一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通道路施工技术领域，具体而言，涉及一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法。

背景技术

道岔是线路系统中必不可少的组成部分，而其作为整个线路中最为薄弱的环节之一，其结构形式和施工质量对线路的使用效率以及列车运行的安全性、平稳性和舒适性有着很大的影响。

嵌入式连续支承道岔(下称嵌入式道岔)，是一种采用高分子弹性材料连续支撑、连续锁固道岔钢轨件的新型轨道结构，具有良好的减振降噪效果。车辆运行时所产生的振动和噪声对线路附近居民的生活影响很小。

发明专利(CN103362036B)公开了“一种嵌入式轨道系统的快速施工方法”，该专利详细阐述了嵌入式轨道系统在线路正线中的施工工法，但未对嵌入式道岔的施工方法进行说明。

发明专利(CN108286210B)公开了“一种嵌入式道岔系统的快速施工方法”。该专利仅针对预制轨道板式集成道岔系统的施工工法进行了详细阐述，但未涉及现场浇筑混凝土道床的道岔施工工法。

发明内容

本发明旨在提供一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，以解决现有技术中目前尚无现场浇筑道岔轨道板和现场组装道岔钢轨件相匹配的嵌入式道岔施工工法，存在技术上空白的问题。

本发明是采用以下的技术方案实现的：

本发明提供一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，包括以下步骤：

1)施工准备：采用CPⅢ线路控制网进行测点放线，然后进行线路底座施工，在底座顶面标记线路中线、道岔区轮廓线、理论岔心、道岔起点及终点位置；

2)钢槽安装：根据放线位置及道岔钢槽布置图，在底座上铺设道岔钢槽，并对道岔钢槽的位置进行调整，调整到位后将其固定；

3)道床施工：依据嵌入式道岔轨道板配筋图，在底座上绑扎钢筋笼；在轨道板轮廓线位置安装模板，完成后浇筑轨道板混凝土；

4)钢轨件安装：在道岔轨道板上进行钢轨件初铺并整体焊接；焊接完成后进行钢轨件和道岔钢槽内壁打磨，并涂刷胶粘剂；在道岔钢槽内铺设弹性垫板和调高垫板；在轨道板板缝位置安装道岔调整工装，将整组钢轨件落入道岔钢槽内；使用调轨组件和调高垫板分别进行水平和高程位置控制，精调完成后固定钢轨件；

5)高分子材料浇注：对道岔轨道板和钢轨件顶面进行防护，各个轨道板板缝位置进行端头密封处理；在钢轨件或道岔钢槽内壁被破坏或被剐蹭的地方补刷胶粘剂后，进行高分子弹性材料的浇注；待高分子弹性材料达到设计强度后，移除道岔调整工装；

6)路面施工：在高分子弹性材料完全达到强度后，对嵌入式道岔线路表面进行路面铺设。

作为优选的技术方案：

步骤1)中，利用CPⅢ线路控制网测量放线出底座的轮廓线位置，以确定底座钢筋的安装位置，底座钢筋绑扎完成后安装底座模板并浇筑混凝土；待混凝土强度达到设计强度70％时，拆除底座模板；再次使用CPⅢ线路控制网在底座顶面放线，标记线路中线、道岔区轮廓线、理论岔心、道岔起点及终点位置。

作为优选的技术方案：

步骤2)中，使用调整工装进行道岔钢槽几何形位的调整，包括水平位置和高程位置调整，调整到位后使用钢筋点焊固定。

作为优选的技术方案：

步骤2)中，在每件道岔钢槽两端底板上标记中心点，并以道岔起点里程线与线路中线的交点作为坐标原点，设计放样出道岔钢槽底板上所标记的各中心点的相对坐标，通过CPⅢ线路控制网进行各中心点的坐标测量定位。

作为优选的技术方案：

步骤2)中，道岔钢槽几何形位调整完毕后使用植入道床的钢筋点焊固定并拆除专用调整工装。

作为优选的技术方案：

步骤4)中，先在平地上将道岔钢轨件摆设完成后进行几何形位调整，前后对位后采用铝热焊将钢轨件焊接为整体。

作为优选的技术方案：

步骤4)中，焊接完成后对道岔钢轨件和道岔钢槽进行打磨除锈处理，包括对钢轨件轨头下颚、轨腰和轨脚处进行打磨，以及对道岔钢槽内壁进行打磨，打磨出金属光泽，然后清理干净。

