用于井室施工现场分散的钢筋混凝土井室现浇施工方法

技术领域

本发明涉及钢筋混凝土井室的现浇施工方法，具体的说是一种用于井室施工现场分散的钢筋混凝土井室现浇施工方法。

背景技术

雨水、污水、雨污水合流等无压管道是市政管线、工厂地下管网等的重要组成部分。钢筋混凝土井室施工内容占无压管道系统施工的较大比重，其施工方法的优化将对其整个系统的施工产生积极影响。当前，钢筋混凝土井室浇筑常用人工倒运灌入浇筑、泵车浇筑、预制装配方法等方法，实践表明，该三种施工方式均存在不足：

其一，人工倒运灌入浇筑法，是通过人工方式在施工现场将混凝土灌入模板腔中，实现钢筋混凝土井室的浇筑成型，其施工速度慢、效率低、成本高。

其二，泵车浇筑法是通过混凝土搅拌车将混凝土运输到施工现场，再通过泵车将混凝土泵入到模板腔中，以将钢筋混凝土井室浇筑成型，对混凝土批量施工具有效率高的独特优势，但因井室施工现场布置分散，每个井室需用的混凝土量较少，往往不具备多个井室同时浇筑的条件，且泵车行走通道受限，其独特优势将受到制约，如果每一个钢筋混凝土井室都单独动用一次混凝土搅拌车和泵车，则会造成施工成本的大幅增加。

其三，预制装配方法则是在工厂完成钢筋混凝土井室再运输至施工现场，其运输成本高，且相较于现浇，不能根据实际应用场景调整钢筋混凝土井室的形状尺寸。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于井室施工现场分散的钢筋混凝土井室现浇施工方法，以针对市政管线、工厂地下管网等情境存在大量钢筋混凝土井室，且井室的施工现场分散，导致不具备多个井室同时浇筑的条件的情况，解决现有的人工倒运灌入浇筑法、泵车浇筑法、预制装配方法各自存在的问题。

解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种用于井室施工现场分散的钢筋混凝土井室现浇施工方法，其特征在于，包括：

步骤S1、制备配套支撑体系；

步骤S2、在施工现场，进行目标钢筋混凝土井室的底板的施工；

步骤S3、在施工现场，安装用于浇筑目标钢筋混凝土井室的井室内模板和井室外模板，以在井室内模板和井室外模板之间形成适配目标钢筋混凝土井室的模板腔；

步骤S4、将所述配套支撑体系安装到井室内模板的内腔中，并检查验收；

步骤S5、检查确认所述井室内模板和井室外模板的强度、刚度以及稳定性是否满足混凝土浇筑要求；

步骤S6、在步骤S5的检查通过后，在施工现场，搅拌得到适于目标钢筋混凝土井室用量的混凝土；

步骤S7、将所述混凝土分批次卸落于挖掘机的铲斗，以在每一批次中，用挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系上，由配套支撑体系将混凝土引导到所述模板腔内，直至混凝土在模板腔内浇筑至设计标高，以实现目标钢筋混凝土井室的浇筑成型。

优选的：

所述步骤S1中，配套支撑体系由锥形面板和支撑结构组成；

所述步骤S4中，待所述底板达到支撑配套支撑体系所需的强度后，将支撑结构安装到所述底板上，以支撑住锥形面板，并使锥形面板的边缘与井室内模板的顶面相紧贴；

所述步骤S7中，挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于所述锥形面板上，使混凝土在锥形面板的坡面引导下自由、均匀的滑落到所述模板腔内。

从而，本发明针对市政管线、工厂地下管网等情境存在大量钢筋混凝土井室，且井室的施工现场分散，导致不具备多个井室同时浇筑的条件的情况，通过先进行目标钢筋混凝土井室的底板的施工，再搭建井室内模板和井室外模板，并安装配套支撑体系，最后用挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系上，由配套支撑体系将混凝土引导到模板腔内，实现目标钢筋混凝土井室的现浇浇筑成型，因此：

