滚动导向装置、活塞组件以及工作缸

技术领域

本发明涉及工作缸技术领域，尤其涉及一种滚动导向装置、活塞组件以及工作缸。

背景技术

工作缸是工程机械中一个重要的零部件，其性能直接影响了整机的竞争力。活塞是工作缸的主要部件，能够依靠气动或液压流体介质的驱动在缸筒内往复运动。活塞的外周面带有导向环，可以对活塞提供导向和支撑作用。活塞在缸筒内运动时，导向环与缸筒的内壁直接接触，摩擦系数高，容易出现粘滞效应。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种滚动导向装置、活塞组件以及工作缸，旨在解决现有的工作缸导向装置容易出现粘滞效应的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提出一种滚动导向装置，应用于工作缸，所述工作缸包含缸体和活塞，所述活塞设于所述缸体内，所述滚动导向装置包括：

回转体，设于所述活塞的外周面，所述回转体具有朝向所述缸体内壁开口的安装腔；

支撑件，设于所述安装腔内，以将所述安装腔分隔为滚动腔和回流腔，所述滚动腔和所述回流腔连通形成环状滚动通道；以及

转动部，所述转动部包含多个转动体，多个所述转动体首尾相连设于所述环状滚动通道内；

其中，位于所述滚动腔内的所述转动体显露于所述开口且与所述缸体的内壁滚动接触；在所述回转体跟随所述活塞沿所述第一方向运动时，多个所述转动体在所述环状滚动通道内循环移动，使得所述滚动腔中的所述转动体移动至所述回流腔中且所述回流腔中的所述转动体移动至所述滚动腔中。

可选地，在本发明一实施例中，所述支撑件包括：

支撑横板，设于所述安装腔内，所述支撑横板朝向所述开口的一侧形成所述滚动腔，所述支撑横板背向所述开口的一侧形成所述回流腔，所述支撑横板沿所述第一方向的两端与所述安装腔的内壁具有间隔以连通所述回流腔和所述滚动腔，多个所述转动体围绕所述支撑横板并列排布且沿所述支撑横板的周向循环移动；及

两个限位立板，分别设于所述支撑横板沿第二方向的两端，所述限位立板用于对所述转动体进行所述第二方向的限位。

可选地，在本发明一实施例中，所述支撑横板朝向所述开口的侧面与所述转动体的外周面形状至少部分贴合。

可选地，在本发明一实施例中，所述支撑件还包括引导体，所述引导体设于所述支撑横板沿所述第一方向的两端，所述转动体在所述滚动腔和所述回流腔的连接处通过所述引导体平滑过渡。

可选地，在本发明一实施例中，所述引导体包括导向杆，所述支撑横板沿所述第一方向的两端分别固定连接一个所述导向杆，所述导向杆背向所述支撑横板的侧面为弧面。

可选地，在本发明一实施例中，所述引导体还包括限位凸部，所述限位凸部设于所述导向杆沿所述第二方向的两端，所述限位凸部用于对所述转动体进行所述第二方向的限位。

可选地，在本发明一实施例中，所述回转体包括底板和设置所述底板的相对两端的两个侧板，所述底板用于固定于所述活塞内，两个侧板沿朝向所述底板朝向所述开口的一侧延伸，所述底板朝向所述开口的一侧具有间隔设置的两个轴向限位凸起，所述轴向限位凸起的一端朝向所述安装腔延伸，两个所述轴向限位凸起背离彼此的侧面与所述限位立板抵接。

可选地，在本发明一实施例中，所述限位立板背离所述缸体的内壁的一端延伸至所述底板背离所述侧板的一侧以用于连接所述活塞。

可选地，在本发明一实施例中，所述回转体还包括挡板，所述挡板的一端与所述侧板连接，所述挡板的另一端朝向所述安装腔延伸，所述挡板朝向所述回流腔的表面设有与所述限位凸部配合的限位凹部。

