一种清洗段沉没辊更换设备

技术领域

本发明涉及冷轧生产技术领域，尤其是指一种清洗段沉没辊更换设备。

背景技术

冷轧是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件，冷轧清洗连退线的入口处，沉没辊能对从其经过的冷轧原料起到导向的作用。

目前现有技术中，沉没辊的外壁与冷轧原料之间相互挤压摩擦，导致作为消耗件的沉没辊需要定期进行更换，而对沉没辊进行维修更换的过程中都需要将沉没辊拆移，此过程中需要用到航车和卡箍等结构，在卡箍与沉没辊的轴杆卡接后，航车通过挂钩与卡箍相连接，进而能通过对航车的控制实现对沉没辊的位移控制，以实现对沉没辊的拆移。

但现有技术中，移动航车对沉没辊进行更换的过程中，由于航车和挂钩之间为钢丝连接，不易进行力的转移，再加上卡箍与沉没辊轴杆卡接的过程也需要消耗一定的时长，进而导致对沉没辊进行拆移的过程中需要消耗较多的时间，导致对沉没辊进行更换的操作效率不高。

因此，针对上述问题提出一种清洗段沉没辊更换设备

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中存在的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种清洗段沉没辊更换设备，包括基底，所述基底的顶面平行开设有移动轨道，所述基底的上方滑动连接有U型更换座，所述U型更换座的顶面中心处固接有辊轴支架，所述辊轴支架内部上方设置有夹持座，所述夹持座的两侧内壁靠近中心处均通过螺栓固接有夹持固定板，两个所述夹持固定板的上方一侧均开设有第一通孔，两个所述夹持固定板的上方另一侧均开设有第二通孔，两个所述夹持固定板的一侧内部安装有第一斜壁压块，所述第一斜壁压块的内部靠近中心处固接有第一压块轴杆，所述第一斜壁压块经第一压块轴杆铰接在第一通孔上，所述夹持固定板的另一侧内部安装有第二斜壁压块，所述第二斜壁压块的内部靠近中心处固接有第二压块轴杆，所述第二斜壁压块经第二压块轴杆铰接在第二通孔上。

在本发明的一个实施例中，所述辊轴支架的一端上方均固接有辊轴安装耳，两个所述辊轴安装耳的相邻侧壁均开设有直槽开口，所述夹持座的两侧对应辊轴安装耳固接有夹座轴杆，两个所述夹座轴杆的外壁分别与两个直槽开口卡接配合。

在本发明的一个实施例中，所述夹持座的内壁两侧均开设有卡环轨道，两个所述卡环轨道的内壁均滑动连接有卡环滑块，两个所述卡环滑块之间固接有半圆卡环，所述半圆卡环的内圈一侧开设有导向斜角。

在本发明的一个实施例中，所述半圆卡环的内圈另一侧中心处固接有挡轴板，所述挡轴板的一侧下方固接有接触圆座，所述接触圆座的一侧与第一斜壁压块侧壁相接触。

在本发明的一个实施例中，所述第一斜壁压块的一侧开设有让位开槽，所述半圆卡环的顶面固接有半环契合块，所述半环契合块的外壁与让位开槽的内壁相互卡合。

在本发明的一个实施例中，所述夹持座的外壁靠近两端边缘处均固接有连接支架，两个所述连接支架的一端通过轴杆安装有液压千斤顶，两个所述液压千斤顶的底部均固接有固定横板，两个所述固定横板分别固接于辊轴支架的内部两侧。

在本发明的一个实施例中，所述辊轴支架的外壁一侧固接有油泵支架，所述油泵支架的上方固接有手动液压泵，所述手动液压泵的一端通过管道连通有控制阀门。

在本发明的一个实施例中，所述控制阀门的内部靠近两端边缘处均固接有控制手柄，两个所述控制手柄的一侧均设置有油管接口，两个所述油管接口分别通过油管与两个液压千斤顶连通。

