一种氨纶长丝制造拉伸成型装置及其成型方法

技术领域

本发明属于氨纶长丝生产技术领域，具体为一种氨纶长丝制造拉伸成型装置及其成型方法。

背景技术

氨纶长丝是一种合成纤维，也被称为聚氨酯弹性纤维。它是由聚氨酯聚合物制成的，具有出色的弹性和拉伸性能。氨纶长丝具有极高的弹性和回复性能，可以在拉伸后迅速恢复原状，不易变形或变松。这使得氨纶长丝非常适合用于需要紧身、贴身和伸展性的产品。氨纶长丝在生产过程中需要使用到拉伸成型工艺来对氨纶长丝进行拉伸以提高其弹力性能，在拉伸成型过程中会使用到拉伸成型装置来对氨纶长丝进行拉伸成型。

常规的氨纶长丝制造拉伸成型装置主要通过张力作用对氨纶长丝施加张力，进而完成氨纶丝的拉伸过程，在氨纶丝的拉伸过程中，由于氨纶丝在整个加工过程中需要时刻保持紧绷状态，导致氨纶丝在拉伸时需要和引导辊之间进行固定，现有技术中在针对氨纶长丝与引导辊之间的固定时，一般会使用打结的方式进行氨纶长丝的固定，这种固定方式在固定时需要手动进行操作，同时在对氨纶丝进行拆除时需要对打结处进行解除处理，整个固定和解除固定过程操作较为繁琐，对整个拉伸成型的效率容易造成影响。

在针对氨纶长丝的加工过程中，当需要对氨纶丝的长度和粗细进行改变时，一般会使用张力辊来对氨纶丝的张力进行调整，进而完成性能的调整，现有技术中一般会使用多个张力辊来对氨纶丝的张力进行调整，即调节两个张力辊之间的间距来实现张力的调整，再调整过程中需要精准控制张力辊的相对位置，同时在调整时需要对装置进行停机方可实现张力的调节，无法在工作过程中直接完成张力的调节，调节方式有待改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种氨纶长丝制造拉伸成型装置及其成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种氨纶长丝制造拉伸成型装置，包括机架，所述机架的前后两侧均安装有横向导轨，两个所述横向导轨底端的中部均固定安装有纵向导轨，所述机架左侧的中部开设有穿线孔，所述机架右侧的中部开设有出线孔，两个所述横向导轨的左右两侧均对称设有纤维固定组件，所述纤维固定组件与横向导轨之间活动卡接，所述纤维固定组件相对横向导轨左右位移，两个所述纤维固定组件之间的底端设有张力辊，所述张力辊始终位于两个纤维固定组件之间中部的位置上，所述机架的内部设有纤维线，所述纤维线的一端依次贯穿穿线孔且依次绕卷在左侧纤维固定组件的外侧面和张力辊的外侧面以及右侧纤维固定组件的外侧面并通过出线孔穿出，所述张力辊的上方设有第二储气管，所述第二储气管的上方设有四通阀，所述四通阀的底端与第二储气管的顶端相连通，所述四通阀的左右两端均固定连通有三通阀，所述三通阀的前后两端均固定连通有输气管，所述输气管的另一端与纤维固定组件之间相连通。

在装置工作前，首先需将外部气源与四通阀之间相连通，并利用外部机架将装置进行吊装，同时将收卷装置放置在装置的右端，其次将对应的纤维线首先穿过穿线孔并绕卷在左侧的纤维固定组件外侧面，其次绕卷在张力辊的外侧面并随后绕卷在右侧的纤维固定组件外侧面最终通过出线孔穿出后与外部的收卷装置相连接，并通过收卷装置使得纤维线处于紧绷状态，且整个拉伸成型过程中纤维线始终处于“凹”字型的状态。

作为本发明进一步的技术方案，所述纤维固定组件包括固定管，所述固定管前后两端的中部均固定安装有第一安装轴，所述第一安装轴的外侧面均固定套接有横向导向块，所述横向导向块与横向导轨之间活动卡接，所述固定管通过横向导向块相对横向导轨左右位移。

作为本发明进一步的技术方案，所述固定管外侧面靠近前后两端的位置上均等角度开设有卡槽，所述固定管外侧面的前后两端均设有活动管，两个所述活动管相对靠近的一端均开设有防滑槽，所述活动管的内径与固定管的直径相同。