可选地，在本发明一实施例中，所述引导体与所述支撑件可拆卸连接。

可选地，在本发明一实施例中，所述转动体为滚珠或滚柱或外径由中部朝两端递减的腰状结构。

可选地，在本发明一实施例中，所述转动体的外周面设有凹槽。

可选地，在本发明一实施例中，所述转动体包括呈一字排布的第一子体、连接子体和第二子体，所述第一子体和所述第二子体通过所述连接子体连接，所述第一子体的外径和所述第二子体的外径均大于所述连接子体的外径以在所述第一子体和所述第二子体之间形成所述凹槽。

为实现上述目的，本发明实施例提出一种活塞组件，所述活塞组件包括活塞和至少一个设于所述活塞的外周面的滚动导向装置，所述滚动导向装置为以上描述的滚动导向装置。

可选地，在本发明一实施例中，所述活塞的外周面设有至少一个安装槽，所述滚动导向装置固定于所述安装槽内。

可选地，在本发明一实施例中，所述安装槽的槽底设有限位槽，所述滚动导向装置中所述支撑件的底端嵌设于所述限位槽内。

为实现上述目的，本发明实施例提出一种工作缸，所述工作缸包括缸体及设于所述缸体的内部的活塞组件，所述活塞组件为以上描述的活塞组件。

相对于现有技术，本发明提出的一个技术方案中，通过在回转体的安装腔内设置支撑件，将安装腔分隔为滚动腔和回流腔，滚动腔和回流腔连通形成一个环状滚动通道，环状滚动通道内设置有多个转动体，多个转动体首尾相连且凸出于安装腔的开口与缸体的内壁直接接触，使得回转体通过转动体与缸体的内壁之间由滑动摩擦变为滚动摩擦，极大降低了回转体与缸体的内壁之间的动摩擦系数，降低了运行阻力，还够降低工作缸的流体驱动压力，有益于节能降耗。而且，在运行过程中，转动体可以沿着环状滚动通道的循环移动，即滚动腔中的转动体可以运动至回流腔中，回流腔中的转动体可以运动至滚动腔中，从而实现回转体在缸体内的纯滚动式的往复直线运动，可以防止发生粘滞效应和“低速爬行或蠕动”现象。另外，同等运行速度下，转动体的发热量和磨损情况更低，能够满足工作缸的高速或超高速运动需求，提高工作的可靠性，延长使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明工作缸实施例的一角度的结构示意图；

图2为本发明工作缸实施例的另一角度的结构示意图；

图3为本发明工作缸实施例的部分结构的剖视图；

图4为本发明工作缸实施例的部分结构的立体结构示意图；

图5为本发明滚动导向装置一实施例的爆炸的结构示意图；

图6为本发明滚动导向装置实施例的部分结构示意图；

图7为本发明滚动导向装置实施例的一剖面结构示意图；

图8为本发明滚动导向装置实施例的另一剖面结构示意图；

图9为本发明滚动导向装置另一实施例的爆炸的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明实施例中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

另外，本说明书各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明实施例要求的保护范围之内。

工作缸是工程机械中一个重要的零部件，其性能直接影响了整机的竞争力。活塞是工作缸的主要部件，能够依靠气动或液压流体介质的驱动在缸筒内往复运动。活塞的外周面带有导向环，可以对活塞提供导向和支撑作用。活塞在缸筒内运动时，导向环与缸筒的内壁直接接触，摩擦系数高，容易出现粘滞效应。可以理解的是，活塞通过导向环与缸体的内壁之间的滑动摩擦来提供导向和支撑功能，这种方式摩擦系数较高，在高速往复运动时，导向环极易发热、变形、快速磨损与失效；在低速运动时，导向环与缸体的内壁之间无法建立有效滑动油膜，容易产生“运动粘滞”、“低速爬行或蠕动”等现象。

为了降低摩擦，在部分工作缸中，导向环的外表面开设有嵌槽，嵌槽内设置多个滚轴，在滚轴上设置多个滚珠，滚珠与缸体的内壁接触，将滑动摩擦转变为滚动摩擦。一般情况下，导向环作为气缸与缸体外壁上安装的磁性开关进行位置感应的磁性元件，通常采用硬磁材质，在高速反复运动时，导向环会受交替冲击载荷而产生碎裂风险，无法提供给滚轴和滚珠足够且持久的支撑强度。另外，开有一定数量的嵌槽会破坏导向环的磁场分布，改变磁性开关对活塞上导向环的位置检测与位置信号反馈。

