水泥生产用配料混合设备

技术领域

本发明涉及水泥生产设备技术领域，更具体地说涉及一种水泥生产用配料混合设备。

背景技术

水泥为粉状水硬性无机胶凝材料，加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。多数的水泥在制备的过程中，除了硅酸盐水泥熟料、石灰石、矿渣等主料外，还均会添加少量的石膏细粉作为辅料。

然而现有技术的水泥生产配料设备在使用时，石膏细粉和水泥主料直接掺杂在一起进行搅拌，由于石膏细粉的量较少，难以均匀分散到水泥主料中，最终导致成品水泥质量不稳定；现有的水泥生产配料混合设备为方便排料，底部一般采用漏斗形状，而位于漏斗状底部的主料很难被搅拌机构搅动，完成与辅料的混合，也会导致成品水泥质量不稳定；且现有技术的水泥生产配料设备在进行配料时，不能够对扬尘进行很好的抑制，对环境的影响较大。

发明内容

为了克服上述现有技术中存在的缺陷和不足，本发明提供了一种水泥生产用配料混合设备，本发明的发明目的在于解决现有配料混合设备在添加少量辅料时，辅料难以均匀分散到水泥主料中，最终导致成品水泥质量不稳定的问题，以及配料混合设备在进行配料时易产生扬尘污染环境的问题。本发明采用全封闭式结构进行水泥主料与添加辅料的配置和混合搅拌，并在辅料进料斗位置连接布料机构，使得辅料可以均匀分布到混料箱中的水泥主料中，以确保混合后的成品水泥质量的稳定性，全封闭式结构也可以确保配料过程中对扬尘的抑制，并在排料口处设置集尘机构，以确保排料时对排料口处扬尘的收集和抑制，确保环境不受扬尘影响。

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明是通过下述技术方案实现的：

水泥生产用配料混合设备，包括安装底板、混料箱、主料进料斗和辅料进料斗，所述混料箱的一端通过安装支架铰接在安装底板上，另一端铰接有液压缸，液压缸的伸出端铰接在混料箱底部，液压缸的缸体端与安装底板铰接；所述混料箱为上方设置有开口的水平放置的桶状结构，主料进料斗连接在混料箱一侧壁上；所述辅料进料斗设置在混料箱上方，辅料进料斗下方固定连接布料机构，所述布料机构安装在混料箱上方开口处，且布料机构相对混料箱往复运动；所述布料机构包括承载滑板、布料驱动组件和匀料箱，所述承载滑板密封滑动连接在混料箱上方开口处，布料驱动组件与承载滑板相连并带动承载滑板往复运动；所述辅料进料斗固定安装在承载滑板上，所述匀料箱固定安装在承载滑板下端且位于混料箱内，匀料箱与辅料进料斗连通；所述匀料箱内均匀分布有若干分料板，所述分料板将匀料箱内空间分隔为若干散料通道，辅料进料斗中的辅料经若干散料通道分散到混料箱内；所述匀料箱底部均匀分布有若干洒料孔。

所述布料驱动组件包括布料驱动电机、凸轮和受力块；所述布料驱动电机安装在混料箱侧壁上，凸轮与布料驱动电机相连，受力块固定在承载滑板上，凸轮与受力块对应，布料驱动电机带动凸轮转动，凸轮与受力块配合带动承载滑板往复运动。

所述混料箱的顶部两侧均开设有矩形滑槽，两矩形滑槽内均安装有限位滑块，两限位滑块的顶部均与承载滑板底部固定连接，两矩形滑槽内远离布料驱动电机的一侧内壁上均固定安装有复位弹簧，两复位弹簧上靠近所述布料驱动电机的一端均与其相对应的限位滑块固定连接。

所述混料箱内设置有转动轴，转动轴上设置有若干搅拌杆，转动轴一端伸出于混料箱与搅拌电机相连。

所述混料箱底部设置有排料管，所述排料管上安装有排料阀。

所述配料装置还包括有集尘机构，所述集尘机构包括引风罩、过滤箱和抽风机，抽风机通过第一风管与过滤箱相连，第一风管伸入过滤箱的端部连接有滤芯，过滤箱通过第二风管与引风罩相连，所述引风罩安装在混料箱底部的排料管的出料口上。