作为本发明进一步的技术方案，所述活动管内侧面的中部固定安装有支撑架，所述活动管通过支撑架与卡槽之间活动卡接，所述活动管相对卡槽前后位移，所述固定管内侧面的前后两端均设有第一储气管，两个所述第一储气管位于两个支撑架相对远离的一端。

作为本发明进一步的技术方案，所述第一储气管外侧面的中部固定安装有安装架，所述安装架与固定管的内侧面相连接，所述第一储气管的内部活动套接有第一活塞板，所述第一活塞板靠近支撑架的一端固定连接有第一活塞杆，所述第一活塞杆的一端贯穿第一储气管的一端且固定连接有限位板，所述限位板与支撑架之间相连接。

作为本发明进一步的技术方案，所述第一活塞杆的外侧面活动套接有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的上下两端分别与第一储气管的一端和限位板的一端相连接，两个所述进气阀相对远离一端的右侧固定连通有进气阀，所述进气阀与输气管之间相连通，两个所述进气阀相对远离一端的左侧固定连通有排气阀，所述进气阀和排气阀均贯穿固定管的一侧，所述进气阀和排气阀的内部均安装有单向阀且阀门的方向分别为向内导通和向外截止以及向外导通和向内截止。

当纤维线绕卷在纤维固定组件的外侧面时，此时纤维线位于两个活动管之间的位置上，可开启四通阀左右两端的阀门即可将外部的高压气流通过四通阀输入至两个三通阀的内部，且通过输气管的输送进入进气阀的内部，随着外部气流的进入，可对第一活塞板施加压力，此时第一活塞板和第一活塞杆随之朝支撑架方向进行运动，即两个第一活塞杆相对靠近，此时两个第一复位弹簧随着被拉伸，两个支撑架随之在卡槽的作用下相对靠近，随之带动两个活动管相对靠近，即两个活动管相对固定管滑动，并将纤维线夹紧在两个活动管之间即可完成对纤维线的固定过程，在拆卸时只需要开启排气阀的阀门即可释放位于第一储气管内部的空气，并在第一复位弹簧的复位作用下实现两个活动管的相对远离，即可完成纤维线的拆卸过程。

通过对高压气流进行利用，将输入的高压气流作为动力实现两个活动式的活动管相对靠近，进而完成纤维线的固定，而在释放空气时可自动完成两个活动管的复位过程，即可拆除纤维线，整个过程只需要控制阀门的启闭即可，无需人工手动进行打结，且在拆除时也无需进行手动拆卸，对固定和解除固定过程进行有效简化，对整体拉伸成型的效率提高起到了促进作用。

作为本发明进一步的技术方案，所述张力辊外侧面的中部开设有固定槽，所述张力辊前后两端的中部均固定安装有纵向导向块，所述张力辊通过纵向导向块与纵向导轨之间活动卡接，所述张力辊相对纵向导轨上下位移，所述张力辊前后两端靠近左右两侧的位置上均对称安装有第二安装轴，所述第二安装轴的外侧面活动连接有连杆，所述连杆的另一端与第一安装轴之间活动连接。

作为本发明进一步的技术方案，两个所述纵向导向块的顶端均固定连接有延长杆，两个所述延长杆的上方设有固定架，所述固定架底端的左右两侧与延长杆的顶端相连接，所述固定架位于第二储气管的正下方，所述第二储气管的内部活动套接有第二活塞板。

作为本发明进一步的技术方案，所述第二活塞板的底端固定连接有位于第二储气管内部的第二活塞杆，所述第二活塞杆的底端贯穿第二储气管的底端且与固定架的顶端相连接，所述第二活塞杆的外侧面活动套接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的上下两端分别与第二储气管的底端以及固定架的顶端相连接，所述第二储气管靠近顶端的左右两侧均固定连通有第二排气管，所述第二排气管的内部安装有电磁阀。

