一种涤棉交织面料及制作方法

技术领域

本申请涉及涤棉面料的领域，尤其是涉及一种涤棉交织面料及制作方法。

背景技术

涤棉交织面料是指涤纶与棉的混纺织物的统称，通常采用65％-67％涤纶和33％-35％的棉花混纱线织成的纺织品。涤棉交织面料具有涤纶和棉织物的多重优点，例如：在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点。

然而在制备涤棉交织面料时，由于棉织物退浆后仍留有大部分的天然杂质(如：棉籽壳、果胶、蜡状物质、蛋白质等)、浆料和油剂残留，导致织物的润湿性差、色泽发黄，影响了织物的外观、手感和后续加工，因此，需要在棉织物退浆后，对坯布进行进一步的精练加工，去除天然杂质等残留物，从而提高面料的柔软度。

发明内容

为了提高涤棉交织面料的柔软性能，本申请提供一种涤棉交织面料及制作方法。

本申请提供的一种涤棉交织面料，采用如下的技术方案：

一种涤棉交织面料及制作方法，原料包括涤纶纤维和棉纤维；将涤纶纤维和棉纤维经过纺纱织造工艺、酶处理工艺、染色处理工艺、后整理工艺，得到所述涤棉交织面料；所述酶处理工艺的原料包括：纤维素酶25-35％，果胶酶20-30％、蛋白酶10-15％、脂肪酶5-20％、木聚糖酶5-15％、角质酶10-15％。

通过采用上述技术方案，采用纤维素酶可以水解织物上的纤维素，使附着有杂质的微小纤维水解弱化，在机械作用下从织物上脱落，达到去杂的目的，并且纤维素酶还可以降解棉纤维上的棉籽壳，能够去除棉籽壳等天然杂质；另外果胶酶可以降解棉纤维上残留的果胶，蛋白酶可以水解一些残留的蛋白质；脂肪酶可以降解蜡状物质和油剂，木聚糖酶可以分解一些棉纤维退浆过程中残留的木聚糖；角质酶可以水解角质层；通过纤维素酶与果胶酶、蛋白酶、脂肪酶、木聚糖酶、角质酶的复配，在对涤棉坯布进行处理时，不仅可以去除织造后的残留物质，还可以使纤维刚度下降，提高织物柔软性能，并且能够增大纤维间的空隙，有利于后续染整工艺的处理。

优选的，所述涤纶纤维包括普通涤纶纤维和防静电涤纶纤维，所述棉纤维，普通涤纶纤维，防静电涤纶纤维的重量比为：棉纤维33-35％，普通涤纶纤维32-38％，防静电涤纶纤维27-35％。

通过采用上述技术方案，采用防静电涤纶纤维进行复合，是因为防静电涤纶纤维具有良好的导电性，可以提高涤棉面料的防静电能力，由于涤纶分子间是由共价键结合，既不能电离,也不能传递电子，容易产生和积聚电荷,再加上涤纶纤维中极性基团很少，疏水性大，因此，电荷散逸困难，不可避免地要产生静电，通过复配防静电涤纶纤维，可以使多余电荷从物体表面传递出去或中和，提升面料的导电性。

优选的，所述防静电涤纶纤维的原料主要包括以下组份：0.5-3.5份纳米氧化锌，15-23份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)，3-7份聚乙二醇，33-41份聚对苯二甲酸乙二醇酯，25-48份溶剂。

通过采用上述技术方案，采用纳米氧化锌可以提升涤纶纤维的抗静电能力，纳米氧化锌具有优良的导电性能，且颜色为白色，抑制了导电材料对于面料染色上的影响；烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)是一种多官能团的阴离子型抗静电剂，用于合成防静电理论纤维，不仅具有良好的防静电效果，且对皮肤无作用，也不影响面料的着色。

优选的，所述后整理工艺的原料主要包括以下组份：20-28份聚乙二醇，1-4份双十八烷基琥珀酸磺酸钠，2-6份巯基乙酸铵，9-15份矿物油，2-5份渗透剂，0.1-1份增稠剂，1-5份固色剂，1-4份抗皱剂，300-400份水。

通过采用上述技术方案，采用聚乙二醇、双十八烷基琥珀酸磺酸钠、巯基乙酸铵、矿物油的复配作为后整理剂，可以提高面料的柔软度等性能，提升涤棉交织面料的舒适性。

优选的，所述后整理工艺还包括抗起球整理，所述抗起球整理的原料主要包括以下组份：13-25份丙烯酸乙酯，5-8份聚氧乙烯辛基苯基醇，8-13份硝酸锌，12-22份改性胶状聚硅酸，3-5份硫酸钠，80-90份乙醇，300-400份水。

