一种免水洗法兰绒织物的浸轧系统及其生产工艺

技术领域

本发明涉及浸轧技术领域，特别涉及一种免水洗法兰绒织物的浸轧系统及其生产工艺。

背景技术

法兰绒，是指一种粗疏棉毛纱织制的柔软且由绒面的棉毛织物，具有相当高柔软舒适性、保暖性等优点。

因此，随着人民的生活水平提高，对衣、住等各个方面的要求和需求也在不断的革新，而法兰绒也因其具备的舒适性等优点，目前也被用作制作毛毯、睡衣、被套等各种家纺和服装产品上。

现在，法兰绒的生产工艺较为成熟，通常需要经过选料、整经、织造及剖绒、浸轧等各个步骤制作而成(可参考授权公告号为CN110230147B)，其中，浸轧工艺，是将布料送入浸轧装置(有的也称之为浸轧池)中进行染色，而目前的浸轧生产线通常仅能够浸轧一种厚度规格的布料，而根据法兰绒产品的多样性，不同法兰绒产品对布料的厚度要求是不同的，因此，企业为了适应市场，会在车间内安装多条浸轧生产线，故而对企业的生产场地的面积要求极高，因此，目前的浸轧生产线并不适合大多数的纺织企业。

除此之外，目前的浸轧生产线对布料浸轧后的烘干效果欠佳，其至少在以下几个方面得到体现：

第一，在布料浸轧后，布料上吸收过多的浆液，因此，在烘干时，会影响烘干效果，从而影响浸轧效果；

第二，在布料浸轧过程中，通常只进行“单行程”的浸轧和烘干，对一些具有一定厚度的布料而言，这种“单行程”的浸轧和烘干的效果极其有限。

综上，亟需提供一种新的浸轧生产线(浸轧系统)，来解决上述缺陷。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种免水洗法兰绒织物的浸轧系统及其生产工艺，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种免水洗法兰绒织物的浸轧系统，按浸轧顺序依次包括：

牵引组件；

浸轧组件；

烘干组件；

其中，所述牵引组件能够控制织物依次经过浸轧组件和烘干组件；其特征在于：所述烘干组件至少具有烘干区以及挤压区，所述牵引组件至少具有第一牵引区和第二牵引区；

其中，织物能够在第一牵引区和/或第二牵引区的控制下，在浸轧组件、挤压区以及烘干区之间活动；

当织物自浸轧组件进入挤压区时，挤压区对织物进行挤压，并挤出多余的浆液，并在第一牵引区和/或第二牵引区的控制下进入烘干区进行烘干。

通过采用上述技术方案：

本发明的浸轧系统由牵引组件、浸轧组件和烘干组件组成，与现有的浸轧系统不同的时，本发明的牵引组件设置了第一牵引区和第二牵引区(分别设置在浸轧系统的收尾，用于引导布料活动)，浸轧组件位于第一牵引区和第二牵引区之间，通过第一牵引区和第二牵引区的引导，可以使得布料自第一牵引区向第二牵引区活动并经过浸轧组件，或者使得布料自第二牵引区向第一牵引区活动并经过浸轧组件，从而在一条浸轧生产线(浸轧系统)能够对布料进行多次的浸轧，从而来提高浸轧效果；

并且，本发明为了配合浸轧工作，在烘干组件上设置了烘干区和挤压区，挤压区用于对浸轧后的布料进行挤压，其一方面用于挤出多余的浆料，另一方面也能够在挤压时将浆料渗入布料，并在挤压后进入烘干区进行烘干时，能够使得浸轧的效果更好。

优选为：所述烘干组件包括：

机箱，具有机腔；

进布口和出布口，设于机箱上，且与机腔连通；

调节组件，设于机腔内，且具有若干个能够活动并调节相邻间隙的调节辊；

其中，所述织物自进布口进入机腔，自出布口离开机腔；所述调节组件能够将挤压区和烘干区集成于机腔内。

优选为：所述调节组件包括：

若干第一安装板，通过第一转轴与机腔的内壁转动连接；

若干调节辊，以可旋转的方式设于第一安装板上；

第一传动环，通过第一支撑轴设于机腔内，且能够被第一驱动装置控制自转；

若干第一传动杆，设于第一传动环和第一安装板之间，且分别与两者转动连接；

烘干装置，设于机腔内，且能够向机腔内送入热风；

其中，所述调节辊以第一传动环中心为准周向等距间隔分布，且当所述第一传动环被第一驱动装置控制旋转时，利用第一传动杆带动第一安装板以第一转轴为基准点旋转，并扩大或缩小相邻调节辊之间的距离。