相较于人工倒运灌入浇筑法，本发明通过挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系的锥形面板上，由锥形面板引导混凝土自由、均匀的滑落到模板腔内，以在确保浇筑效率高的同时，保证混凝土自动滑落入模板腔内，而不会落入井室内模板的内腔中造成浪费以及影响目标钢筋混凝土井室的成型形状，且施工成本相较于人工倒运灌入浇筑法的人工成本低；由此，解决了人工倒运灌入浇筑法施工速度慢、效率低、成本高的问题；

相较于泵车浇筑法，本发明由挖掘机实现混凝土向模板腔注入，可以仅针对一个目标钢筋混凝土井室在相应的施工现场搅拌得到所需用量的混凝土，而无需通过混凝土搅拌车和泵车将过量的混凝土分别运输到多个目标钢筋混凝土井室各自分散的施工现场，故本发明的施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室浇筑数量及混凝土用量等条件的限制；并且，本发明所需使用的机械为挖掘机，而无需混凝土搅拌车和泵车，挖掘机是市政管线、工厂地下管网等施工必备的器械，不会增加额外的成本，其在施工现场调剂方便，对施工临时道路的要求低，故本发明的施工成本低；由此，解决了泵车浇筑法施工成本高、泵车行走通道受限的问题；

相较于预制装配方法，本发明采用的是现浇方法，所需的施工材料为土建模板等工程施工的必须材料，可以在施工现场就地取材，且制作安装拆卸简单快捷、可反复使用，而且能够适用于形、方形、扇形等各种不同形状的目标钢筋混凝土井室；由此，解决预制装配方法运输成本高、不能根据实际应用场景调整钢筋混凝土井室的形状尺寸的问题；

综上所述，本发明具有可操作性强、浇筑效率高、施工成本低、施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室浇筑数量及混凝土用量等条件的限制的优点。

优选的：所述支撑结构包含：若干根竖直支撑柱、水平面板；所述竖直支撑柱的下端支承在所述底板上，所述水平面板支承在竖直支撑柱的上端，所述锥形面板固定在水平面板的顶面。其中，竖直支撑柱的数量应根据目标钢筋混凝土井室的几何尺寸以及所需的承载力确定。

优选的：所述水平面板坐落在井室内模板的纵向加劲肋的顶面上，以提高稳定性。

优选的：所述竖直支撑柱的下端与所述底板之间设有垫板，以防止配套支撑体系对底板造成损坏。

优选的：所述竖直支撑柱的上端与水平面板之间设有加劲肋板，以提高竖直支撑柱对水平面板的支撑力的均匀性。

优选的：所述锥形面板与水平面板之间设有多块支撑块，以防止锥形面板在混凝土卸落过程中变形破损。

优选的：所述步骤S2中，目标钢筋混凝土井室的底板可以按照以下两种方式之一进行施工：

方式一、先通过步骤S2，以现浇方式在施工现场浇筑目标钢筋混凝土井室的底板，再通过步骤S7，浇筑目标钢筋混凝土井室的剩余部分；

方式二、先预制所述目标钢筋混凝土井室的底板，再运输到施工现场进行安装施工。

其中，所述配套支撑体系可根据施工现场的材料、目标钢筋混凝土井室几何尺寸等情况进行优化，满足支撑混凝土重量、混凝土冲击等荷载要求即可；例如：所述锥形面板和水平面板均可以采用施工现场的木模板制作，加劲肋板和支撑块均可以采用施工现场的木方制作，竖直支撑柱可以采用施工现场的木方、脚手架杆等材料制作，垫板可以采用施工现场的脚手架垫板制作。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明针对市政管线、工厂地下管网等情境存在大量钢筋混凝土井室，且井室的施工现场分散，导致不具备多个井室同时浇筑的条件的情况，通过先进行目标钢筋混凝土井室的底板的施工，再搭建井室内模板和井室外模板，并安装配套支撑体系，最后用挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系上，由配套支撑体系将混凝土引导到模板腔内，实现目标钢筋混凝土井室的现浇浇筑成型，因此：