通过采用上述技术方案，采用丙烯酸乙酯、聚氧乙烯辛基苯基醇、硝酸锌、改性胶状聚硅酸及硫酸钠的复配作为抗起球整理剂，有利于提高涤棉交织面料抗起球能力，减小面料因摩擦而造成起球；涤棉交织面料易起球是由于纤维之间的抱合力比较小、纤维的强度高、伸长能力特别大，尤其是耐弯曲能力、耐扭转能力与耐磨性好，因而纤维经常容易滑出织物表面，这些毛绒在继续使用中不能及时掉落，就相互纠缠在一起，被揉搓成许多球状小粒，通常就被称为起球，因此通过抗起球整理剂进行处理，可以提高涤棉交织面料的抗起球能力。

本申请还提供了一种涤棉交织面料的制作方法，采用如下技术方案：

一种涤棉交织面料的制作方法，包括以下步骤：

S1.将33-35％棉纤维、32-38％普通涤纶纤维、27-35％防静电涤纶纤维纺纱得到混纺纱线，再进行织造后得到涤棉坯布；

S2.将涤棉坯布浸入含纤维素酶25-35％，果胶酶20-30％、蛋白酶10-15％、脂肪酶5-20％、木聚糖酶5-15％、角质酶10-15％的酶处理液中进行处理，处理后通过热洗、烘干，得到酶处理的涤棉坯布；

S3.称取80-120g染料，溶解在900-1000g水中，搅拌均匀，得染液，调节染液pH至5-7，将酶处理后的涤棉坯布浸渍于染液中进行染色，烘干后得到染色后的涤棉坯布；

S4.将染色后的涤棉坯布浸渍于抗起球整理剂中进行处理，处理后通过热洗、烘干，得到抗起球整理过的涤棉坯布；

S5.将抗起球整理过的涤棉坯布浸渍于后整理剂中进行处理，处理后通过热洗、烘干，得到涤棉交织面料。

通过采用上述技术方案，采用纤维素酶与果胶酶、蛋白酶、脂肪酶、木聚糖酶、角质酶等复配作为酶处理液，使涤棉坯布先经过复合酶的减量处理，再用后整理剂对其进行增量整理，提高织物的品质与柔软度。

优选的，所述防静电涤纶纤维的制备包括以下步骤：

S1.将0.5-3.5份纳米氧化锌、15-23份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)加入25-48份溶剂中，搅拌均匀，加入3-7份聚乙二醇和33-41份聚对苯二甲酸乙二醇酯，并升温，搅拌均匀得到防静电共混浆液；

S2.将防静电共混浆液加热熔融，然后将熔融物进行纺丝，得到初生丝，水洗后经拉伸、卷曲、松弛热定型，得抗静电涤纶纤维。

通过采用上述技术方案，采用纳米氧化锌、烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)的复配，用于合成防静电理论纤维，不仅具有良好的防静电效果，且对皮肤无作用，也不影响面料的着色。

优选的，所述溶剂为N，N-二甲基甲酰胺。

通过采用上述技术方案，采用N，N-二甲基甲酰胺作为溶剂，具有良好的溶解性，能够溶解聚对苯二甲酸乙二醇酯等难溶物。

优选的，所述抗起球整理剂的制备方法，包括以下步骤：

将13-25份丙烯酸乙酯、5-8份聚氧乙烯辛基苯基醇加入80-90份乙醇中，搅拌均匀，加入8-13份硝酸锌、12-22份改性胶状聚硅酸，搅拌均匀后加入3-5份硫酸钠和300-400份水，升温搅拌，得到抗起球整理剂。

通过采用上述技术方案，采用丙烯酸乙酯、聚氧乙烯辛基苯基醇、硝酸锌、改性胶状聚硅酸及硫酸钠的复配作为抗起球整理剂，有利于提高涤棉交织面料抗起球能力，减小面料因摩擦而造成起球。

优选的，所述后整理剂的制备方法，包括以下步骤：

将20-28份聚乙二醇、1-4份双十八烷基琥珀酸磺酸钠加入300-400份水中，搅拌均匀后加入2-6份巯基乙酸铵、9-15份矿物油，并升温搅拌，搅拌均匀后加入2-5份渗透剂，0.1-1份