有鉴于此，本发明实施例提供一种滚动导向装置、活塞组件以及工作缸，通过在回转体的安装腔内设置支撑件，将安装腔分隔为滚动腔和回流腔，滚动腔和回流腔连通形成一个环状滚动通道，环状滚动通道内设置有多个转动体，多个转动体首尾相连且凸出于安装腔的开口与缸体的内壁直接接触，使得回转体通过转动体与缸体的内壁之间由滑动摩擦变为滚动摩擦，极大降低了回转体与缸体的内壁之间的动摩擦系数，降低了运行阻力，还够降低工作缸的流体驱动压力，有益于节能降耗。

为了更好的理解上述技术方案，下面结合附图对上述技术方案进行详细的说明。

本说明书实施例中所述的第一方向、第二方向以及周向，可以如图5中所标示的，第一方向是指缸体200的轴向，即活塞300的运动方向；第二方向是指与活塞300的运动方向在同一个平面且彼此垂直的方向；周向是指绕第二方向转动的方向。

如图1、图2、图5、图7以及图9所示，本发明实施例提出一种滚动导向装置100，应用于工作缸，工作缸可以包括缸体200和活塞300，活塞300设于缸体200内，滚动导向装置100包括：

回转体110，设于活塞300的外周面，回转体110具有安装腔且设有朝向缸体200内壁的开口111，开口111与安装腔连通；

支撑件120，设于安装腔内，以将安装腔分隔为滚动腔112和回流腔113，滚动腔112和回流腔113连通形成环状滚动通道；以及

转动部，包括多个转动体130，多个转动体130首尾相连设于环状滚动通道内；

其中，位于滚动腔112内的转动体130显露于开口111且与缸体200的内壁滚动接触；在回转体110跟随活塞300沿第一方向运动时，多个回转体110在环状滚动通道内循环移动，使得滚动腔112中的转动体130移动至回流腔113中且回流腔113中的转动体130移动至滚动腔112中。

在该实施例采用的技术方案中，通过在回转体110的安装腔内设置支撑件120，将安装腔分隔为滚动腔112和回流腔113，滚动腔112和回流腔113连通形成一个环状滚动通道，环状滚动通道内可以设置有多个转动体130，多个转动体130沿环状滚动通道的周向首尾相连且凸出于安装腔的开口111与缸体200的内壁直接接触，使得回转体110通过转动体130与缸体200的内壁之间由滑动摩擦变为滚动摩擦，极大降低了回转体110与缸体200的内壁之间的动摩擦系数，降低了运行阻力，还够降低工作缸的流体驱动压力，有益于节能降耗。而且，在运行过程中，转动体130可以沿着环状滚动通道循环移动，即滚动腔112中的转动体130可以运动至回流腔113中，回流腔113中的转动体130可以运动至滚动腔112中，从而实现回转体110在缸体200内的纯滚动式的往复直线运动，可以防止发生粘滞效应和“低速爬行或蠕动”现象。另外，同等运行速度下，转动体130的发热量和磨损情况更低，能够满足工作缸的高速或超高速运动需求，提高工作的可靠性，延长使用寿命。

在本实施例中，滚动导向装置100应用在工作缸，工作缸包括缸体200及设置在缸体200的内部的活塞300，活塞300在气动或液压流体介质的驱动下沿第一方向往复运动。滚动导向装置100设置在活塞300的外表面，且直接与缸体200的内壁滚动接触，通过滚动导向装置100为活塞300的往复运动提供导向和支撑功能。