优选为：所述烘干装置包括：

若干第二安装板，通过第二转轴与机腔的内壁转动连接；

若干烘干辊，以可旋转的方式设于第二安装板上；

第二传动环，通过第二支撑轴设于机腔内，且能够被第二驱动装置控制自转；

若干第二传动杆，设于第二传动环与第二安装板之间，且分别与两者转动连接；

其中，所述烘干辊以第二传动环中心为准周向等距间隔分布，且当第二传动环被第二驱动装置控制旋转时，利用第二传动杆带动第二安装板以第二转轴为基准点旋转，并使得烘干辊与调节辊接触或分离。

通过采用上述技术方案：

本发明在烘干组件中设置了调节组件，调节组件具有多种模式，不同的模式下，能够使得烘干组件内切换成挤压区(用于对布料进行挤压)或者烘干区(用于对布料进行烘干)，因此，一定程度上降低了设备数量，减少对车间内场地的占用；

而本发明调节组件的不同模式，不仅仅在于切换烘干组件的挤压区和烘干区，其也可以用于生产不同厚度规格的布料，即：通过控制调节辊之间的间隙，来使得调节辊分成多组或单组的调节辊，从而用于牵引不同的厚度的布料，并配合烘干辊对布料进行烘干、挤压等工作。

优选为：所述烘干辊包括：

外辊体，与第二安装板转动连接，且具有辊腔，并在外辊体的表面分布有与辊腔连通的喷射口；

内辊体，由形成于辊腔内的左内辊和右内辊组成，且能够与外辊体相对轴向滑动，并将辊腔划分为进气腔、排气腔、排水腔以及进水腔；

复位弹簧，由设于进气腔内的左弹簧以及设于进水腔内的右弹簧组成；

错位口，形成于左内辊和/或右内辊上，且在左内辊和/或右内辊与外辊体相对轴向移动时与喷射口对准或错位；

进气口，设于左内辊上，且在辊腔的内壁上形成有通过进气口连通进气腔和排气腔的气流槽；

进水口，设于右内辊上，且在辊腔的内壁上形成有通过进水口连通进水腔和排水腔的水流槽；

其中，所述进气腔和进水腔能够被供气系统和供液系统供给热风和清洗液。

优选为：所述供气系统包括：

供气泵；

供气主路，与供气泵的输出端连接；

供气控制阀，具有一个输入端和至少两个输出端；

至少两组供气分路，具有一个输入端和若干个输出端；

其中，各组供气分路的各输出端分别与各烘干组件内的烘干辊连接，各组供气分路的输入端与供气控制阀的各输出端连接；

所述供液系统包括：

供液泵；

供液主路，与供液泵的输出端连接；

供液控制阀，具有一个输入端和至少两个输出端；

至少两组供液分路，具有一个输出端和若干输出端；

其中，各组供液分路的各输出端分别与各烘干组件内的烘干辊连接，各组供液分路的输入端与供液控制阀的各输出端连接。

优选为：还包括用于控制供气泵和供液泵的控制系统，所述控制系统至少由中控单元、处理器、第一控制器和第二控制器组成，第一控制器和第二控制器分别用于控制供气泵和供液泵；

其中，所述第一控制器和第二控制器能够分别接收处理器的执行信号，并依靠第一控制器和第二控制器分别控制供气泵或供液泵启动；

所述第一控制器和第二控制器之间还能够被配置成联动模式，在联动模式下，第一控制器接收处理器的执行信号，并依据该执行信号向第二控制器发出相同的执行信号，使得第一控制器和第二控制器依靠同一个执行信号控制供气泵和供液泵启动。

通过采用上述技术方案：

本发明的烘干辊不仅具有对布料进行烘干的作用，其还能够对烘干组件内的调节辊、机腔进行清洗的作用，并通过控制系统在不同的模式下对烘干组件进行清洗，以获得更好的清洗效果。