增稠剂，1-5份固色剂，1-4份抗皱剂，搅拌均匀得到后整理剂。

通过采用上述技术方案，采用聚乙二醇、双十八烷基琥珀酸磺酸钠、巯基乙酸铵、矿物油的复配作为后整理剂，可以提高面料的柔软度等性能，提升涤棉交织面料的舒适性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过采用上述技术方案，采用纤维素酶可以水解织物上的纤维素，使附着有杂质的微小纤维水解弱化，在机械作用下从织物上脱落，达到去杂的目的，并且纤维素酶还可以降解棉纤维上的棉籽壳，能够去除棉籽壳等天然杂质；另外果胶酶可以降解棉纤维上残留的果胶，蛋白酶可以水解一些残留的蛋白质；脂肪酶可以降解蜡状物质和油剂，木聚糖酶可以分解一些棉纤维退浆过程中残留的木聚糖；角质酶可以水解角质层；通过纤维素酶与果胶酶、蛋白酶、脂肪酶、木聚糖酶、角质酶的复配，在对涤棉坯布进行处理时，不仅可以去除织造后的残留物质，还可以使纤维刚度下降，提高织物柔软性能，并且能够增大纤维间的空隙，有利于后续染整工艺的处理；

2.通过采用上述技术方案，采用防静电涤纶纤维进行复合，是因为防静电涤纶纤维具有良好的导电性，可以提高涤棉面料的防静电能力，由于涤纶分子间是由共价键结合，既不能电离,也不能传递电子，容易产生和积聚电荷,再加上涤纶纤维中极性基团很少，疏水性大，因此，电荷散逸困难，不可避免地要产生静电，通过复配防静电涤纶纤维，可以使多余电荷从物体表面传递出去或中和，提升面料的导电性；

3.通过采用上述技术方案，采用丙烯酸乙酯、聚氧乙烯辛基苯基醇、硝酸锌、改性胶状聚硅酸及硫酸钠的复配作为抗起球整理剂，有利于提高涤棉交织面料抗起球能力，减小面料因摩擦而造成起球；涤棉交织面料易起球是由于纤维之间的抱合力比较小、纤维的强度高、伸长能力特别大，尤其是耐弯曲能力、耐扭转能力与耐磨性好，因而纤维经常容易滑出织物表面，这些毛绒在继续使用中不能及时掉落，就相互纠缠在一起，被揉搓成许多球状小粒，通常就被称为起球，因此通过抗起球整理剂进行处理，可以提高涤棉交织面料的抗起球能力。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

制备例

制备例Ⅰ防静电涤纶纤维的制备

制备例Ⅰ-1

S1.将0.5kg纳米氧化锌、15kg烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)加入25kg N，N-二甲基甲酰胺中，在温度为10℃下，搅拌速度为2000rpm下搅拌1h，加入3kg聚乙二醇和33kg聚对苯二甲酸乙二醇酯，并升高温度至80℃，在搅拌速度为2000rpm下搅拌4h，得到防静电共混浆液；

S2.将防静电共混浆液在280℃下加热熔融，然后将熔融物经喷丝板喷出纺丝，得到初生丝，水洗后经拉伸、卷曲、松弛热定型，得到防静电涤纶纤维；其中，纺丝环吹风温为30℃，风速为1.3m/s，卷绕速度为1100m/min，纺丝所得初生丝线密度为12dtex，拉伸的温度为28℃，松弛热定型温度为70℃。

制备例Ⅰ-2

S1.将2kg纳米氧化锌、19kg烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)加入36kg N，N-二甲基甲酰胺中，在温度为15℃下，搅拌速度为2500rpm下搅拌1.5h，加入5kg聚乙二醇和37kg聚对苯二甲酸乙二醇酯，并升高温度至85℃，在搅拌速度为2500rpm下搅拌4.5h，得到防静电共混浆液；

S2.将防静电共混浆液在280℃下加热熔融，然后将熔融物经喷丝板喷出纺丝，得到初生丝，水洗后经拉伸、卷曲、松弛热定型，得到防静电涤纶纤维；其中，纺丝环吹风温为30℃，风速为1.3m/s，卷绕速度为1100m/min，纺丝所得初生丝线密度为12dtex，拉伸的温度为28℃，松弛热定型温度为70℃。