在本发明的一个实施例中，所述U型更换座的底部靠近拐角处均固接有滚轮滑块，四个所述滚轮滑块分别位于两个移动轨道的内部。

在本发明的一个实施例中，所述滚轮滑块的一侧固接有轨道刮板，所述轨道刮板的外壁与移动轨道的内壁相互卡合。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、本发明在夹持座逐渐向沉没辊所在方向移动的过程中，沉没辊的轴杆一端首先能与第一斜壁压块的一侧相接触，并在逐渐靠近的过程中不断带动第一斜壁压块向上翻转，此过程中第二斜壁压块在第一斜壁压块的传动下也能逐步向上翻转，当沉没辊的轴杆移动至第一斜壁压块与夹持座平齐的状态时停止移动，此时第一斜壁压块通过与沉没辊轴杆外壁的接触对其进行固定，第一斜壁压块和第二斜壁压块之间相互配合对沉没辊进行挤压限定的方式省略了对卡箍进行安装的过程，且U型更换座整体拆除沉没辊的方式较之航车钢丝的连接的方式操作难度降低，进而能增加对沉没辊拆移过程中的工作效率。

2、本发明为了防止第一斜壁压块翻转过程中半环契合块与第一斜壁压块发生相互妨碍，半圆卡环通过半环契合块与让位开槽相互契合，在不影响第一斜壁压块翻转的同时，使得第一斜壁压块翻转过程中半环契合块不会与第一斜壁压块发生相互妨碍。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的结构图；

图2是本发明的夹持座结构图；

图3是本发明的第一斜壁压块结构图；

图4是本发明的第二斜壁压块结构图；

图5是本发明的挡轴板结构图

图6是本发明的辊轴支架结构图；

图7是本发明的U型更换座仰视结构图；

图8是本发明的沉没辊挤压剖面示意图。

说明书附图标记说明：1、基底；11、移动轨道；2、U型更换座；21、辊轴支架；3、夹持座；31、夹持固定板；311、第一通孔；312、第二通孔；33、第一斜壁压块；331、第一压块轴杆；34、第二斜壁压块；341、第二压块轴杆；22、辊轴安装耳；221、直槽开口；35、夹座轴杆；36、卡环轨道；37、卡环滑块；371、半圆卡环；372、导向斜角；373、挡轴板；374、接触圆座；332、让位开槽；375、半环契合块；38、连接支架；4、液压千斤顶；23、固定横板；24、油泵支架；5、手动液压泵；51、控制阀门；52、控制手柄；53、油管接口；25、滚轮滑块；26、轨道刮板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

请参阅图1-图8所示，一种清洗段沉没辊更换设备，包括基底1，所述基底1的顶面平行开设有移动轨道11，所述基底1的上方滑动连接有U型更换座2，所述U型更换座2的顶面中心处固接有辊轴支架21，所述辊轴支架21内部上方设置有夹持座3，所述夹持座3的两侧内壁靠近中心处均通过螺栓固接有夹持固定板31，两个所述夹持固定板31的上方一侧均开设有第一通孔312，两个所述夹持固定板31的上方另一侧均开设有第二通孔312，两个所述夹持固定板31的一侧内部安装有第一斜壁压块33，所述第一斜壁压块33的内部靠近中心处固接有第一压块轴杆331，所述第一斜壁压块33经第一压块轴杆331铰接在第一通孔312上，所述夹持固定板31的另一侧内部安装有第二斜壁压块34，所述第二斜壁压块34的内部靠近中心处固接有第二压块轴杆341，所述第二斜壁压块34经第二压块轴杆341铰接在第二通孔312上；