此外，本发明还公开一种免水洗法兰绒织物的生产工艺，其使用上述的浸轧系统，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将整经完成的原料送入经编机进行织造，并得到毛坯布；

S2：将步骤S1中的毛坯经过剖绒后送入如权利要求8所述的浸轧系统中进行浸轧、烘干处理；

S3：将步骤S2中浸轧完成的布料依次进行烫光、拉毛、梳毛以及剪毛后得到免水洗法兰绒织物；

其中，步骤S2中的浸轧系统的浆液为免水洗活性染料。

优选为：在所述步骤S2中，被浸轧织物首先被安装至牵引组件上，并在牵引组件第一牵引区和第二牵引区的控制下进行以下活动：

S-1：通过牵引组件将织物送入烘干组件的烘干区中进行预热；

S-2：将步骤S-1预热完成的织物送入浸轧组件中进行浸轧工作，并在浸轧完成后，送入烘干组件的挤压区进行浆液挤压工作，随后被牵引组件的第二牵引区收卷；

S-3：在牵引组件的控制下，将牵引组件的第二牵引区的织物送入烘干组件的烘干区进行烘干，并在烘干后继续进入浸轧组件中进行浸轧，随后，再次进入烘干组件的挤压区进行浆液挤压工作，随后被牵引组件的第一牵引区收卷；

重复步骤S-1、步骤S-2以及步骤S-3完成对织物的浸轧；

其中，经过挤压区挤压排出的浆液能够被重新送回浸轧组件中；

所述步骤S-1、步骤S-2以及步骤S-3中的挤压区和烘干区能够在第一驱动装置和/或第二驱动装置的控制下，在同一个烘干组件中进行切换，以便对织物进行往复的浸轧、挤压以及烘干。

优选为，还包括对调节辊的清洗方法，其包括如下步骤：

S-A：准备清洗线绳，依据织物的牵引方式，将线绳依次穿过调节辊，清洗线绳的两端分别被第一牵引区和第二牵引区的布料牵引辊收卷和放卷；

S-B：通过第一牵引区和第二牵引区各自布料牵引辊的配合，使得线绳在被布料牵引辊收卷或放卷时带动调节辊顺时针旋转或逆时针旋转；

S-C：在滴水润湿模式下，调节辊和烘干辊分别被第一传动环以及第二传动环控制相互靠近并接触，使得烘干辊能够在调节辊被清洗线绳驱使旋转而旋转，随后，通过供液系统和供气系统先后启动并通过错位口和喷射口对准形成的第一口径喷射通道将清洗液分布在调节辊的表面；

S-D：在步骤S-C完成后，切换至气液强洗模式，在调节辊和烘干辊保持接触的状态下，利用第一控制器和第二控制器之间的联动模式，使得供气系统和供液系统同时启动，并通过错位口和喷射口对准形成的第二口径喷射通道将清洗液和热气同时喷出，并利用各个烘干辊对各个调节辊进行强洗；

S-E：在步骤S-D完成后，切换成纯水清洗模式，通过供水系统向烘干辊内供水，并使得清洗液自错位口和喷射口对准形成的第二口径喷射通道将清洗液喷出，并在清洗喷出的过程中，第一传动环和第二传动环分别各自驱使调节辊和烘干辊活动，使得自烘干辊喷出的清洗液能够对调节辊的各个位置进行冲洗，随后完成清洗。

本发明基于浸轧系统提供与现有技术不同的浸轧方法，该浸轧方法与本发明的其他优点将在本发明的实施例部分得以展现，从而使得本发明的有益效果更加的显著和突出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例1的牵引示意图；

图2为本发明具体实施例1中另一规格织物的牵引示意图；

图3为本发明具体实施例1中烘干组件的结构示意图；

图4为本发明具体实施例1中另一型号织物进入烘干组件内的结构示意图；

图5为本发明具体实施例2中烘干组件的结构示意图；

图6为图5中的B-B剖视图；

图7为图5中的A-A剖视图；

图8为图6的另一种状态示意图；

图9为本发明具体实施例2中另一个规格织物的牵引示意图；

图10为图9的另一种状态示意图；

图11为本发明具体实施例2中烘干辊的结构示意图；

图12为本发明具体实施例3中烘干辊的结构示意图；

图13为本发明具体实施例3中供气系统和供液系统的原理示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-4所示，本发明公开了一种免水洗法兰绒织物的浸轧系统，按浸轧顺序依次包括：

