一种高韧性超细径乳胶丝制造方法

技术领域

本发明涉及乳胶丝生产工业技术领域，尤其涉及一种高韧性超细径乳胶丝制造方法。

背景技术

乳胶丝虽然得到广泛运用，但是超薄的弹性织物(如高档袜子、高档手套、高档内裤松紧带、高档文胸肩带等)对乳胶丝直径及韧性强度要求更严格，然而细径乳胶丝制造方法不够成熟，严重制约了细径乳胶丝生产的发展，亟需能解决细径条件下保持韧性的乳胶丝制造方法。

超细径乳胶丝制造方法，主要包含超细径乳胶丝制造工艺和超细径乳胶丝材料配比。超细径乳胶丝制造工艺如专利CN113550024A，通过预硫化，浓缩、脱泡、挤丝、凝固浴中凝固成型、硫化，冷却，粘粉等处理制备出超细乳胶丝产品；或如专利CN110295414A、CN104499094B，添加新成分或改进原材料配比提高乳胶丝性能。

上述具体专利对比文件为：

1)、“一种超细高弹乳胶丝的制备方法”，专利号CN113550024A。该专利涉及一种超细高弹乳胶丝及其制备方法，以天然胶乳为主要原料，首先将天然胶乳进行预硫化，然后浓缩、脱泡得到固含量为65-70wt％的纺丝液，将纺丝液挤出成丝，在凝固浴中凝固成型，再经硫化，冷却，粘粉处理，制备出超细的乳胶丝产品，其拉伸性能优越，能够实现连续和批量化生产。本发明高韧性超细径乳胶丝制备成分与上述不同，同时本发明采用分段硫化方法，防止“过硫”等现象，实现并行完成多道工序，提高产线生产效率。

2)、“一种环保节能型乳胶丝产品及其制备方法”，专利号CN110295414A。该专利涉及一种环保节能型乳胶丝产品及其制备方法，通过在常规乳胶丝生产配方中引入稀土组份，在同样的反应时间及物理机械性能评价标准下，可将硫化所需温度下降到100℃～110℃，较大程度的降低乳胶丝生产制造过程中高温硫化加工环节使用的能耗。本发明高韧性超细径乳胶丝制备成分与上述不同，不含有稀土成分，通过调节天然乳胶与惰性料、活性料配比得到高韧性超细径乳胶丝，具有良好的伸缩性能。

3)、“一种超细乳胶丝及其制造方法”，专利号CN104499094B。该专利涉及一种超细乳胶丝，所述超细乳胶丝由惰性料和活性料组成，将乳胶与惰性料添加至惰性罐中进行混合，得到混合胶液；将所述混合胶液放置于活性罐，并添加活性料；将添加活性料后的混合胶液放置于冷却罐冷却，然后将冷却液通过挤出系统挤出并呈丝状至酸槽；对丝状的混合胶液经醋酸释出水分成型；对成型的乳胶丝采用清水清洗并烘干；将烘干的乳胶丝在滑石粉箱内沾粉，再有拼带机将多根乳胶丝拼在一起形成乳胶带；将乳胶带经硫化炉作硫化处理；将硫化后的乳胶带经冷却通冷却，得到直径为0.25～0.26mm的超细乳胶丝。本发明高韧性超细径乳胶丝制备成分与上述不同，不含油酸成分，通过调节天然乳胶与惰性料、活性料配比得到高韧性超细径乳胶丝，相比上述对比例可得到更细乳胶丝，具有更优良拉伸性能及韧性。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种高韧性超细径乳胶丝制造方法。