当需要对张力大小进行调整时，若需要增加张力时，则可通过开启四通阀底端的阀门即可释放高压空气进入第二储气管的内部，随着空气的进入，第二活塞板顶端受到的压力增加，此时第二活塞杆随之向下位移，且第二复位弹簧被压缩，此时固定架随之受到向下的压力，并带动纵向导向块相对纵向导轨发生位移，即在纵向导向块的带动下，张力辊随之下移，当张力辊向下位移时，此时前后多个连杆随之发生偏转，即每两个连杆之间的夹角随之减小，此时两个纤维固定组件随之受到向内侧的拉力，并在横向导向块和横向导轨的导向作用下，发生相对位移，即两个纤维固定组件相对靠近，此时由于张力辊对纤维线施加的压力增加，配合两个纤维固定组件的引导作用，随之增加纤维线所受到的张力大小，完成适应性调整过程。

通过对高压气流的再次利用，通过高压气流的压力作用直接作用于第二储气管的内部，并通过气流的增加实现张力辊的自动下移，并配合连杆的联动作用实现两个纤维固定组件的相对靠近，并通过张力辊上下位置的变化和两个纤维固定组件间距的变化，改变对纤维线所施加的压力，进而完成张力大小的调整，整个调整过程可自动化完成，无需停机进行调整，可在工作过程中进行动态调整，提高拉伸成型的工作效率。

当需要对张力调整进行复位时，可不再对第二储气管的内部输入高压气流，并通过开启第二排气管内部的电磁阀即可将位于第二储气管内部的空气导出，此时输出的高压空气即可通过第二排气管导出后作用于纤维线的表面对其自清洁，同时在提高张力大小时，亦可通过开启第二排气管内部的阀门，在保持张力辊的相对位置的同时输出高压空气作用于纤维固定组件的侧面，通过空气的阻力进一步增加张力大小，完成张力大小的补偿。

通过对高压气流的直接利用，将装置复位时的空气直接导出作用于纤维线的表面实现纤维线的自清洁，提高纤维线的洁净度，同时亦可直接导出高压气流通过空气的阻力作用进一步推动纤维线向外侧扩张，提高纤维线表面的压力，进一步张力大小，实现张力补偿，对高压气流的作用进行了充分的利用，显著提高装置的实用性。

一种氨纶长丝制造拉伸成型装置的成型方法，包含以下步骤：

S1：在拉伸成型前，可将纤维线首先通过穿线孔穿入该装置，并将其绕卷在左侧固定管的外侧面且位于两个活动管之间，随后将其绕卷在张力辊的外侧面即固定槽的内部，同时将其绕卷在右侧固定管的外侧面即位于两个活动管之间，最后通过出线孔穿出后与收卷辊之间相连接，即可完成纤维线的固定，同时需将外部的高压气源与四通阀的顶端相连通即可完成拉伸成型前的准备；

S2：当纤维线绕卷在纤维固定组件的外侧面后，可通过开启四通阀左右两端的阀门，即可将高压气流通过四通阀输入至三通阀的内部，且通过输气管的输送进入进气阀的内部，此时第一储气管的内部随之充入高压气流，并对第一活塞板施加压力，即带动两个第一活塞杆相对靠近，此时两个支撑架随之相对靠近，并最终带动两个活动管相对靠近完成对纤维线的夹紧过程，即完成纤维线的固定；

S3：当需要调整张力大小即增加张力时，可通过开启四通阀底端的阀门即可将高压气流通过第二储气管的顶端输入至第二储气管的内部，此时即可对第二活塞板施加压力，此时第二活塞板和第二活塞杆随之下移并带动第二复位弹簧被压缩，此时第二活塞杆随之对固定架施加压力，此时纵向导向块随之相对纵向导轨向下位移，即带动张力辊向下位移，此时两个连杆随之发生偏转，即两个连杆之间的夹角减小，两个纤维固定组件随之相对靠近，即可增加对纤维线施加的压力大小，完成张力大小的调整，最后通过外部收卷装置即可完成纤维线的拉伸成型过程。

本发明的有益效果如下：

1、本发明通过对高压气流进行利用，将输入的高压气流作为动力实现两个活动式的活动管相对靠近，进而完成纤维线的固定，而在释放空气时可自动完成两个活动管的复位过程，即可拆除纤维线，整个过程只需要控制阀门的启闭即可，无需人工手动进行打结，且在拆除时也无需进行手动拆卸，对固定和解除固定过程进行有效简化，对整体拉伸成型的效率提高起到了促进作用。