牵引组件；

浸轧组件11；

烘干组件12；

其中，所述牵引组件能够控制织物依次经过浸轧组件11和烘干组件12；其特征在于：所述烘干组件12至少具有烘干区12a以及挤压区12b，所述牵引组件至少具有第一牵引区10a和第二牵引区10b；

其中，织物能够在第一牵引区10a和/或第二牵引区10b的控制下，在浸轧组件11、挤压区12b以及烘干区12a之间活动；

当织物自浸轧组件11进入挤压区12b时，挤压区12b对织物进行挤压，并挤出多余的浆液，并在第一牵引区10a和/或第二牵引区10b的控制下进入烘干区12a进行烘干。

在本实施例中，烘干组件12的挤压区12b和烘干区12a内分别设有若干组辊体20。

在本实施例中，第一牵引区10a和第二牵引区10b分别为设置在浸轧组件11两侧的布料牵引辊21，各第一牵引区10a和第二牵引区10b的牵引辊21至少为2个以上(在本实施例中，以3个牵引辊21为例)，牵引辊21通过支撑座22进行支撑。

在本实施例中，浸轧组件11为设置在烘干组件12之间的浸轧容器110，浸轧容器110内填充有浆液，并在浸轧容器110上设置了浸轧辅助辊111。

参考图1-3，本实施例的原理是：

本实施例提供了两种不同规格(厚度)织物的牵引浸轧，如下：

参考图1，在浸轧厚度较薄的织物时，在第一牵引区的各个布料牵引辊上均安装需浸轧的织物，并自左向右依次通过第一个烘干组件、浸轧组件、第二个烘干组件随后被第二牵引区处的布料牵引辊收卷，在本实施例自左向右的牵引辊过程中，第二牵引区处的布料牵引辊被电机驱动进行收卷工作，第一牵引区处的布料牵引辊被电机驱动进行放卷工作，因此进行织物的浸轧和烘干工作；

参考图2，在浸轧厚度较厚的织物时，在第一牵引区的低处布料牵引辊上安装需要浸轧的织物(因厚度厚的织物质量相对较重，因此选择位置低处的布料牵引辊，在条件允许的前提下，也是可以选择其他高度的牵引辊)，在牵引时的其他过程与图1同理，而不同之处在于其在浸轧组件位置的牵引行程(逗留时间)较长，这样使得厚度较厚的织物能够在浸轧容器中活动更久，以确保浸轧效果。

根据本实施例的牵引原理而言，本实施例在织物活动时，以自左向右为例，织物先经过第一个烘干组件的预热，在进入浸轧，并在浸轧后，进入第二个烘干组件的挤压区进行挤压，对布料上多余的浆料进行挤压，随后在进入第二个烘干组件的烘干区进行烘干，然后被第二牵引区的布料牵引辊收卷，随后再通过对第一牵引区和第二牵引区的控制，进行自右向左的牵引。

综上，本实施例可以进行不同规格的织物的浸轧工作，并能够始终保证织物的烘干效果(在挤压后进行烘干，并且根据不同规格的织物，在烘干组件内进行不同牵引布置，以改变织物被不同数量的辊体进行挤压和牵引工作)。