制备例Ⅰ-3

S1.将3.5kg纳米氧化锌、23kg烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)加入48kg N，N-二甲基甲酰胺中，在温度为20℃下，搅拌速度为3000rpm下搅拌2h，加入7kg聚乙二醇和41kg聚对苯二甲酸乙二醇酯，并升高温度至80℃，在搅拌速度为3000rpm下搅拌5h，得到防静电共混浆液；

S2.将防静电共混浆液在280℃下加热熔融，然后将熔融物经喷丝板喷出纺丝，得到初生丝，水洗后经拉伸、卷曲、松弛热定型，得到防静电涤纶纤维；其中，纺丝环吹风温为30℃，风速为1.3m/s，卷绕速度为1100m/min，纺丝所得初生丝线密度为12dtex，拉伸的温度为28℃，松弛热定型温度为70℃。

制备例Ⅱ后整理剂的制备

制备例Ⅱ-1

将20kg聚乙二醇、1kg双十八烷基琥珀酸磺酸钠加入300kg水中，在温度为35℃，搅拌速度为2600rpm下搅拌40min，加入2kg巯基乙酸铵、9kg矿物油，升温至70℃，在搅拌速度为3200rpm下搅拌30min，搅拌均匀后加入2kg渗透剂，0.1kg增稠剂，1kg固色剂，1kg份抗皱剂，在温度为35℃，搅拌速度为2600rpm下搅拌60min，得到后整理剂，本制备例中渗透剂采用的是烷基苯磺酸钠，增稠剂采用的是羟甲基纤维素，固色剂采用的是十六烷基氯化吡啶，抗皱剂采用的是烷基糖苷。

制备例Ⅱ-2

将24kg聚乙二醇、2.5kg双十八烷基琥珀酸磺酸钠加入350kg水中，在温度为40℃，搅拌速度为2800rpm下搅拌45min，加入4kg巯基乙酸铵、12kg矿物油，升温至75℃，在搅拌速度为3500rpm下搅拌35min，搅拌均匀后加入3.5kg渗透剂，0.55kg增稠剂，3kg固色剂，2.5kg份抗皱剂，在温度为40℃，搅拌速度为2800rpm下搅拌65min，得到后整理剂，本制备例中渗透剂采用的是烷基苯磺酸钠，增稠剂采用的是羟甲基纤维素，固色剂采用的是十六烷基氯化吡啶，抗皱剂采用的是烷基糖苷。

制备例Ⅱ-3

将28kg聚乙二醇、4kg双十八烷基琥珀酸磺酸钠加入400kg水中，在温度为45℃，搅拌速度为3000rpm下搅拌50min，加入6kg巯基乙酸铵、15kg矿物油，升温至80℃，在搅拌速度为3800rpm下搅拌40min，搅拌均匀后加入5kg渗透剂，1kg增稠剂，5kg固色剂，4kg份抗皱剂，在温度为45℃，搅拌速度为3000rpm下搅拌70min，得到后整理剂，本制备例中渗透剂采用的是烷基苯磺酸钠，增稠剂采用的是羟甲基纤维素，固色剂采用的是十六烷基氯化吡啶，抗皱剂采用的是烷基糖苷。

制备例Ⅲ抗起球整理剂的制备

制备例Ⅲ-1

将13kg丙烯酸乙酯、5kg聚氧乙烯辛基苯基醇加入80kg乙醇中，在温度为50℃，搅拌速度为2800rpm下搅拌20min，加入8kg硝酸锌、12kg改性胶状聚硅酸，在温度为50℃，搅拌速度为2800rpm下搅拌30min，加入3kg硫酸钠和300kg水，升温至80℃，在搅拌速度为3500rpm下搅拌40min，得到抗起球整理剂。

制备例Ⅲ-2

将19kg丙烯酸乙酯、6.5kg聚氧乙烯辛基苯基醇加入85kg乙醇中，在温度为55℃，搅拌速度为3000rpm下搅拌30min，加入10.5kg硝酸锌、17kg改性胶状聚硅酸，在温度为55℃，搅拌速度为3000rpm下搅拌40min，加入4kg硫酸钠和350kg水，升温至85℃，在搅拌速度为3700rpm下搅拌50min，得到抗起球整理剂。

制备例Ⅲ-3

将25kg丙烯酸乙酯、8kg聚氧乙烯辛基苯基醇加入90kg乙醇中，在温度为60℃，搅拌速度为3200rpm下搅拌35min，加入13kg硝酸锌、22kg改性胶状聚硅酸，在温度为65℃，搅拌速度为3200rpm下搅拌45min，加入5kg硫酸钠和400kg水，升温至90℃，在搅拌速度为4000rpm下搅拌60min，得到抗起球整理剂。