在本实施例中，环状滚动通道可以为圆形的通道、跑道型通道或者椭圆形的通道，当然可以理解的是，环状滚动通道还可以为其它可能的形状的通道，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在本实施例中，支撑件120可以为用于分隔安装腔以支撑转动体130进行循环滚动的部件，支撑件120可以为环形的引导部件以使转动体130排布在支撑件120的外周实现滚动，支撑件120也可以为两端镂空的平板结构或者工字形的结构件，或者其它可能实现本方案的结构。支撑件12可以与回转体110为一体成型结构，可以是单独的构件，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在本实施例中，回转体110可以用于对支撑件120进行限位安装，从而可以为支撑件120提供安装位置。回转体110可以为具有开口的矩形或柱形空心结构，回转体110也可以为具有开口的框架结构，或者其他可能实现本方案的结构，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在本实施例中，转动体130用于与缸体200的内壁滚动接触，实现活塞300与缸体200的纯滚动运动，有效降低活塞300沿第一方向运动时的摩擦力。滚动体130可以为滚珠或滚柱或外径由中部朝两端递减的腰状结构。当然转动体130还可以为其它可能的可以实现纯滚动式接触的形状结构，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在本实施例中，滚动导向装置100可以包括回转体110、支撑件120以及转动体130。其中，回转体110为滚动导向装置100的主体结构，设置在活塞300的外表面，回转体110的内部形成一个安装腔，安装腔具有开口111，开口111朝向缸体200的内壁。支撑件120设置在安装腔内，将安装腔沿第二方向分隔为滚动腔112和回流腔113，滚动腔112和回流腔113首尾相连形成一个环状滚动通道。转动体130设置在环状滚动通道中，可以理解的是，滚动腔112和回流腔113中分别设有多个转动体130，多个转动体130首尾相连形成一个环状结构。

需要指出的是，环状滚动通道中相邻的两个转动体130是彼此抵接在一起的。滚动腔112中的转动体130在滚动腔112中滚动设置，且凸出于开口111与缸体200的内壁直接滚动接触；回流腔113中的转动体130不与缸体200的内壁接触，可以滚动设置在回流腔113中，也可以滑动设置在回流腔113中。如此，当活塞300沿第一方向往复运动时，回转体110会同步运动，此时滚动腔112中的转动体130与缸体200的内壁滚动接触，活塞300与缸体200之间为滚动运动副，极大降低了活塞300与缸体200的内壁之间的动摩擦系数，降低了活塞300与缸体200的内壁之间的接触运行阻力，与此同时，还能够降低工作缸的流体驱动压力，有益于节能降耗。

而且，在活塞300的运动过程中，滚动腔112中的转动体130会朝回流腔113移动，而回流腔113中的转动体130会朝滚动腔112移动，从而实现滚动腔112中转动体130的循环往复的流入和流出，保障滚动腔112中始终存在转动体130与缸体200的内壁滚动接触来为活塞300的往复运动进行导向和支撑。可以理解的是，活塞300与缸体200的内壁之间为纯滚动式接触，不会发生材料之间的“粘滞”效应，工作缸在径向负载较大、流体介质驱动压力较低以及低速运行过程中不会产生“低速爬行或蠕动”现象，能够满足工作缸高速或超高速的工作需求，且工作更可靠、寿命更长。

在一个实施例中，转动体130可以为滚珠或滚柱或外径由中部朝两端递减的腰状结构。当然转动体130还可以为其它可能的可以实现纯滚动式接触的形状结构，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在本实施例中，转动体130为球状的滚珠，转动体130与缸体200的内壁为“点接触”的形式，能够进一步降低摩擦力；转动体130也可以为圆柱体或圆锥体的滚柱，转动体130与缸体200的内壁为“线接触”的形式，能够承受较大的径向活塞300负载受力。当然，转动体130还可以为腰状结构，腰状结构的外径由中部朝两端递减，与缸体200的内壁也为“线接触”的形式，能够进一步提高负载受力。

在其他实施例中，支撑件120、回转体110以及转动体130可以均为金属材质，其物理及化学性能稳定，不会随温度、湿度等环境的改变有较大改变或下降，能够满足多种工况(如高温、低温)的工作缸的使用需求。当然可以理解的是，在一些实施方式中也可以为其它可能的材质，例如陶瓷。