为了增加对沉没辊进行拆移过程中的工作效率，当需要对沉没辊进行拆移时，首先将沉没辊与冷轧设备的各处连接断开，裸露出沉没辊的轴杆一端，此时移动U型更换座2向靠近沉没辊的方向移动，进而使得夹持座3能逐渐靠近沉没辊的轴杆，并使得沉没辊的轴杆套接在夹持座3内，由于第一斜壁压块33和第二斜壁压块34的斜壁的结构特征使得第一斜壁压块33和第二斜壁压块34在不受外力作用下处于竖直状态，且较重的一端在下，在夹持座3逐渐向沉没辊所在方向移动的过程中，沉没辊的轴杆一端首先能与第一斜壁压块33的一侧相接触，并在逐渐靠近的过程中带动第一斜壁压块33的底部向上翻转，此过程中第二斜壁压块34的底部在第一斜壁压块33的传动下也能逐步向上翻转，当沉没辊的轴杆移动至第一斜壁压块33与夹持座3平齐的状态时停止移动，此时第一斜壁压块33通过与沉没辊轴杆外壁的接触对其进行支撑，在第一斜壁压块33的底面与沉没辊平行时，第二斜壁压块34的斜壁能与其相互挤压，使得此时第一斜壁压块33具有一定的倾斜角度对沉没辊的轴杆外壁进行挤压，配合实现夹持座3和沉没辊之间的相对固定，当需要使夹持座3和沉没辊相互分离时，下压第一斜壁压块33和第二斜壁压块34较轻端，去除第一斜壁压块33和第二斜壁压块34较重端对沉没辊输出轴的挤压力，此时反向移动U型更换座2，使夹持座3与沉没辊的轴杆铸件脱离，此时在重力的作用下第一斜壁压块33和第二斜壁压块34复位，而沉没辊也能与装置脱离，第一斜壁压块33和第二斜壁压块34之间相互配合对沉没辊进行挤压限定的方式省略了对卡箍进行安装的过程，且U型更换座2整体拆除沉没辊的方式较之航车钢丝的连接的方式操作难度降低，进而能增加对沉没辊拆移过程中的工作效率。

进一步的，如图2和图6所示，所述辊轴支架21的一端上方均固接有辊轴安装耳22，两个所述辊轴安装耳22的相邻侧壁均开设有直槽开口221，所述夹持座3的两侧对应辊轴安装耳22固接有夹座轴杆35，两个所述夹座轴杆35的外壁分别与两个直槽开口221卡接配合；

为了对夹持座3进行相对角度和相对高度的调节，辊轴支架21通过直槽开口221与夹持座3上的夹座轴杆35相互配合，实现夹持座3和辊轴支架21相互固定的同时，使得能在夹持座3和沉没辊相互固定后，在一定范围对夹持座3进行上下移动和与基底1之间的相对夹角进行调节。

进一步的，如图2和图5所示，所述夹持座3的内壁两侧均开设有卡环轨道36，两个所述卡环轨道36的内壁均滑动连接有卡环滑块37，两个所述卡环滑块37之间固接有半圆卡环371，所述半圆卡环371的内圈一侧开设有导向斜角372；

沉没辊的轴杆铸件插入夹持座3内时，能首先与半圆卡环371接触，使得沉没辊轴杆外壁与第一斜壁压块33相对接触面积增大，以增加第一斜壁压块33对沉没辊轴杆外壁的压制稳定性，当沉没辊的轴杆与半圆卡环371存在一定的偏差时也能通过导向斜角372对沉没辊的轴杆进行导向，防止半圆卡环371和沉没辊的轴杆发生硬性碰撞，产生损伤。

进一步的，如图2和图5所示，所述半圆卡环371的内圈另一侧中心处固接有挡轴板373，所述挡轴板373的一侧下方固接有接触圆座374，所述接触圆座374的一侧与第一斜壁压块33侧壁相接触；

为了降低第一斜壁压块33翻转过程中对第一通孔311进行挤压而令第一通孔311缠身形变，沉没辊的轴杆与半圆卡环371内壁契合定位后与挡轴板373相抵触，使得半圆卡环371能跟随沉没辊对第一斜壁压块33施加向上翻转的作用力，且此过程中略突出于挡轴板373的接触圆座374首先与第一斜壁压块33侧壁相接触，实现降低沉没辊对第一斜壁压块33上翻挤压接触面的目的，避免第一通孔311受到挤压而产生形变。

进一步的，如图2和图6所示，所述第一斜壁压块33的一侧开设有让位开槽332，所述半圆卡环371的顶面固接有半环契合块375，所述半环契合块375的外壁与让位开槽332的内壁相互卡合；

为了防止第一斜壁压块33翻转过程中，与半环契合块375产生运动干涉，半圆卡环371通过半环契合块375与让位开槽332相互契合，在不影响第一斜壁压块33翻转的同时，使得第一斜壁压块33翻转过程中半环契合块375不会与第一斜壁压块33发生相互妨碍。

进一步的，如图3和图6所示，所述夹持座3的外壁靠近两端边缘处均固接有连接支架38，两个所述连接支架38的一端通过轴杆安装有液压千斤顶4，两个所述液压千斤顶4的底部均固接有固定横板23，两个所述固定横板23分别固接于辊轴支架21的内部两侧；