相较于人工倒运灌入浇筑法，本发明通过挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系的锥形面板上，由锥形面板引导混凝土自由、均匀的滑落到模板腔内，以在确保浇筑效率高的同时，保证混凝土自动滑落入模板腔内，而不会落入井室内模板的内腔中造成浪费以及影响目标钢筋混凝土井室的成型形状，且施工成本相较于人工倒运灌入浇筑法的人工成本低；由此，解决了人工倒运灌入浇筑法施工速度慢、效率低、成本高的问题；

相较于泵车浇筑法，本发明由挖掘机实现混凝土向模板腔注入，可以仅针对一个目标钢筋混凝土井室在相应的施工现场搅拌得到所需用量的混凝土，而无需通过混凝土搅拌车和泵车将过量的混凝土分别运输到多个目标钢筋混凝土井室各自分散的施工现场，故本发明的施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室浇筑数量及混凝土用量等条件的限制；并且，本发明所需使用的机械为挖掘机，而无需混凝土搅拌车和泵车，挖掘机是市政管线、工厂地下管网等施工必备的器械，不会增加额外的成本，其在施工现场调剂方便，对施工临时道路的要求低，故本发明的施工成本低；由此，解决了泵车浇筑法施工成本高、泵车行走通道受限的问题；

相较于预制装配方法，本发明采用的是现浇方法，所需的施工材料为土建模板等工程施工的必须材料，可以在施工现场就地取材，且制作安装拆卸简单快捷、可反复使用，而且能够适用于形、方形、扇形等各种不同形状的目标钢筋混凝土井室；由此，解决预制装配方法运输成本高、不能根据实际应用场景调整钢筋混凝土井室的形状尺寸的问题；

综上所述，本发明具有可操作性强、浇筑效率高、施工成本低、施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室浇筑数量及混凝土用量等条件的限制的优点。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：

图1为本发明的施工示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图对本发明进行详细说明，以帮助本领域的技术人员更好的理解本发明的发明构思，但本发明权利要求的保护范围不限于下述实施例，对本领域的技术人员来说，在不脱离本发明之发明构思的前提下，没有做出创造性劳动所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

如图1所示，本发明公开的是一种用于井室施工现场分散的钢筋混凝土井室现浇施工方法，其特征在于，包括：

步骤S1、制备配套支撑体系；具体的：

所述步骤S1中，配套支撑体系由锥形面板4和支撑结构组成。

步骤S2、在施工现场，进行目标钢筋混凝土井室1的底板1-1的施工；

步骤S3、在施工现场，安装用于浇筑目标钢筋混凝土井室1的井室内模板2和井室外模板3，以在井室内模板2和井室外模板3之间形成适配目标钢筋混凝土井室1的模板腔；

步骤S4、将所述配套支撑体系安装到井室内模板2的内腔中，并检查验收；具体的：

所述步骤S4中，待所述底板1-1达到支撑配套支撑体系所需的强度后，将支撑结构安装到所述底板1-1上，以支撑住锥形面板4，并使锥形面板4的边缘与井室内模板2的顶面相紧贴。

步骤S5、检查确认所述井室内模板2和井室外模板3的强度、刚度以及稳定性是否满足混凝土浇筑要求；

步骤S6、在步骤S5的检查通过后，在施工现场，搅拌得到适于目标钢筋混凝土井室1用量的混凝土；

步骤S7、将所述混凝土分批次卸落于挖掘机的铲斗，以在每一批次中，用挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系上，由配套支撑体系将混凝土引导到所述模板腔内，直至混凝土在模板腔内浇筑至设计标高，以实现目标钢筋混凝土井室1的浇筑成型。具体的：

所述步骤S7中，挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于所述锥形面板4上，使混凝土在锥形面板4的坡面引导下自由、均匀的滑落到所述模板腔内。

从而，本发明针对市政管线、工厂地下管网等情境存在大量钢筋混凝土井室，且井室的施工现场分散，导致不具备多个井室同时浇筑的条件的情况，通过先进行目标钢筋混凝土井室1的底板1-1的施工，再搭建井室内模板2和井室外模板3，并安装配套支撑体系，最后用挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系上，由配套支撑体系将混凝土引导到模板腔内，实现目标钢筋混凝土井室1的现浇浇筑成型，因此：