实施例2，同实施例1的不同之处在于

如图5-11所示，在本实施例中：所述烘干组件12包括：

机箱30，具有机腔31；

进布口32和出布口33，设于机箱30上，且与机腔31连通；

调节组件，设于机腔31内，且具有若干个能够活动并调节相邻间隙的调节辊34；

其中，所述织物自进布口32进入机腔31，自出布口33离开机腔31；所述调节组件能够将挤压区和烘干区集成于机腔31内。

在本实施例中：所述调节组件包括：

若干第一安装板40，通过第一转轴41与机腔31的内壁转动连接；

若干调节辊42，以可旋转的方式设于第一安装板40上；

第一传动环43，通过第一支撑轴44设于机腔31内，且能够被第一驱动装置控制自转，第一传动环43上设有供第一支撑轴44活动的第一限位槽45；

若干第一传动杆46，设于第一传动环43和第一安装板40之间，且分别与两者转动连接；

烘干装置，设于机腔31内，且能够向机腔31内送入热风；

其中，所述调节辊42以第一传动环43中心为准周向等距间隔分布，且当所述第一传动环43被第一驱动装置控制旋转时，利用第一传动杆46带动第一安装板40以第一转轴41为基准点旋转，并扩大或缩小相邻调节辊42之间的距离。

在本实施例中：所述烘干装置包括：

若干第二安装板50，通过第二转轴51与机腔31的内壁转动连接；

若干烘干辊52，以可旋转的方式设于第二安装板50上；

第二传动环53，通过第二支撑轴54设于机腔31内，且能够被第二驱动装置控制自转，第二传动环53上设有供第二支撑轴54活动的第二限位槽55；

若干第二传动杆56，设于第二传动环53与第二安装板50之间，且分别与两者转动连接；

其中，所述烘干辊52以第二传动环53中心为准周向等距间隔分布，且当第二传动环53被第二驱动装置控制旋转时，利用第二传动杆56带动第二安装板50以第二转轴51为基准点旋转，并使得烘干辊52与调节辊42接触或分离。

在本实施例中，机箱30之间形成供浸轧组件11放置的浸轧区11a。

在本实施例中，烘干辊52中空设置，并在烘干辊52的表面设有热气出口520，本实施例中，热气供给源自烘干辊52的一端箱烘干辊52送入热气，并通过热气出口520喷出，并对机腔内的织物进行烘干。

在本实施例中，机腔31内设有分别与第一传动环或第二传动环啮合的齿轮61，第一驱动装置(图未示出，一般是电机)和第二驱动装置(图未示出，一般是电机)分别驱使齿轮顺时针旋转或逆时针旋转以控制第一传动环或第二传动环顺时针旋转或逆时针旋转。

在本实施例中，调节辊与第一安装板同轴心设置并与第一安装板转动连接，烘干辊与第二安装板同轴向设置并与第二安装板转动连接。

此外，本实施例还提供一种免水洗法兰绒织物的生产工艺，其使用上述的浸轧系统，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将整经完成的原料送入经编机进行织造，并得到毛坯布；

S2：将步骤S1中的毛坯经过剖绒后送入如权利要求8所述的浸轧系统中进行浸轧、烘干处理；

S3：将步骤S2中浸轧完成的布料依次进行烫光、拉毛、梳毛以及剪毛后得到免水洗法兰绒织物；

其中，步骤S2中的浸轧系统的浆液为免水洗活性染料。

在本实施例中：在所述步骤S2中，被浸轧织物首先被安装至牵引组件上，并在牵引组件第一牵引区和第二牵引区的控制下进行以下活动：

S-1：通过牵引组件将织物送入烘干组件的烘干区中进行预热；

S-2：将步骤S-1预热完成的织物送入浸轧组件中进行浸轧工作，并在浸轧完成后，送入烘干组件的挤压区进行浆液挤压工作，随后被牵引组件的第二牵引区收卷；

S-3：在牵引组件的控制下，将牵引组件的第二牵引区的织物送入烘干组件的烘干区进行烘干，并在烘干后继续进入浸轧组件中进行浸轧，随后，再次进入烘干组件的挤压区进行浆液挤压工作，随后被牵引组件的第一牵引区收卷；

重复步骤S-1、步骤S-2以及步骤S-3完成对织物的浸轧；

其中，经过挤压区挤压排出的浆液能够被重新送回浸轧组件中；

所述步骤S-1、步骤S-2以及步骤S-3中的挤压区和烘干区能够在第一驱动装置和/或第二驱动装置的控制下，在同一个烘干组件中进行切换，以便对织物进行往复的浸轧、挤压以及烘干。

