重量百分比时，可导致散热片的导热特性降低。并且，当本发明的组合物所包含的上述石墨烯粒子大于90重量百分比时，可导致散热片的耐久性降低。

接着，本发明的组合物包含分散剂。作为本发明的分散剂优选使用酯类分散剂，更具体地，上述分散剂可使用2-甲氧基乙酸丙酯及1-甲氧基-2-乙酸丙酯的共聚物、聚酯、磷酸酯等，作为一例，在聚酯类系分散剂中，可使用2-甲氧基乙酸丙酯及1-甲氧基-2-乙酸丙酯的共聚物。本发明的组合物包含1重量百分比～10重量百分比的上述分散剂。当本发明的组合物所包含的上述分散剂小于1重量百分比时，可因散热片内散热填料分布不均匀而产生热性能偏差。当大于10重量百分比时，可产生散热片的耐久性降低或加工性变得苛刻等性能层面上的问题。

并且，本发明的组合物包含固化剂。本发明的固化剂可使用异氰酸酯类化合物。作为一例，上述异氰酸酯类化合物可以为三烯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、异型二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、氢化二甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、氢化二苯甲烷二异氰酸酯、四甲基二甲苯二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、三苯基甲烷三异氰酸酯、多亚甲基多苯基异氰酸酯及与它们的三羟甲基丙烷等多元醇的受体等。本发明的组合物包含0.1重量百分比～1重量百分比的上述固化剂。当本发明的组合物所包含的上述固化剂小于0.1重量百分比或本发明的组合物所包含的上述分散剂大于1重量百分比时，可导致散热片的耐久性降低。

并且，本发明的用于散热片的组合物可包含溶剂，上述溶剂可包含甲基乙基酮(MEK)、四氢呋喃(THF)及乙酸乙酯中的一种以上。

散热片的制造方法

以下，说明本发明的柔性高分子散热片的制造方法。

本发明的柔性高分子散热片的制造方法包括：第一步骤，利用包括散热片供给辊、制动辊部及卷绕辊的高张力赋予装置制造散热片来准备散热片；第二步骤，沿着散热片的长度(MD，machine direction)方向施加张力；以及第三步骤，执行热处理，上述散热片相当于包含石墨烯粒子的聚合物片。

首选，在第一步骤中，向高分子树脂分散石墨烯粒子粉末来制备液状调液后，可通过将所制备的液状调液形成为B阶段(B-stage)状态的膜来准备散热片。

其中，上述第一步骤还可包括如下步骤，向基质树脂添加石墨烯粒子并混合固化剂和分散剂，上述基质树脂包含丁腈橡胶(NBR)、丙烯酸类树脂、环氧树脂、苯氧树脂、氨基甲酸乙酯类树脂及硅类树脂中的一种以上。

接着，在第二步骤中，可利用图1简图示出的高张力赋予装置沿着散热片10的长度方向(MD，machine direction)向上述散热片施加张力来增加散热层的密度及热导率。

更加具体地，由散热片供给辊101提供的散热片10经过由制动辊103(brake roll)及驱动辊104(driving roll)组成的制动辊部105后，沿着第一导辊107卷绕在卷绕辊109。

在此情况下，上述制动辊部的制动辊103和驱动辊104相互沿着相反方向(例如，制动辊为逆时针方向，驱动辊为顺时针方向)旋转，散热片以S型经过两个辊。而且，可通过调节制动辊部105的制动率并调节卷绕辊的卷绕速度等来调节施加于散热片的张力。制动率是指制动辊部中的制动辊的制动减速度与驱动辊的驱动加速度之比。

上述制动率为35％～60％，优选为38％～50％，更优选为38％～43％。在此情况下，若制动率小于35％，则可产生所制造的散热层的密度降低并导致热导率降低的问题，若制动率大于60％，则可产生因张力平衡被破坏而导致在散热片中间出现摆动(Hunting)的问题。而且，上述制动率可通过调节形成在制动辊的衬片的表面摩擦力及与制动辊相连接的控制马达的力来调节，具体地，可通过调节施加于控制马达(驱动马达)的电力来调节。例如以下原理，当向控制马达施加100％的电力时，使得制动辊无法移动，当施加0％时，使得制动辊在没有负荷的情况下非常轻易旋转。