相较于人工倒运灌入浇筑法，本发明通过挖掘机将铲斗内的混凝土卸落于配套支撑体系的锥形面板4上，由锥形面板4引导混凝土自由、均匀的滑落到模板腔内，以在确保浇筑效率高的同时，保证混凝土自动滑落入模板腔内，而不会落入井室内模板2的内腔中造成浪费以及影响目标钢筋混凝土井室1的成型形状，且施工成本相较于人工倒运灌入浇筑法的人工成本低；由此，解决了人工倒运灌入浇筑法施工速度慢、效率低、成本高的问题；

相较于泵车浇筑法，本发明由挖掘机实现混凝土向模板腔注入，可以仅针对一个目标钢筋混凝土井室1在相应的施工现场搅拌得到所需用量的混凝土，而无需通过混凝土搅拌车和泵车将过量的混凝土分别运输到多个目标钢筋混凝土井室1各自分散的施工现场，故本发明的施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室1浇筑数量及混凝土用量等条件的限制；并且，本发明所需使用的机械为挖掘机，而无需混凝土搅拌车和泵车，挖掘机是市政管线、工厂地下管网等施工必备的器械，不会增加额外的成本，其在施工现场调剂方便，对施工临时道路的要求低，故本发明的施工成本低；由此，解决了泵车浇筑法施工成本高、泵车行走通道受限的问题；

相较于预制装配方法，本发明采用的是现浇方法，所需的施工材料为土建模板等工程施工的必须材料，可以在施工现场就地取材，且制作安装拆卸简单快捷、可反复使用，而且能够适用于形、方形、扇形等各种不同形状的目标钢筋混凝土井室1；由此，解决预制装配方法运输成本高、不能根据实际应用场景调整钢筋混凝土井室的形状尺寸的问题；

综上所述，本发明具有可操作性强、浇筑效率高、施工成本低、施工灵活性高、浇筑施工不受目标钢筋混凝土井室1浇筑数量及混凝土用量等条件的限制的优点。

以上为本发明的基本实施方式，可以在该基本实施方式的基础上做进一步的优化、改进和限定：

优选的：所述支撑结构包含：若干根竖直支撑柱5、水平面板6；所述竖直支撑柱5的下端支承在所述底板1-1上，所述水平面板6支承在竖直支撑柱5的上端，所述锥形面板4固定在水平面板6的顶面。其中，竖直支撑柱5的数量应根据目标钢筋混凝土井室1的几何尺寸以及所需的承载力确定。

优选的：所述水平面板6坐落在井室内模板2的纵向加劲肋2-1的顶面上，以提高稳定性。

优选的：所述竖直支撑柱5的下端与所述底板1-1之间设有垫板7，以防止配套支撑体系对底板1-1造成损坏。

优选的：所述竖直支撑柱5的上端与水平面板6之间设有加劲肋板8，以提高竖直支撑柱5对水平面板6的支撑力的均匀性。

优选的：所述锥形面板4与水平面板6之间设有多块支撑块9，以防止锥形面板4在混凝土卸落过程中变形破损。

优选的：所述步骤S2中，目标钢筋混凝土井室1的底板1-1可以按照以下两种方式之一进行施工：

方式一、先通过步骤S2，以现浇方式在施工现场浇筑目标钢筋混凝土井室1的底板1-1，再通过步骤S7，浇筑目标钢筋混凝土井室1的剩余部分1-2；

方式二、先预制所述目标钢筋混凝土井室1的底板1-1，再运输到施工现场进行安装施工。

其中，所述配套支撑体系可根据施工现场的材料、目标钢筋混凝土井室1几何尺寸等情况进行优化，满足支撑混凝土重量、混凝土冲击等荷载要求即可；例如：所述锥形面板4和水平面板6均可以采用施工现场的木模板制作，加劲肋板8和支撑块9均可以采用施工现场的木方制作，竖直支撑柱5可以采用施工现场的木方、脚手架杆等材料制作，垫板7可以采用施工现场的脚手架垫板制作。

本发明不局限于上述具体实施方式，根据上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的等效修改、替换或变更，均落在本发明的保护范围之中。