为了配合对沉没辊进行升降或角度调节，通过液压千斤顶4连接固定横板23和夹持座3，使得在两侧液压千斤顶4的同步或非同步的伸缩作用下能装载一定范围内控制夹持座3的水平高度和其与水平向的夹角，配合对沉没辊进行升降或角度调节，而连接支架38作为中间的连接结构，使得夹持座3发生角度偏转过程中不会对液压千斤顶4和夹持座3的连接产生不良影响。

进一步的，如图6所示，所述辊轴支架21的外壁一侧固接有油泵支架24，所述油泵支架24的上方固接有手动液压泵5，所述手动液压泵5的一端通过管道连通有控制阀门51；

为了给液压千斤顶4提供液压升降力，通过油泵支架24对手动液压泵5进行安装，控制阀门51是设置在手动液压泵5输出端实现与液压千斤顶4连接的连接结构，而手动液压泵5在与液压千斤顶4连接后为液压千斤顶4提供液压升降力。

进一步的，如图6所示，所述控制阀门51的内部靠近两端边缘处均固接有控制手柄52，两个所述控制手柄52的一侧均设置有油管接口53，两个所述油管接口53分别通过油管与两个液压千斤顶4连通；

为了实现对夹持座3的升降和偏转角的控制，通过油管分别连接油管接口53和液压千斤顶4，实现手动液压泵5和液压千斤顶4之间的油路联动，使得手动液压泵5能为液压千斤顶4提供液压升降力，而两个控制手柄52能分别对两个油管接口53的油路进行控制，进而使得装置能通过两个控制手柄52的旋转配合实现对夹持座3的升降和偏转角的控制。

进一步的，如图1和图7所示，所述U型更换座2的底部靠近拐角处均固接有滚轮滑块25，四个所述滚轮滑块25分别位于两个移动轨道11的内部；

为了降低对U型更换座2一端过程中的阻力，U型更换座2通过滚轮滑块25与移动轨道11相滑动，使得U型更换座2整体能在移动轨道11的限制下进行位移，配合实现装置对沉没辊的拆移，而滚轮滑块25通过滚轮与移动轨道11相互配合的方式能通过减小接触面的方式降低对U型更换座2一端过程中的阻力。

进一步的，如图1和图7所示，所述滚轮滑块25的一侧固接有轨道刮板26，所述轨道刮板26的外壁与移动轨道11的内壁相互卡合；

为了防止移动轨道11内进入异物对滚轮滑块25的转动产生影响，通过两侧轨道刮板26与移动轨道11内壁的相互贴合，在不影响滚轮滑块25滚动的同时防止移动轨道11内进入异物在U型更换座2移动时对滚轮滑块25的滚轮旋转产生影响。