参考图5-11，本实施例提供了不同规格织物的浸轧模式，具体如下：

厚度较薄的织物浸轧(参考图5-8以及图11)：

织物通过不同的进布口进入，并经过两个调节辊的牵引并自各个出布口送出，参考图6(为机腔经过调节组件调节成挤压区的示意图)，在此状态下，织物分别通过两个调节辊对织物进行挤压两次，而以本实施例为参考，机腔内的调节辊共6个，并且调节辊两两相互组合，能够同时牵引3组织物，并且能够对各组织物进行2次的挤压工作；

参考图8(为机腔经过调节组件调节成烘干区的示意图)，在此状态下，织物经过浸轧组件、挤压区，并再次通过进布口进入机腔中，此时，调节辊相互分离，并且与烘干辊靠近，调节辊相互分离，使得织物在活动时，与机腔内的热气进行更好的接触，从而保证对织物的烘干效果，并且，在织物牵引过程中，烘干辊能够受到调节辊或织物的活动而进行旋转(省去了驱使烘干辊的驱动器)，在烘干辊旋转的过程中，烘干辊表面设置的热气出口进行喷气，使得热气快速且充分的充满机腔，从而来提高烘干的效率；

因此，在本实施例中，通过调节组件的设置能够在保证牵引多组织物的前提下，缩小了烘干组件的体积，即：本实施例与实施例1相比，经过调节组件的设置能够在同一个机腔内进行切换，其并不像实施例1这种需要设置专门的挤压区和烘干区，本实施例减少了调节辊的数量，从而缩小烘干组件的体积，同时也能够保证牵引的需求。

厚度较厚的织物浸轧时(参考图5、7、9-11)：

织物通过任意的进布口进入，并依次绕过各个调节辊，并从任意的出布口离开机腔，参考图9(为机腔经过调节组件调节成挤压区的示意图)，在此模式一下，织物经过各个调节辊能够被6次的连续挤压，并在挤压后移出；

参考图10为机腔经过调节组件调节成烘干区的示意图)，在此状态下，织物经过浸轧组件、挤压区并再次通过进布口进入机腔中，此时，调节辊相互分离，并且扩大了织物在机腔内的逗留时间(用以增加烘干时长)，并被烘干辊喷出的热气进行烘干。

综上，本实施例的具体流程可以是：

在浸轧时，第一牵引区将织物送入第一个机腔中(该机腔可以被调节成烘干区)进行预热，并送入浸轧组件进行浸轧，在浸轧后送入第二个机腔中(该机腔可以被调节成挤压区)进行挤压，并被第二牵引区收卷，随后第二牵引区将织物送入第二个机腔中(该机腔被调节成烘干区)进行烘干，并再一次进入浸轧组件中进行浸轧，并送入第一个机腔中(该机腔可以被调节成挤压区)进行挤压，随后回到第一牵引区被收卷；重复上述步骤，完成对织物的浸轧。

而在本实施例中：

调节辊和烘干辊的调节分别通过第一传动环和第二传动环的顺时针旋转或逆时针旋转，并通过第一传动杆或第二传动杆带动第一安装板或第二安装板活动，从而使得调节辊或烘干辊的位置发生变化(可参考图7)，即：第一传动环为例，当第一传动环顺时针旋转时，第二传动环带动第一安装板以第一转轴为准顺时针旋转，并使得第一安装板上的调节辊之间的距离发生变化。

值得提及的是：

本实施例在挤压区向烘干区切换时，调节辊由与烘干辊分离的状态切换至调节辊与烘干辊接触的状态，在接触时，调节辊在牵引织物时旋转时，调节辊会带动烘干辊旋转，当烘干辊旋转时，会使得烘干辊表面的热气出口向机腔内的各个位置输送热气，以使得热气快速的充满整个机腔，确保对织物的烘干效果，而本实施例在对织物浸轧后对其进行挤压，可以将织物多余的浆料挤出(便于烘干)，也可以在机腔底部和浸轧容器之间设置回流管以及回流泵，将浆料送回浸轧容器中，同时，也可以使得浆料渗入织物内部，以提高浸轧的效果。