示例性的，参照图5-图8，在本发明一实施例中，支撑件120可以包括：

支撑横板122，设于安装腔内，支撑横板122朝向开口111的一侧形成滚动腔112，支撑横板122背向开口111的一侧形成回流腔113，支撑横板122沿第一方向的两端与安装腔的内壁具有间隔以连通回流腔113和滚动腔112，多个转动体130围绕支撑横板122并列排布且沿支撑横板122的周向循环移动；及

两个限位立板121，分别设于支撑横板122沿缸体200进行第二方向的限位。

在本实施例中，支撑件120可以包括支撑横板122和限位立板121。支撑横板122设置在安装腔内，且沿第二方向延伸设置。限位立板121设置在支撑横板122的端部，可以理解的是，支撑横板122沿第二方向的两个端部分别设有一个限位立板121，两个限位立板121分别与支撑横板122垂直设置，限位立板121沿活塞300的径向凸出于支撑横板122。也就是说，支撑横板122具有朝向缸体200内壁的上表面和朝向活塞300的下表面，限位立板121沿上表面至下表面方向延伸设置，且限位立板121的一个端部凸出于上表面，限位立板121的另一个端部凸出于下表面。

在本实施例中，支撑横板122的上表面与两个限位立板121朝向缸体200的内壁的一端配合形成具有开口111的滚动腔112，支撑横板122的下表面、两个限位立板121朝向活塞300的一端以及回转体110的底面配合形成回流腔113，从而可以为转动体130提供安装空间，方便转动体130的安装。

另外，支撑横板122还具有相对设置的前表面和后表面，前表面和后表面设置在上表面和下表面之间，前表面和后表面均与安装腔的间隔设置，如此可以将滚动腔112和回流腔113连通并形成环状滚动通道，从而为转动体130提供了循环往复的移动空间，有利于转动体130循环往复的流入、流出滚动腔112，保障活塞300与缸体200的内壁之间的滚动接触。

在一实施例中，支撑横板122和限位立板121可以为一体弯折而成，如此可以提高支撑件120的结构强度。然本发明的实施例不限于此，支撑横板122和限位立板121还可以通过螺栓等装配固定，在此不做限定。

在本实施例中，滚动腔112中的转动体130的端部与限位立板121抵接，可以理解的是，两个间隔设置的限位立板121形成一个限位空间，转动体130在滚动腔112滚动的同时沿着限位空间移动，并经前表面与缸体200的内壁的间隔进入回流腔113中；而回流腔113中的转动体130在回流腔113中移动，并经后表面与缸体200的内壁的间隔进入滚动腔112中，如此实现了转动体130的循环移动。

在一个实施例中，支撑横板122朝向开口111的侧面与转动体130的外周面形状可以至少部分贴合。如此，能够使支撑横板122的上表面与转动体130紧密贴合，提高支撑横板122对转动体130的支撑强度。可以理解的是，转动体130为滚珠或滚珠时，支撑横板122朝向开口111的侧面与转动体130的外周面形状完全贴合；转动体130为外径由中部朝两端递减的腰状结构时，支撑横板122朝向开口111的侧面可以与转动体130的两端贴合。只要支撑横板能够实现对转动体130引导的结构形态均应包含在本说明书实施例的保护范围内，本说明书实施例对此不作限定。

在一实施例中，支撑横板122的上表面为曲面，可以为弧面或锥面，在此不做限定。

参照图5、图7以及图9，在本发明一实施例中，滚动导向装置100还可以包括引导体150，引导体150设于支撑横板122沿第一方向的两端，转动体130在滚动腔112和回流腔113的连接处通过引导体150平滑过渡。

在本实施例中，为方便转动体130由滚动腔112移动至回流腔113，或者是由回流腔113移动至滚动腔112，设置了引导体150，引导体150设置在支撑横板122沿第一方向的两端，可以理解的是，支撑横板122的前表面和支撑横板122的后表面分别设有一个引导体150，滚动腔112和回流腔113之间通过引导体150实现平滑过渡，有利于转动体130经引导体150流出或流入滚动腔112。也就是说，引导体150背离支撑件120的侧面为弧面。