作为优选的技术方案：

步骤4)中，在道岔钢槽底部涂刷胶粘剂后沿线路纵向铺设弹性垫板，间隔1米放置调高垫板，然后采用全站仪对每处调高垫板顶面进行高程测量，根据钢轨件轨顶面设计标高计算出每个点位高程调整量，更换相应厚度调高垫板。

作为优选的技术方案：

调高垫板标准厚度为14mm，放置层数不得多于5层。

作为优选的技术方案：

步骤4)中，在道岔轨道板不同板缝位置安装型号不同的道岔调整工装，使用吊车将道岔钢轨件整体吊运至道岔调整工装上固定锁死，通过调整道岔调整工装，使道岔钢轨件落入道岔钢槽内，使用调轨组件和调高垫板分别进行水平和高程位置控制，完成道岔钢轨件的精调及锁固。

作为优选的技术方案：

所述道岔调整工装可以参考公开号为CN206721587U的中国实用新型专利。通过高度调整装置和侧面锁定装置进行横向、高度方向的灵活调节，调节调整螺杆和连接螺母，使道岔钢轨件落入道岔钢槽内，并使其高程及轨向位置符合设计要求后固定。

作为优选的技术方案：

步骤5)中，在道岔轨道板和钢轨件顶面粘贴薄膜或者胶带；在轨道板两端板缝处设置挡板并用泡沫胶密封四周；高分子弹性材料搅拌均匀后缓慢注入道岔钢槽内，待高分子弹性材料浇注完成后撕下防护薄膜或者胶带。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、针对目前尚无现场浇筑道岔轨道板和现场组装道岔钢轨件相匹配的嵌入式连续支承道岔施工工法，本发明提供一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，弥补技术上的空白。

2、本发明施工方法大部分步骤在施工现场实施，以道岔轨道板的现场浇筑为主，同时道岔钢槽内结构也采用现浇模式，结合工程现场具体情况，进行嵌入式连续支承道岔的施工组织设计，具有很强的现场适应性和可操作性。同时减小了道岔钢轨件、预制道岔轨道板等长大件和重物转运吊装的风险，现场操作更方便、快速，尽可能地减少了对周边交通的影响。

附图说明

图1为本发明的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法的施工流程图。

图2为本发明涉及的嵌入式连续支承道岔的横截面结构示意图。

图3为本发明涉及的嵌入式连续支承道岔的平面结构示意图。

图4为本发明涉及的嵌入式连续支承道岔的道岔钢槽内结构示意图。

图标：1-底座；2-道岔钢槽；3-钢筋；4-道岔轨道板；5-道岔钢轨件；6-弹性垫板；7-调高垫板；8-高分子弹性材料；9-道岔调整工装；10-路面铺装层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-图4所示，本实施例提出一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，包括以下步骤：

1)施工准备：采用CPⅢ线路控制网进行测点放线，然后进行线路底座1施工；在底座1顶面标记线路中线、道岔区轮廓线以及理论岔心、道岔起终点等关键点位置；

2)钢槽安装：根据放线位置及道岔钢槽布置图，在底座1上铺设道岔钢槽2，并使用调整工装进行道岔钢槽2几何形位的调整，包括水平位置和高程位置调整，调整到位后使用钢筋3点焊固定；

3)道床施工：依据嵌入式道岔轨道板配筋图，在底座1上绑扎钢筋笼；在轨道板轮廓线位置安装模板，完成后浇筑道岔轨道板4混凝土；

4)钢轨件安装：在道岔轨道板4上进行道岔钢轨件5初铺并整体焊接，焊接顺序依照“先起点后终点，先直股再曲股”的原则进行；焊接完成后进行道岔钢轨件5和道岔钢槽2内壁打磨，并涂刷胶粘剂；依据施工图纸，在道岔钢槽2内铺设弹性垫板6和调高垫板7；在道岔轨道板4板缝位置安装道岔调整工装9，将整组道岔钢轨件5落入道岔钢槽2内；使用道岔调整工装9对道岔钢轨件5进行横向和竖向几何形位调整，使用调轨组件和调高垫板7分别进行水平和高程位置控制，精调完成后固定道岔钢轨件5；

5)高分子材料浇注：对道岔轨道板4和道岔钢轨件5顶面进行防护，各个轨道板板缝位置进行端头密封处理；在道岔钢轨件5或道岔钢槽2内壁被破坏或被剐蹭的地方补刷胶粘剂后，进行高分子弹性材料8的浇注；待高分子弹性材料8达到设计强度后，移除道岔调整工装9；

6)路面施工：在高分子弹性材料8完全达到强度后，对嵌入式道岔线路表面进行路面铺装层10施工。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。