而且，与散热片相接触的上述制动辊103的表面可由橡胶材料制成，与散热片相接触的上述驱动辊104的表面也可由橡胶材料或不锈钢材料制成。

并且，从上述散热片供给辊到制动辊部105为止的施加于散热片的第一张力为80kgf/cm～160kgf/cm，优选为90kgf/cm～140kgf/cm，更优选为100kgf/cm～140kgf/cm，更加优选地，可以为105kgf/cm～135kgf/cm。

并且，从上述制动辊部105到卷绕辊为止的施加于散热片的第二张力为250kgf/cm～400kgf/cm、285kgf/cm～380kgf/cm，优选为290kgf/cm～370kgf/cm，更优选地，可以为295kgf/cm～365kgf/cm。在此情况下，若从制动辊部到卷绕辊为止的施加于散热片的张力小于250kgf/cm，则因施加于散热片内的张力相对较弱而导致厚度压缩不足，结果，可产生所制造的散热片的密度及热导率降低的问题，并且，可产生因散热片内石墨烯粒子之间的凝聚力相对较弱而导致石墨烯粒子大量脱离的问题。而且，若从制动辊部到卷绕辊为止的施加于散热片的张力大于400kgf/cm，则产生因无法控制散热片供给辊的散热片而导致过多的散热片朝向卷绕辊侧移动的问题，从而导致无法进行工作本身。

如上所述，可因在B阶段状态施加张力而引起密度增加的变形，而并非在散热片完全固化的C阶段状态。

而且，可通过调节第一张力和/或第二张力来调节散热片的厚度，当要形成薄厚度的散热片时，在以增加第一张力和/或第二张力的方式进行调节的过程中，如上所述，可通过在适当张力范围内调节第一张力和/或第二张力来制造具有适当密度及透射率的适当厚度的散热片。

而且，上述卷绕辊的卷绕速度为5mpm～15mpm，优选为8mpm～15mpm，更优选地，可以为9.5mpm～15mpm。

随后，在第三步骤中，对卷绕在卷绕辊的散热片执行热处理工序来将B阶段状态的散热片转换为C阶段状态，由此，可制造最终形状的散热片。

上述热处理为40℃～200℃，优选地，在40℃～160℃的温度条件下，可按照步骤在不同温度条件下执行，最终热处理温度为100℃～200℃，优选地，在130℃～160℃的温度条件下执行3小时～10小时，更优选地，在不同温度条件下执行5小时～8小时，若最终热处理温度小于100℃，则可产生散热片未完全固化的问题，若大于200℃，则可产生散热片的产品特性及可靠性降低的问题。

而且，上述热处理工序可在规定腔室内实现，作为上述腔室可存在多种，例如，可使用烤箱(Oven)等，优选地，可使用普通烤箱或加压烤箱。作为优选一例，在烤箱执行热处理的情况下，首先，在40℃～60℃的温度条件下，执行5分钟～15分钟后，可将温度升高至90℃～110℃并执行5分钟～15分钟。接着，再次将温度升高至140℃～160℃并执行3小时～10小时，优选执行4小时～6.5小时，随后，将温度降低至35℃～65℃后，从烤箱提取散热片来最终制造C阶段(C-stage)状态的散热片。由此，随着按照如上所述的步骤执行热处理，可使得所制造的C阶段(C-stage)状态的散热片相关质量有所提高。

像这样，随着施加高张力并以按压厚度的方式执行热处理，可形成密度及磁导率有所增加的C阶段状态的散热片。具体地，C阶段状态的散热片的横向热导率为100W/mK以上，优选地，上述横向磁导率可以为200W/mK～500W/mK。

在本发明中，若比较第一步骤的B阶段状态的散热片与热处理的第三步骤的C阶段状态的散热片，则厚度比例可以为1：0.3～0.7，C阶段状态的散热片为1μm～100μm，优选为3μm～80μm，更优选为5μm～50μm，更加优选地，可具有7μm～30μm的厚度。