本发明的目的通过以下的技术方案来实现：

一种高韧性超细径乳胶丝制造方法，包括：

步骤A、将天然胶乳丝与惰性料投入至惰性搅拌罐中进行搅拌混合；得到混合胶液；

步骤B、将混合胶液和多种活性料加入到活性罐中进行搅拌混合，得出高韧性超细径乳胶丝混合原料；

步骤C、将高韧性超细径乳胶丝混合原料进行冷却，冷却后通过挤出系统生成丝状物输送至酸槽经醋酸释出水分成型；

步骤D、将成型的乳胶丝进行清洗、烘干后沾粉，然后将多根乳胶丝拼在一起形成乳胶带；

步骤E、将乳胶带进行硫化处理并冷却后得到高韧性超细径乳胶丝带。

与现有技术相比，本发明的一个或多个实施例可以具有如下优点：

天然胶乳与惰性料、活性料通过一定配比得出高韧性超细径乳胶丝，相比其他成品相比，直径可小至0.235～0.245mm，拉伸强度大于21MPa，拉断伸长率大于700％，300％定伸应力1.6～4.8MPs，600％定伸永久变形率小于8％，施瓦兹值大于1.1MPa，老化后拉伸强度大于16Mpa，满足制造要求。同时制造过程采用分段清洗、分段干燥、分段硫化方法并行完成多道工序，提高乳胶丝生产效率。该发明可实现高韧性超细径乳胶丝自动化高效生产，具有很高的实用价值和推广意义。

附图说明

图1是高韧性超细径乳胶丝的制作方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述。

如图1所示，为高韧性超细径乳胶丝制造方法，包括以下步骤：

步骤10将天然胶乳与多种惰性料按量投入至惰性搅拌罐中进行搅拌混合，得到混合胶液；

步骤20按量添加多种活性料及上述混合胶液到活性罐进行搅拌混合，得出高韧性超细径乳胶丝混合原料；

步骤30高韧性超细径乳胶丝混合原料放置于冷却罐冷却，并通过挤出系统生成丝状物并输送至酸槽经醋酸释出水分成型；

步骤40成型的乳胶丝经水槽清洗、烘干炉干燥后在滑石粉槽内沾粉，再由拼带机将多根乳胶丝拼在一起形成乳胶带；

步骤50乳胶带经硫化炉作硫化处理后经冷却筒冷却，得到高韧性超细径乳胶丝带。

上述步骤10具体包括：天然胶乳与浓度为20％的KOH溶液、促进剂MZ、二氧化钛、高岭土、硫磺、硅油、促进剂BZ、防老剂、色膏SW等惰性料质量比为100：(1.1～1.3)：(0.9～1.2)：(1.8～2.2)：(2～2.4)：(1～1.2)：(0.9～1.1)：(0.6～0.7)：(0.5～0.7)：(0.15～0.25)，将上述材料以450-500转/分钟速度搅拌2小时，得到混合胶液。

上述步骤20具体包括：所述混合胶液与浓度为15％的KOH溶液、氧化锌等活性料质量比为100：(0.5～0.6)：(2.5～3)，将上述材料以420-450转/分钟速度搅拌2小时，得出高韧性超细径乳胶丝混合原料。

上述步骤30具体包括：所述高韧性超细径乳胶丝混合原料进入挤出系统前要求黏度30～60mPa·s、溶胀率2.2～2.3％、密度1.000～1.250kg/L、pH酸碱度11.1～13.30、氨水含量0.650～0.800％；所述酸槽要求温度为30℃，醋酸的浓度为27～28mol/L。

上述步骤40具体包括：水槽设置有四个，温度为60℃，逐步清洗乳胶丝粘附杂质；所述烘干炉分四段充分干燥乳胶丝，第一烘干炉层温度为100℃、第二烘干炉层温度为102℃、第三烘干炉层温度为102℃、第四烘干炉层温度为105℃。分段清洗、干燥提高产线制造效率。

上述步骤50具体包括：所述硫化炉分四段对乳胶丝硫化处理，第一硫化烘炉温度为115℃、第二硫化烘炉温度为112℃、第三硫化烘炉温度为112℃、第四硫化烘炉温度为112℃，分段硫化可防止“过硫”等问题；所述高韧性超细径乳胶丝带直径可达0.235～0.245mm，当拉伸强度大于21MPa，拉断伸长率大于700％，300％定伸应力为1.6～4.8MPs，600％定伸永久变形率小于8％，施瓦兹值大于1.1MPa，老化后拉伸强度大于16Mpa，满足制造要求。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。