实施例3，同实施例2的不同之处在于

如图12-13所示，在本实施例中，所述烘干辊52包括：

外辊体70，与第二安装板50转动连接，且具有辊腔，并在外辊体70的表面分布有与辊腔连通的喷射口71；

内辊体，由形成于辊腔内的左内辊72和右内辊73组成，且能够与外辊体72相对轴向滑动，并将辊腔划分为进气腔74、排气腔75、排水腔76以及进水腔77；

复位弹簧，由设于进气腔74内的左弹簧78以及设于进水腔77内的右弹簧79组成；

错位口80，形成于左内辊72和/或右内辊73(在本实施例中设置在左内辊72上)上，且在左内辊72和/或右内辊73与外辊体70相对轴向移动时与喷射口71对准或错位；

进气口81，设于左内辊72上，且在辊腔的内壁上形成有通过进气口81连通进气腔74和排气腔75的气流槽82；

进水口83，设于右内辊73上，且在辊腔的内壁上形成有通过进水口83连通进水腔77和排水腔76的水流槽84；

其中，所述进气腔74和进水腔77能够被供气系统和供液系统供给热风和清洗液。

在本实施例中：所述供气系统包括：

供气泵90；

供气主路91，与供气泵90的输出端连接；

供气控制阀92，具有一个输入端和至少两个输出端；

至少两组供气分路93，具有一个输入端和若干个输出端；

其中，各组供气分路93的各输出端分别与各烘干组件(机腔)内的烘干辊52的进气腔74连接，各组供气分路93的输入端与供气控制阀92的各输出端连接；

所述供液系统包括：

供液泵94；

供液主路95，与供液泵94的输出端连接；

供液控制阀96，具有一个输入端和至少两个输出端；

至少两组供液分路97，具有一个输出端和若干输出端；

其中，各组供液分路97的各输出端分别与各烘干组件内的烘干辊52的进水腔77连接，各组供液分路97的输入端与供液控制阀96的各输出端连接。

在本实施例中：还包括用于控制供气泵90和供液泵94的控制系统，所述控制系统至少由中控单元98、处理器99、第一控制器991和第二控制器992组成，第一控制器991和第二控制器992分别用于控制供气泵90和供液泵94；

其中，所述第一控制器991和第二控制器992能够分别接收处理器99的执行信号，并依靠第一控制器991和第二控制器992分别控制供气泵90或供液泵94启动；

所述第一控制器991和第二控制器992之间还能够被配置成联动模式，在联动模式下，第一控制器991接收处理器99的执行信号，并依据该执行信号向第二控制器992发出相同的执行信号，使得第一控制器991和第二控制器992依靠同一个执行信号控制供气泵90和供液泵94启动。

参考图12-13，本实施例的烘干辊不仅能够向机腔内供热气，其还可以在对机腔进行清洗时对调节辊进行清洗：

本实施例烘干辊的供气方式为：启动供气泵，将热气自供气分路送入进气腔中，并使得进气腔内的气压上，并将左内辊向右移动，并使得气流槽连通进气口和进气腔，使得进气腔内的气体进入排气腔，此时错位口与喷射口重合并连通，使得热气能够通过错位口和喷射口自排气腔喷至机腔内；

同理，本实施烘干辊的供液方式为：启动供水泵，将清洗液自供液分路进入进水腔中，并使得进水腔内的水压上升，并驱使右内辊向左移动，使得水溜槽连通进水口和进水腔，使得进水腔内的清洗液进入排水腔，并使得排水腔内的水压上升，并驱使左内辊向左移动，使得错位口与喷射口重合并连通，从而可以使得清洗液自错位口和喷射口自排水腔(或排气腔)喷至机腔中。

根据本实施例烘干辊供气和供液原理，本实施例至少具有如下的清洗模式：

纯水清洗模式，即：通过供液系统向进水腔供水，并通过水流槽进入排水腔，并在左内辊左移时通过错位口和喷射口喷出；

滴水润湿模式，即：通过供液系统向进水腔供水，并通过水流槽进入排水腔，随后关闭供液系统，打开供气系统，并通过供气系统将热气送入进气腔，并使得左内辊右移，使得错位口和喷射口部分对准，使得水流从错位口和喷射口的对准部分流出，在流出的过程中伴随烘干旋转，使得水流对各自的调节辊进行润湿；