按照上述方法制造散热片后，在散热片的一面涂敷粘结剂来形成粘结层后，可在粘结层上部层叠离型膜来制造形成有离型膜的散热片。

并且，作为不同于上述方法的另一种方法，按照上述方法制造散热片后，在离型膜的一面形成粘结层来准备双层膜后，也可向散热片的一面粘附上述双层膜的粘结层来制造形成有离型膜的散热片。

以上，虽然以实例为中心说明了本发明，但应当理解是，这仅为示例，并不限定本发明的实例，本发明所属技术领域的普通技术人员可在不脱离本发明的基本特征范围内实现以上未例示的多种变形及应用。例如，本发明实例具体示出的各个结构要素可被变形实施。而且，应解释为有关这种变形和应用的差异均属于发明要求保护范围所规定的本发明范畴。

实施例

1.柔性聚合物散热片制造

(1)以下，按照表1的组成成分及条件制造实施例和比较例的B阶段状态的散热片。本发明的柔性聚合物散热片以实施例为基准。作为溶剂使用甲基乙基酮(MEK)。

表1

丙烯酸树脂：聚丙烯酸叔丁酯(AK chemical社)

丁腈橡胶树脂：腈基丁二烯橡胶(ARLANXEO社)

聚氨酯树脂：聚氨酯改性共聚酯树脂(TOYOBO社，UR series)

石墨烯粒子：商用石墨烯粒子(EASCHEM社，ESG-G2)

分散剂：2-甲氧基乙酸丙酯及1-甲氧基-2-乙酸丙酯的共聚物

固化剂：二苯甲烷二异氰酸酯

(2)通过图1简图示出的工序制造实施例1的散热片。

具体地，通过图1的散热片供给辊101供给上述准备的B阶段状态的散热片，待经过相互沿着相反方向旋转的制动辊及驱动辊(制动辊部105)后，使得供给的散热片通过第一导辊107。

在此情况下，通过调节施加于控制马达(驱动马达)的电力来使得上述制动辊部的制动率达到40％，使得从散热片供给辊到制动辊部为止的施加于散热片的张力(第一张力)达到120kgf/cm且从制动辊部到卷绕辊为止的施加于散热片的张力(第二张力)达到320kgf/cm，设定卷绕散热片的卷绕速度为10mpm。

(3)接着，向烤箱投入卷绕成辊形状的散热片后，以50℃的温度条件加热10分钟后，将温度升高至100℃并加热10分钟，随后，再次将温度升高至150℃并加热5小时。然后，逐渐将温度降低至60℃后，从烤箱提取散热片来将B阶段状态的散热片转换为C阶段状态，从而制造实施例1的散热层。

(4)以下，按照表2所示的多种工序条件评估上述实施例1的结果。

表2

参考表2，可确认到按照本发明的工序条件制造的散热片(实施例)均具有优选平均厚度。

但是，按照与本发明的工序条件不同条件制造的散热片(比较例)因存在产生滑动现象或平均厚度超过需求以上或产生破损等而无法适当制造。

(再次说明记载在表2的比较例说明)

在比较例1-1的情况下，若第二张力大于400kgf/cm，则因产生滑动(Sleep)现象而无法制造散热片。

而且，在比较例1-2的情况下，若第一张力大于160kgf/cm，则存在工序执行过程中产生摆动(Hunting)的问题，在比较例1-3的情况下，若第一张力小于80kgf/cm，则存在工序执行过程中产生滑动(Sleep)的问题。