作为一种可选方式，引导体150与支撑件120可拆卸连接，如此能够方便引导体150的拆装。在一些实施方式中，引导体150与支撑件120还可以通过卡扣结构或者螺栓连接。然本发明实施例的方案不限于此，引导体150还可以与支撑件120插接，在此不做限定。

示例性的，参照图5，在本说明书一实施例中，引导体150可以包括导向杆151，支撑横板122沿第一方向的两端分别固定连接一个导向杆151，导向杆151背向支撑横板122的侧面为弧面。

在本实施例中，引导体150可以包括导向杆151，支撑横板122的前表面和支撑横板122的后表面分别设有一个导向杆151，导向杆151背离支撑横板122的侧面为弧面，如此能实现转动体130在滚动腔112和回流腔113的平滑过渡。

为提高导向杆151与支撑件120接触的紧密性，防止支撑横板122与导向杆151之间存在较大的间隙而影响转动体130的移动，导向杆151朝向支撑横板122的表面与支撑横板122朝向导向杆151的表面适配。也就是说，如果支撑横板122的前表面和支撑横板122的后表面为平面，那么导向杆151朝向支撑横板122的侧面也为平面。需要指出的是，导向杆151可以与支撑横板122一体成型，也可以为分体组装，在此不做限定。

参照图5，在本说明书一实施例中，引导体150还可以包括限位凸部152，限位凸部152设于导向杆151沿第二方向的两端，限位凸部152用于对转动体130进行第二方向的限位。转动体130的端部与限位凸部152朝向导向杆151的侧面抵接。为实现对转动体130的限位，引导体150还包括限位凸部152，限位凸部152设置在导向杆151的两端，即导向杆151的两个端部分别设有一个限位凸部152，限位凸部152凸出于导向杆151的外周面。

在本实施例中，限位凸部152可以与限位立板121平齐，即两个限位凸部152位于导向杆151沿第二方向的两端，转动体130由滚动腔112经引导体150移动至回流腔113时，转动体130的端部与限位凸部152抵接，从而防止转动体130移位，保证转动体130在滚动腔112和回流腔113之间的顺畅移动。限位凸部152也可以设置在两个限位立板121背离彼此的一侧，还可以设置在两个限位立板121朝向彼此的一侧。当然限位凸部152还可以设置在其它可能的可以实现对滚动体130限位的位置，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在一个实施例中，限位凸部152呈半圆状，限位凸部152也可以为三角形结构或矩形结构或不规则结构。当然，限位凸部152还可以为其它可能的可以实现限位的形状结构，具体的可以根据实际情况确定，本说明书实施例对此不作限定。

在一个实施例中，参照图5，回转体110可以包括底板115和设置底板115的相对两端的两个侧板116，底板115用于固定于活塞300内，两个侧板116沿朝向底板115朝向开口的一侧延伸，底板115朝向开口的一侧具有间隔设置的两个轴向限位凸起，轴向限位凸起的另一端朝向安装腔延伸，两个轴向限位凸起背离彼此的侧面用于与限位立板121抵接。

在本实施例中，为方便支撑件120与回转体110安装时的定位，设置了轴向限位凸起。轴向限位凸起的一端与底板115连接，轴向限位凸起的另一端朝向支撑横板122延伸，两个轴向限位凸起夹在两个限位立板121之间，从而利用两个轴向限位凸起来限制两个限位立板沿第二方向的移动，实现支撑件120在安装时的轴向定位。可以理解的是，沿第二方向间隔设有第一轴向限位凸起和第二轴向限位凸起，在第一轴向限位凸起和第二轴向限位凸起之间设有第一限位立板和第二限位立板，第一限位立板和第二限位立板沿第二方向间隔设置。安装后，第一限位立板朝向第二限位立板的表面与第一轴向限位凸起背离第二轴向限位凸起的表面抵接，且第二限位立板朝向第一限位立板的表面与第二轴向限位凸起背离第一轴向限位凸起的表面抵接，从而实现对回转体110安装时的定位。

在一个实施例中，限位立板121背离缸体200的内壁的一端延伸至底板115背离侧板116的一侧以用于连接活塞600。限位立板120的一端可以凸出于底板115背离支撑横板122的表面，从而可以与设置在活塞300表面的限位槽配合，以实现支撑件120的安装定位。