实施例

实施例1

S1.将33％棉纤维、32％普通涤纶纤维、25％制备例Ⅰ-1得到的防静电涤纶纤维进行纺纱得到混纺纱线，再通过织造后得到涤棉坯布；

S2.将涤棉坯布浸入含纤维素酶25％、果胶酶20％、蛋白酶10％、脂肪酶20％、木聚糖酶15％、角质酶10％的酶处理液中，在35℃下处理60min后，将涤棉坯布在50℃下热洗1.5h，然后于110℃下烘干2h，得到酶处理的涤棉坯布；

S3.称取80kg染料，溶解在900kg水中，在搅拌速度3000rpm下搅拌1h，得染液，调节染液pH至5，将酶处理后的涤棉坯布浸渍于染液中进行染色，浸染3h，于110℃下烘干2h，得到染色后的涤棉坯布；

S4.将染色后的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅲ-1得到的抗起球整理剂中，在50℃下处理50min，然后在50℃下热洗45min，并于110℃下烘干2h，得到抗起球整理过的涤棉坯布；

S5.将抗起球整理过的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅱ-1得到的后整理剂中，在30℃下进行处理40min，在50℃下热洗45min，并于110℃下烘干2h，得到涤棉交织面料。

实施例2

S1.将33％棉纤维、32％普通涤纶纤维、25％制备例Ⅰ-1得到的防静电涤纶纤维进行纺纱得到混纺纱线，再通过织造后得到涤棉坯布；

S2.将涤棉坯布浸入含纤维素酶25％、果胶酶20％、蛋白酶10％、脂肪酶20％、木聚糖酶15％、角质酶10％的酶处理液中，在40℃下处理70min后，将涤棉坯布在60℃下热洗2h，然后于120℃下烘干2.5h，得到酶处理的涤棉坯布；

S3.称取100kg染料，溶解在1000kg水中，在搅拌速度3500rpm下搅拌2h，得染液，调节染液pH至6，将酶处理后的涤棉坯布浸渍于染液中进行染色，浸染3.5h，于120℃下烘干2.5h，得到染色后的涤棉坯布；

S4.将染色后的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅲ-1得到的抗起球整理剂中，在60℃下处理60min，然后在60℃下热洗55min，并于120℃下烘干2.5h，得到抗起球整理过的涤棉坯布；

S5.将抗起球整理过的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅱ-1得到的后整理剂中，在40℃下进行处理50min，在60℃下热洗55min，并于120℃下烘干2.5h，得到涤棉交织面料。

实施例3

S1.将33％棉纤维、32％普通涤纶纤维、25％制备例Ⅰ-1得到的防静电涤纶纤维进行纺纱得到混纺纱线，再通过织造后得到涤棉坯布；

S2.将涤棉坯布浸入含纤维素酶25％、果胶酶20％、蛋白酶10％、脂肪酶20％、木聚糖酶15％、角质酶10％的酶处理液中，在35℃下处理60min后，将涤棉坯布在65℃下热洗2.5h，然后于130℃下烘干1.5h，得到酶处理的涤棉坯布；

S3.称取120kg染料，溶解在1200kg水中，在搅拌速度4000rpm下搅拌1.5h，得染液，调节染液pH至7，将酶处理后的涤棉坯布浸渍于染液中进行染色，浸染2.5h，于130℃下烘干1.5h，得到染色后的涤棉坯布；

S4.将染色后的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅲ-1得到的抗起球整理剂中，在65℃下处理70min，然后在70℃下热洗60min，并于130℃下烘干1.5h，得到抗起球整理过的涤棉坯布；

S5.将抗起球整理过的涤棉坯布浸渍于制备例Ⅱ-1得到的后整理剂中，在50℃下进行处理60min，在70℃下热洗60min，并于130℃下烘干1.5h，得到涤棉交织面料。