并且，在比较例1-4的情况下，若制动率小于35％，则随着第二张力低于250kgf/cm，因所制造的散热片厚度大幅变厚而产生难以实现均匀厚度的问题。

而且，在比较例1-5的情况下，由于无法控制卷绕在散热片供给辊的散热片的供给，并且，因过多的散热片朝向卷绕辊侧移动而产生破损的问题，因此，将无法制造散热片。

而且，在比较例1-6的情况下，若卷绕辊的卷绕速度大于15mpm，则因张力平衡被破坏而导致第一张力及第二张力急剧降低，其结果，将产生无法执行散热片制造工作的问题。

2.实验例1：散热片的物性测定

针对上述表1的各个实施例和比较例，按照表2中实施例1-1的工序条件制造散热片。所制造的散热片相关测试结果如表3所示。

表3

*耐久性评估方法：耐久性评估方法通过折叠测试实现。将所制造的散热片切割成长度为10.15cm、宽度为15cm的长方形来制造试片。折叠测试利用无应力折叠开闭器(Flexigo社，耐折性测试仪，Foldy-10)在25℃的温度条件下进行评估。沿着试片的长度方向折叠上述试片，折叠速度为每日43000次(30RPM)，曲率半径(folding angle)为1.0mm，折叠角度为0°、181°，由此，通过折叠试片进行评估。

进行折叠评估后，通过视觉分别对折叠部位(折叠区域)的左侧折叠部位、折叠部位(折叠区域)、折叠部位的右侧折叠部位进行评估。按照以下基准进行评估。

○：未产生分层

△：产生微龟裂

×：产生分层

*加工性评估方法：加工性评估通过制造难易度判断方法实现。根据工作人员制造散热片时考虑的片成型能力、作业时间效率等评估加工性。

*横向热导率评估方法：横向热导率通过利用测定器(LFA)测定的试片的热扩散率及单独测定的试片的比热和密度来计算。

实施例1至实施例7的散热片在折叠试验中未产生分层且加工性也优秀。并且，可确认到实施例1至实施例7的散热片相关横向热导率均为290W/mK以上。

与此相比，比较例1的散热片在折叠试验中产生分层。并且，比较例2因石墨烯粒子含量不足而导致横向热导率仅为77.5。

比较例3的散热片在折叠试验中产生微龟裂，因此，难以成片且加工性也不足。

而且，比较例4至比较例7的加工性也不足，尤其，比较例4和比较例7在折叠试验中产生分层。

由此，可确认到本发明实施例的散热片不仅具有优秀的耐久性和加工性，而且，也具有优秀的横向热导率，但是，比较例的散热片存在耐久性不足、加工性不足或横向热导率相对较低的问题。

3.实验例2：孔(hole)的形成条件的物性测定

利用表1中实施例1的组合物按照表2的实施例1-1工序条件制造的散热片按照以下表4所示的条件准备形成有孔的散热片。上述孔形成在散热片折叠的折叠区域。

表4

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*散热性能评估方法：将复合散热片切割成长度为15cm、宽度为2.5cm的长方形并附着双面胶带。将准备的试片贴在加热块(heating block)后，将加热块的温度升高至90℃。随后，将加热块密封在箱内稳定10分钟并利用红外摄像机(IR camera)测定温度。测定复合片的最高温度(hot spot，Th)及最低温度(cold spot，Tc)的部分并计算温度差(△T)来测定复合片的热扩散率。△T越低，热扩散率便越优秀，表示散热性能优秀。

如以上表4的结果所示，本发明实施例的散热片均具有优秀的散热性能及耐久性。

与此不同的是，比较例的散热片均具有相对较差的散热性能，而且，在折叠试验中多次产生分层，由此可知，耐久性不足。

4.实验例3：每小时生产量检验

比较按照本发明的工序制造1小时散热片的生产量和按照热压工序制造1小时散热片的生产量。

表5

通过以上表5可知，相比于作为现有生产工序的热压工序的生产量，可确认到本发明的散热片制造工序的生产量高得无法比拟。

可通过上述实施例及实验例确认到，本发明的散热片不仅具有优秀的散热特性并确保适当的横向热导率，而且，具有优秀的耐久性，可通过确保高经济性的方法大量生产这种散热片。

以上，虽然说明了本发明，但是，本说明书公开的实施例并不限定本发明，显而易见的是，本发明所属技术领域的普通技术人员可在本发明的技术范围内实现多种变形。而且，在以上说明本发明实施例的过程中，即使没有明确记载说明对本发明的结构的作用效果，但也应该认可能够通过相应结构预测的效果。