2、本发明通过对高压气流的再次利用，通过高压气流的压力作用直接作用于第二储气管的内部，并通过气流的增加实现张力辊的自动下移，并配合连杆的联动作用实现两个纤维固定组件的相对靠近，并通过张力辊上下位置的变化和两个纤维固定组件间距的变化，改变对纤维线所施加的压力，进而完成张力大小的调整，整个调整过程可自动化完成，无需停机进行调整，可在工作过程中进行动态调整，提高拉伸成型的工作效率。

3、本发明通过对高压气流的直接利用，将装置复位时的空气直接导出作用于纤维线的表面实现纤维线的自清洁，提高纤维线的洁净度，同时亦可直接导出高压气流通过空气的阻力作用进一步推动纤维线向外侧扩张，提高纤维线表面的压力，进一步张力大小，实现张力补偿，对高压气流的作用进行了充分的利用，显著提高装置的实用性。

附图说明

图1为本发明整体结构的示意图；

图2为本发明机架和纤维线结构的配合示意图；

图3为本发明张力辊和连杆结构的配合示意图；

图4为本发明四通阀和第二储气管结构的分解示意图；

图5为本发明第二储气管内部结构的剖视示意图；

图6为本发明纤维固定组件结构的单独示意图；

图7为本发明固定管和活动管结构的分解示意图；

图8为本发明固定管内部结构的剖视示意图。

图中：1、机架；2、穿线孔；3、出线孔；4、横向导轨；5、纵向导轨；6、纤维线；7、纤维固定组件；701、固定管；702、卡槽；703、活动管；704、防滑槽；705、支撑架；706、第一储气管；707、进气阀；708、排气阀；709、安装架；7010、第一活塞板；7011、第一活塞杆；7012、第一复位弹簧；7013、限位板；7014、第一安装轴；7015、横向导向块；8、张力辊；9、纵向导向块；10、连杆；11、延长杆；12、固定架；13、固定槽；14、四通阀；15、三通阀；16、输气管；17、第二储气管；18、第二排气管；19、第二活塞板；20、第二活塞杆；21、第二复位弹簧；22、第二安装轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图8所示，本发明实施例中，一种氨纶长丝制造拉伸成型装置，包括机架1，机架1的前后两侧均安装有横向导轨4，两个横向导轨4底端的中部均固定安装有纵向导轨5，机架1左侧的中部开设有穿线孔2，机架1右侧的中部开设有出线孔3，两个横向导轨4的左右两侧均对称设有纤维固定组件7，纤维固定组件7与横向导轨4之间活动卡接，纤维固定组件7相对横向导轨4左右位移，两个纤维固定组件7之间的底端设有张力辊8，张力辊8始终位于两个纤维固定组件7之间中部的位置上，机架1的内部设有纤维线6，纤维线6的一端依次贯穿穿线孔2且依次绕卷在左侧纤维固定组件7的外侧面和张力辊8的外侧面以及右侧纤维固定组件7的外侧面并通过出线孔3穿出，张力辊8的上方设有第二储气管17，第二储气管17的上方设有四通阀14，四通阀14的底端与第二储气管17的顶端相连通，四通阀14的左右两端均固定连通有三通阀15，三通阀15的前后两端均固定连通有输气管16，输气管16的另一端与纤维固定组件7之间相连通。

在装置工作前，首先需将外部气源与四通阀14之间相连通，并利用外部机架将装置进行吊装，同时将收卷装置放置在装置的右端，其次将对应的纤维线6首先穿过穿线孔2并绕卷在左侧的纤维固定组件7外侧面，其次绕卷在张力辊8的外侧面并随后绕卷在右侧的纤维固定组件7外侧面最终通过出线孔3穿出后与外部的收卷装置相连接，并通过收卷装置使得纤维线6处于紧绷状态，且整个拉伸成型过程中纤维线6始终处于“凹”字型的状态。