实施例4

实施例4与实施例1的不同之处在于，实施例4中S1采用的纤维为34％的棉纤维，35％的普通涤纶纤维,31％的防静电涤纶纤维。

实施例5

实施例5与实施例1的不同之处在于，实施例5中S1采用的纤维为35％的棉纤维，38％的普通涤纶纤维,27％的防静电涤纶纤维。

实施例6

实施例6与实施例1的不同之处在于，实施例6中S2采用的酶处理液包括纤维素酶30％、果胶酶25％、蛋白酶15％、脂肪酶10％、木聚糖酶10％、角质酶10％。

实施例7

实施例7与实施例1的不同之处在于，实施例7中S2采用的酶处理液包括纤维素酶35％、果胶酶30％、蛋白酶10％、脂肪酶5％、木聚糖酶5％、角质酶15％。

实施例8-9

实施例8-9与实施例1的不同之处在于，实施例8-9中S1采用的防静电涤纶纤维分别来自于制备例Ⅰ-2和制备例Ⅰ-3。

实施例10-11

实施例10-11与实施例1的不同之处在于，实施例10-11中S4采用的抗起球整理剂分别来自于制备例Ⅲ-2和制备例Ⅲ-3。

实施例12-13

实施例12-13与实施例1的不同之处在于，实施例12-13中S5采用的后整理剂分别来自于制备例Ⅱ-2和制备例Ⅱ-3。

对比例

对比例1

对比例1与实施例1的不同之处在于，对比例1中S1采用的纤维为60％的棉纤维，30％的普通涤纶纤维,10％的防静电涤纶纤维。

对比例2

对比例2与实施例1的不同之处在于，对比例2中S1采用的纤维为33％的棉纤维，67％的普通涤纶纤维,0％的防静电涤纶纤维。

对比例3

对比例3与实施例1的不同之处在于，对比例3中S2采用的酶处理液包括纤维素酶10％、果胶酶10％、蛋白酶25％、脂肪酶30％、木聚糖酶20％、角质酶5％。

对比例4

对比例4与实施例1的不同之处在于，对比例4中S2采用质量分数为10％的氢氧化钠溶液代替酶处理液进行处理。

对比例5

对比例5与实施例1的不同之处在于，对比例5中S4采用抗起毛起球剂AP-3代替抗起球整理剂进行处理。

对比例6

对比例6与实施例1的不同之处在于，对比例6中S5采用柔软剂101代替后整理剂进行处理。

性能检测试验

一、利用GB/T 24249-2009《防静电洁净织物》测试实施例1-13和对比例1-6所制备的涤棉交织面料的摩擦起电电压(V)。

二、参考GB/T 18318-2001《纺织品织物的弯曲长度的测定》测试实施例1-13和对比例1-6所制备的涤棉交织面料的硬挺度(mm)。

三、利用GB/T 4802.1-1997《纺织品织物起球试验圆轨迹法》测试实施例1-13和对比例1-6所制备的抗起球等级。

具体检测结果如表1所示：

表1涤棉交织面料性能检测结果

由表1的检测结果可以看出，本申请提供的涤棉交织面料实施例1-13，硬挺度约2.98-3.91mm，硬挺度较小，证明面料的柔软度较高；摩擦起电电压约112-147V，达到国家一级标准；抗起球等级达到5级，面料耐磨不起球。

由实施例1-3的检测结果可以看出，本申请提供的制备涤棉交织面料的工艺条件，均有利于提高面料的柔软度，抗静电能力和抗起球能力。

由实施例1，4，5，8，9和对比例1，2的检测结果可以看出，本申请提供的防静电涤纶纤维能提高面料的防静电能力，当防静电涤纶纤维的含量在27-35％，得到的涤棉交织面料的摩擦起电电压在112-147V；但当防静电涤纶纤维的含量在10％时，摩擦起电电压增加到225V，当不添加防静电涤纶纤维时，摩擦起电电压增加到655V。

由实施例1，6，7和对比例3，4的检测结果可以看出，本申请提供酶处理液，有利于提高面料的柔软度，当利用10％的氢氧化钠溶液代替本申请的酶处理液进行处理时，面料的硬挺度增加到12.87mm，且摩擦起电电压增大，抗起球等级下降。

由实施例1，10，11和对比例5的检测结果可以看出，本申请提供的抗起球整理剂有利于提高涤棉交织面料的抗起球能力，抗起球等级能提高到5级，当利用抗起毛起球剂AP-3代替本申请的抗起球整理剂进行抗起球处理时，抗起球等级下降到3级，且面料的硬挺度增加。

由实施例1，12，13和对比例6的检测结果可以看出，本申请提供的后整理剂有利于提高涤棉交织面料的柔软度，当利用柔软剂101代替后整理剂进行后整理时，面料的硬挺度上升到11.18mm，且抗起球等级下降到三级。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。