工作原理：为了增加对沉没辊进行拆移过程中的工作效率，当需要对沉没辊进行拆移时，首先将沉没辊与冷轧设备的各处连接断开，裸露出沉没辊的轴杆一端，此时移动U型更换座2向靠近沉没辊的方向移动，进而使得夹持座3能逐渐靠近沉没辊的轴杆，并使得沉没辊的轴杆套接在夹持座3内，由于第一斜壁压块33和第二斜壁压块34的斜壁的结构特征使得第一斜壁压块33和第二斜壁压块34在不受外力作用下处于竖直状态，且较重的一端在下，在夹持座3逐渐向沉没辊所在方向移动的过程中，沉没辊的轴杆一端首先能与第一斜壁压块33的一侧相接触，并在逐渐靠近的过程中带动第一斜壁压块33的底部向上翻转，此过程中第二斜壁压块34的底部在第一斜壁压块33的传动下也能逐步向上翻转，当沉没辊的轴杆移动至第一斜壁压块33与夹持座3平齐的状态时停止移动，此时第一斜壁压块33通过与沉没辊轴杆外壁的接触对其进行支撑，在第一斜壁压块33的底面与沉没辊平行时，第二斜壁压块34的斜壁能与其相互挤压，使得此时第一斜壁压块33具有一定的倾斜角度对沉没辊的轴杆外壁进行挤压，配合实现夹持座3和沉没辊之间的相对固定，当需要使夹持座3和沉没辊相互分离时，下压第一斜壁压块33和第二斜壁压块34较轻端，去除第一斜壁压块33和第二斜壁压块34较重端对沉没辊输出轴的挤压力，此时反向移动U型更换座2，使夹持座3与沉没辊的轴杆铸件脱离，此时在重力的作用下第一斜壁压块33和第二斜壁压块34复位，而沉没辊也能与装置脱离，第一斜壁压块33和第二斜壁压块34之间相互配合对沉没辊进行挤压限定的方式省略了对卡箍进行安装的过程，且U型更换座2整体拆除沉没辊的方式较之航车钢丝的连接的方式操作难度降低，进而能增加对沉没辊拆移过程中的工作效率，为了对夹持座3进行相对角度和相对高度的调节，辊轴支架21通过直槽开口221与夹持座3上的夹座轴杆35相互配合，实现夹持座3和辊轴支架21相互固定的同时，使得能在夹持座3和沉没辊相互固定后，在一定范围对夹持座3进行上下移动和与基底1之间的相对夹角进行调节，沉没辊的轴杆铸件插入夹持座3内时，能首先与半圆卡环371接触，使得沉没辊轴杆外壁与第一斜壁压块33相对接触面积增大，以增加第一斜壁压块33对沉没辊轴杆外壁的压制稳定性，当沉没辊的轴杆与半圆卡环371存在一定的偏差时也能通过导向斜角372对沉没辊的轴杆进行导向，防止半圆卡环371和沉没辊的轴杆发生硬性碰撞，产生损伤，为了降低第一斜壁压块33翻转过程中对第一通孔311进行挤压而令第一通孔311缠身形变，沉没辊的轴杆与半圆卡环371内壁契合定位后与挡轴板373相抵触，使得半圆卡环371能跟随沉没辊对第一斜壁压块33施加向上翻转的作用力，且此过程中略突出于挡轴板373的接触圆座374首先与第一斜壁压块33侧壁相接触，实现降低沉没辊对第一斜壁压块33上翻挤压接触面的目的，避免第一通孔311受到挤压而产生形变，为了防止第一斜壁压块33翻转过程中，与半环契合块375产生运动干涉，半圆卡环371通过半环契合块375与让位开槽332相互契合，在不影响第一斜壁压块33翻转的同时，使得第一斜壁压块33翻转过程中半环契合块375不会与第一斜壁压块33发生相互妨碍，为了配合对沉没辊进行升降或角度调节，通过液压千斤顶4连接固定横板23和夹持座3，使得在两侧液压千斤顶4的同步或非同步的伸缩作用下能装载一定范围内控制夹持座3的水平高度和其与水平向的夹角，配合对沉没辊进行升降或角度调节，而连接支架38作为中间的连接结构，使得夹持座3发生角度偏转过程中不会对液压千斤顶4和夹持座3的连接产生不良影响，为了给液压千斤顶4提供液压升降力，通过油泵支架24对手动液压泵5进行安装，控制阀门51是设置在手动液压泵5输出端实现与液压千斤顶4连接的连接结构，而手动液压泵5在与液压千斤顶4连接后为液压千斤顶4提供液压升降力，为了实现对夹持座3的升降和偏转角的控制，通过油管分别连接油管接口53和液压千斤顶4，实现手动液压泵5和液压千斤顶4之间的油路联动，使得手动液压泵5能为液压千斤顶4提供液压升降力，而两个控制手柄52能分别对两个油管接口53的油路进行控制，进而使得装置能通过两个控制手柄52的旋转配合实现对夹持座3的升降和偏转角的控制，为了降低对U型更换座2一端过程中的阻力，U型更换座2通过滚轮滑块25与移动轨道11相滑动，使得U型更换座2整体能在移动轨道11的限制下进行位移，配合实现装置对沉没辊的拆移，而滚轮滑块25通过滚轮与移动轨道11相互配合的方式能通过减小接触面的方式降低对U型更换座2一端过程中的阻力，为了防止移动轨道11内进入异物对滚轮滑块25的转动产生影响，通过两侧轨道刮板26与移动轨道11内壁的相互贴合，在不影响滚轮滑块25滚动的同时防止移动轨道11内进入异物在U型更换座2移动时对滚轮滑块25的滚轮旋转产生影响。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。