如图1和图6以及图7和图8所示，纤维固定组件7包括固定管701，固定管701前后两端的中部均固定安装有第一安装轴7014，第一安装轴7014的外侧面均固定套接有横向导向块7015，横向导向块7015与横向导轨4之间活动卡接，固定管701通过横向导向块7015相对横向导轨4左右位移，固定管701外侧面靠近前后两端的位置上均等角度开设有卡槽702，固定管701外侧面的前后两端均设有活动管703，两个活动管703相对靠近的一端均开设有防滑槽704，活动管703的内径与固定管701的直径相同，活动管703内侧面的中部固定安装有支撑架705，活动管703通过支撑架705与卡槽702之间活动卡接，活动管703相对卡槽702前后位移，固定管701内侧面的前后两端均设有第一储气管706，两个第一储气管706位于两个支撑架705相对远离的一端，第一储气管706外侧面的中部固定安装有安装架709，安装架709与固定管701的内侧面相连接，第一储气管706的内部活动套接有第一活塞板7010，第一活塞板7010靠近支撑架705的一端固定连接有第一活塞杆7011，第一活塞杆7011的一端贯穿第一储气管706的一端且固定连接有限位板7013，限位板7013与支撑架705之间相连接，第一活塞杆7011的外侧面活动套接有第一复位弹簧7012，第一复位弹簧7012的上下两端分别与第一储气管706的一端和限位板7013的一端相连接，两个进气阀707相对远离一端的右侧固定连通有进气阀707，进气阀707与输气管16之间相连通，两个进气阀707相对远离一端的左侧固定连通有排气阀708，进气阀707和排气阀708均贯穿固定管701的一侧，进气阀707和排气阀708的内部均安装有单向阀且阀门的方向分别为向内导通和向外截止以及向外导通和向内截止。

实施例一：

当纤维线6绕卷在纤维固定组件7的外侧面时，此时纤维线6位于两个活动管703之间的位置上，可开启四通阀14左右两端的阀门即可将外部的高压气流通过四通阀14输入至两个三通阀15的内部，且通过输气管16的输送进入进气阀707的内部，随着外部气流的进入，可对第一活塞板7010施加压力，此时第一活塞板7010和第一活塞杆7011随之朝支撑架705方向进行运动，即两个第一活塞杆7011相对靠近，此时两个第一复位弹簧7012随着被拉伸，两个支撑架705随之在卡槽702的作用下相对靠近，随之带动两个活动管703相对靠近，即两个活动管703相对固定管701滑动，并将纤维线6夹紧在两个活动管703之间即可完成对纤维线6的固定过程，在拆卸时只需要开启排气阀708的阀门即可释放位于第一储气管706内部的空气，并在第一复位弹簧7012的复位作用下实现两个活动管703的相对远离，即可完成纤维线6的拆卸过程。

通过对高压气流进行利用，将输入的高压气流作为动力实现两个活动式的活动管703相对靠近，进而完成纤维线6的固定，而在释放空气时可自动完成两个活动管703的复位过程，即可拆除纤维线6，整个过程只需要控制阀门的启闭即可，无需人工手动进行打结，且在拆除时也无需进行手动拆卸，对固定和解除固定过程进行有效简化，对整体拉伸成型的效率提高起到了促进作用。

如图1和图3以及图4和图5所示，张力辊8外侧面的中部开设有固定槽13，张力辊8前后两端的中部均固定安装有纵向导向块9，张力辊8通过纵向导向块9与纵向导轨5之间活动卡接，张力辊8相对纵向导轨5上下位移，张力辊8前后两端靠近左右两侧的位置上均对称安装有第二安装轴22，第二安装轴22的外侧面活动连接有连杆10，连杆10的另一端与第一安装轴7014之间活动连接，两个纵向导向块9的顶端均固定连接有延长杆11，两个延长杆11的上方设有固定架12，固定架12底端的左右两侧与延长杆11的顶端相连接，固定架12位于第二储气管17的正下方，第二储气管17的内部活动套接有第二活塞板19，第二活塞板19的底端固定连接有位于第二储气管17内部的第二活塞杆20，第二活塞杆20的底端贯穿第二储气管17的底端且与固定架12的顶端相连接，第二活塞杆20的外侧面活动套接有第二复位弹簧21，第二复位弹簧21的上下两端分别与第二储气管17的底端以及固定架12的顶端相连接，第二储气管17靠近顶端的左右两侧均固定连通有第二排气管18，第二排气管18的内部安装有电磁阀。