参照图5，在一个实施例中，回转体110还可以包括挡板117，挡板117的一端与侧板116连接，挡板117的另一端朝向安装腔延伸，挡板117朝向回流腔113的表面设有与限位凸部152配合的限位凹部114。

为了实现支撑件120在第一方向上的限位，回转体110还可以包括挡板117，挡板117朝向回流腔113的表面设置了限位凹部114，限位凸部152卡入限位凹部114中，利用限位凸部152和限位凹部114的配合，防止支撑件120沿第一方向移动，提高支撑件120和回转体110的安装精度。

在一实施例中，回转体110中侧板116朝向支撑横板122的侧面(即朝向支撑板的前表面的侧面或朝向支撑板的后表面的侧面)为与转动体130的表面匹配的曲线，并与底板115平滑过渡连接，从而形成对转动体130的移动进行导向的三段曲面，该三段曲面的各截面曲线性状均能与转动体130的截面曲线包容与贴合，有利于转动体130在环状滚动通道的完整循环滚动运行。

在一个实施例中，参照图6，转动体130的外周面还可以设有凹槽134，通过凹槽131可以方便的存储油脂。作为一种可选方式，凹槽134可以是转动130的外表面自身凹陷而成。然本发明的实施例不限于此，参照图6，在本发明一实施例中，转动体130包括呈一字排布的第一子体131、连接子体133和第二子体132，第一子体131和第二子体132通过连接子体133连接，第一子体131的外径和第二子体132的外径均大于连接子体133的外径以在第一子体131和第二子体132之间形成凹槽134，如此也能够形成凹槽134用来存储油脂。在一个实施例中，第一子体131、连接子体133和第二子体132可以为一体而成，也可以为分体组装而成在，在此不做限定。

为实现上述目的，本发明实施例提出一种活塞组件，活塞组件包括活塞300和至少一个设于活塞300的外周面的滚动导向装置。具体的，滚动导向装置的具体结构参照上述实施例，由于该活塞组件采用了上述实施了的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一个实施例中，沿活塞300的周向可以设置一个或多个滚动导向装置100，多个滚动导向装置100可以呈圆周阵列设置，活塞300通过滚动导向装置100的转动体130与缸体200的内壁滚动接触，滚动导向装置100为活塞300提供导向和支撑功能。活塞300与缸体200的内壁之间的运动为“纯滚动”式的滚动运动副，极大降低了活塞300与缸体200的之间的动摩擦系数，降低了活塞300与缸体200的内壁之间的接触运行阻力，还可以降低工作缸的流体驱动压力，有益于节能降耗。而且，使用了完整的未进行“嵌槽”加工的磁环，磁环的磁场分布规则、可靠，能够满足完成磁性开关对活塞300的磁环位置进行精准检测与信号反馈的需求。

示例性的，参照图3和图4，在本发明一实施例中，活塞300的外周面可以设有至少一个安装槽310，滚动导向装置固定于安装槽310内。如此，通过设置的安装槽310可以为滚动导向装置100提供安装位置，方便滚动导向装置100的安装。作为一种可选方式，每一个滚动导向装置100对应设有一个安装槽310，如此可实现每个滚动导向装置100的彼此独立安装。

示例性的，在本发明一实施例中，安装槽310的槽底可以设有限位槽，滚动导向装置中支撑件120的底端嵌设于限位槽内。可以理解的是，回转体110设置在安装槽310内，两个限位立板121的端部与限位槽的内壁抵接，如此可以实现滚动导向装置100的横向定位。而转动体130与缸体200的内壁直接接触且与限位槽的底面配合，能够实现滚动导向装置100的纵向定位。

为实现上述目的，参照图1-图4，本发明实施例提出一种工作缸，工作缸包括缸体200及设于缸体200的内部的活塞组件。具体的，活塞组件的具体结构参照上述实施例，由于该工作缸采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明实施例的专利范围，凡是在本发明实施例的发明构思下，利用本发明实施例说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明实施例的专利保护范围内。