气液强洗模式，即：通过供气系统供气并使得错位口和喷射口对准，随后通过供水系统使得进水腔和排水腔同归水流槽连通，随后，热气进入排气腔，清洗液进入排水腔，两者在部分混合或混合后，自喷射口和错位口同时喷出，气流能够增加水流喷出的冲击力，以对调节辊上的顽固杂质进行清洗。

而本实施例依据上述各种清洗模式，至少形成如下对调节辊的自动清洗方法，其包括：

S-A：准备清洗线绳，依据织物的牵引方式，将线绳依次穿过调节辊，清洗线绳的两端分别被第一牵引区和第二牵引区的布料牵引辊收卷和放卷；

S-B：通过第一牵引区和第二牵引区各自布料牵引辊的配合，使得线绳在被布料牵引辊收卷或放卷时带动调节辊顺时针旋转或逆时针旋转；

S-C：在滴水润湿模式下，调节辊和烘干辊分别被第一传动环以及第二传动环控制相互靠近并接触，使得烘干辊能够在调节辊被清洗线绳驱使旋转而旋转，随后，通过供液系统和供气系统先后启动并通过错位口和喷射口对准形成的第一口径喷射通道将清洗液分布在调节辊的表面；

S-D：在步骤S-C完成后，切换至气液强洗模式，在调节辊和烘干辊保持接触的状态下，利用第一控制器和第二控制器之间的联动模式，使得供气系统和供液系统同时启动，并通过错位口和喷射口对准形成的第二口径喷射通道将清洗液和热气同时喷出，并利用各个烘干辊对各个调节辊进行强洗；

S-E：在步骤S-D完成后，切换成纯水清洗模式，通过供水系统向烘干辊内供水，并使得清洗液自错位口和喷射口对准形成的第二口径喷射通道将清洗液喷出，并在清洗喷出的过程中，第一传动环和第二传动环分别各自驱使调节辊和烘干辊活动，使得自烘干辊喷出的清洗液能够对调节辊的各个位置进行冲洗，随后完成清洗。

在本实施例中，第一控制器和第二控制器之间形成的联动模式可以保证供水系统和供气系统同时启动，并使得左内辊和右内辊同时打开气流槽和水流槽，保证气液强洗模式的正常运行。

值得提及的是：

本实施例的清洗线绳在绕过浸轧组件时，可以不经过浸轧容器，而自位于最上层的浸轧辅助辊牵引，并在清洗线绳活动时，可以带动调节辊转动。

另外，机腔的底部一般可以设置有排污阀，用于排出清洗的污水。

本实施例中第一口径喷射通道的口径小于第二口径喷射通道的口径。

综上所述，通过本发明各个实施例可以得知，本发明至少具有如下的有益效果：

1)参考实施例1-3，本发明能够对不同规格(厚度)的织物进行浸轧，并且本发明的浸轧可以实现多次的往复，相比较现有“单行程”的浸轧方式，尤其在对浸轧厚度较厚的织物时，可以保证浸轧的效果；

2)参考实施例1-3，本发明在浸轧之前能够对织物进行烘干或预热，并在浸轧之后对织物进行挤压，以提高织物的浸轧效果；

3)参考实施例2-3，本发明对烘干组件内的“挤压辊”的数量减少，由少量的调节辊能够在烘干组件内进行形式(挤压区和烘干区)的切换，并且保证/或提升了挤压效果和烘干效果，以提高织物的浸轧效果，同时缩小了烘干组件的体积(以前需要两个独立的挤压腔和烘干腔，且“挤压辊”数量较多)；

4)参考实施例2-3，本发明为了增加对织物的烘干的效率，在烘干时，调节辊与烘干辊接触，使得烘干辊能够被移动的织物或旋转的调节辊带动旋转，并配合烘干辊喷气，使得热气能够快速的布满整个机腔，从而提高烘干的效率，并且通过调节辊驱使烘干辊旋转，减少了控制烘干辊旋转的驱动器，达到节能的目的；

5)参考实施例3，本发明为了便于清洗(或达到自动清洗的目的)，本发明在设置了供气系统(主要为了供热气烘干)和供液系统(为了对调节辊和机腔进行清洗)进行配合，并依靠烘干辊来达到对调节辊进行自动清洗的目的，以提高清洗的效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。