实施例二：当需要对张力大小进行调整时，若需要增加张力时，则可通过开启四通阀14底端的阀门即可释放高压空气进入第二储气管17的内部，随着空气的进入，第二活塞板19顶端受到的压力增加，此时第二活塞杆20随之向下位移，且第二复位弹簧21被压缩，此时固定架12随之受到向下的压力，并带动纵向导向块9相对纵向导轨5发生位移，即在纵向导向块9的带动下，张力辊8随之下移，当张力辊8向下位移时，此时前后多个连杆10随之发生偏转，即每两个连杆10之间的夹角随之减小，此时两个纤维固定组件7随之受到向内侧的拉力，并在横向导向块7015和横向导轨4的导向作用下，发生相对位移，即两个纤维固定组件7相对靠近，此时由于张力辊8对纤维线6施加的压力增加，配合两个纤维固定组件7的引导作用，随之增加纤维线6所受到的张力大小，完成适应性调整过程。

通过对高压气流的再次利用，通过高压气流的压力作用直接作用于第二储气管17的内部，并通过气流的增加实现张力辊8的自动下移，并配合连杆10的联动作用实现两个纤维固定组件7的相对靠近，并通过张力辊8上下位置的变化和两个纤维固定组件7间距的变化，改变对纤维线6所施加的压力，进而完成张力大小的调整，整个调整过程可自动化完成，无需停机进行调整，可在工作过程中进行动态调整，提高拉伸成型的工作效率。

当需要对张力调整进行复位时，可不再对第二储气管17的内部输入高压气流，并通过开启第二排气管18内部的电磁阀即可将位于第二储气管17内部的空气导出，此时输出的高压空气即可通过第二排气管18导出后作用于纤维线6的表面对其自清洁，同时在提高张力大小时，亦可通过开启第二排气管18内部的阀门，在保持张力辊8的相对位置的同时输出高压空气作用于纤维固定组件7的侧面，通过空气的阻力进一步增加张力大小，完成张力大小的补偿。

通过对高压气流的直接利用，将装置复位时的空气直接导出作用于纤维线6的表面实现纤维线6的自清洁，提高纤维线6的洁净度，同时亦可直接导出高压气流通过空气的阻力作用进一步推动纤维线6向外侧扩张，提高纤维线6表面的压力，进一步张力大小，实现张力补偿，对高压气流的作用进行了充分的利用，显著提高装置的实用性。

一种氨纶长丝制造拉伸成型装置的成型方法，包含以下步骤：

S1：在拉伸成型前，可将纤维线6首先通过穿线孔2穿入该装置，并将其绕卷在左侧固定管701的外侧面且位于两个活动管703之间，随后将其绕卷在张力辊8的外侧面即固定槽13的内部，同时将其绕卷在右侧固定管701的外侧面即位于两个活动管703之间，最后通过出线孔3穿出后与收卷辊之间相连接，即可完成纤维线6的固定，同时需将外部的高压气源与四通阀14的顶端相连通即可完成拉伸成型前的准备；

S2：当纤维线6绕卷在纤维固定组件7的外侧面后，可通过开启四通阀14左右两端的阀门，即可将高压气流通过四通阀14输入至三通阀15的内部，且通过输气管16的输送进入进气阀707的内部，此时第一储气管706的内部随之充入高压气流，并对第一活塞板7010施加压力，即带动两个第一活塞杆7011相对靠近，此时两个支撑架705随之相对靠近，并最终带动两个活动管703相对靠近完成对纤维线6的夹紧过程，即完成纤维线6的固定；

S3：当需要调整张力大小即增加张力时，可通过开启四通阀14底端的阀门即可将高压气流通过第二储气管17的顶端输入至第二储气管17的内部，此时即可对第二活塞板19施加压力，此时第二活塞板19和第二活塞杆20随之下移并带动第二复位弹簧21被压缩，此时第二活塞杆20随之对固定架12施加压力，此时纵向导向块9随之相对纵向导轨5向下位移，即带动张力辊8向下位移，此时两个连杆10随之发生偏转，即两个连杆10之间的夹角减小，两个纤维固定组件7随之相对靠近，即可增加对纤维线6施加的压力大小，完成张力大小的调整，最后通过外部收卷装置即可完成纤维线6的拉伸成型过程。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。