所述过滤箱内滑动安装有槽盒，所述槽盒的一侧延伸至所述过滤箱外并且固定安装有连接板，所述过滤箱上对应连接板的一侧外壁上固定安装有两个固定块，两个固定块上均开设有卡孔，所述连接板外壁上固定安装有两个安装块，两个安装块上均滑动安装有卡杆，两个卡杆相对远离的端部均延伸至相对应的卡孔内，两个卡杆相互靠近的端部均固定安装有端板，两个卡杆上均活动套设有弹簧件，弹簧件一端与安装块固定连接，另一端与相对应的端板固定连接。

过滤箱的一侧内壁上开设有矩形滑口，所述槽盒贯穿所述矩形滑口并与所述矩形滑口的内壁滑动连接，所述连接板内侧固定安装有橡胶圈，所述橡胶圈与所述过滤箱相接触。

所述主料进料斗和辅料进料斗的顶部均铰接安装有封盖。

与现有技术相比，本发明所带来的有益的技术效果表现在：

1、本发明通过将辅料进料斗连接布料机构，通过布料机构在混料箱上方往复运动，一方面可以通过往复运动的布料机构将辅料进料斗中的石膏细粉分散，另一方面当石膏细粉通过辅料进料斗进入到匀料箱中时，通过匀料箱内分隔的若干分料板，石膏细粉散落到不同的散料通道中，再通过布料机构的往复运动，使得散料通道中的石膏粉末均匀往复散落到混料箱中，以达到均匀布料的目的，可避免石膏细粉堆积到一处，混合不均匀而影响成品水泥稳定性的问题出现。本发明在混料箱底部设置液压缸，并将混料箱铰接在安装底板上，当配料完成之后，且混合搅拌完成之后，液压缸动作伸出，将混料箱一端顶起，混料箱由水平变为倾斜，然后打开排料管上的料阀，则成品水泥会通过排料管排出。这样的结构设置，方便成品水泥的排料，避免混料箱中残留成品水泥。与现有技术相比，本申请的混料箱内底部水平，转动轴上的搅拌杆可以完全将混料箱内的主料和辅料一起混合搅拌，不会存在搅拌不完全的情况出现。而现有技术中为了方便排料，一般将混料箱底部设计成漏斗状，虽然方便排料，但是在搅拌时，位于漏斗内的主料无法与辅料进行混合，就会导致混合不均匀的情况出现。

2、本发明在匀料箱内设置若干分料板，将辅料进料斗中的辅料分布于由若干分料板分隔出的若干散料通道内，以达到均匀散料的目的。

3、本发明在匀料箱底部设置若干洒料孔，洒料孔的作用是对下落的辅料进行限量，当出现某一散料通道内辅料过多，某一散料通道内辅料过少的情况时，通过匀料箱底部的洒料孔，限定了辅料的输出量，避免出现辅料堆积一处的情况出现。布料驱动组件带动承载滑板往复滑动的范围即落料范围，往复滑动的承载滑板一方面可以起到一定的振动作用，将辅料抖匀，另一方面可以起到促进落料的作用，防止辅料堵塞洒料孔。

4、在本发明中布料驱动组件可以有多种结构形式，能够带动承载滑板往复滑动的方式均可以。而本申请中特定的指出凸轮和受力块的结构形式，凸轮转动时会对受力块造成击打，产生一定的振动效果，该振动效果通过承载滑板传导至匀料箱和辅料进料斗上，可促进辅料的下料，避免堵塞，起到一定的振动作用，也有利于匀料。

5、在本发明中，还设计有集尘机构，虽然本申请的配料和混料均是处于封闭式状态，不会有扬尘溢出，但是在排料时，排料口处仍然会存在扬尘，本申请增加集尘机构，可以抑制排料口处的扬尘，避免对污染环境。

6、本发明的集尘机构结构简单，滤芯用于过滤扬尘，过滤后的扬尘被收集在槽盒中，槽盒可拆卸式安装在过滤箱上，并设计了结构简单且牢固的槽盒锁定组件，以避免扬尘从槽盒与过滤箱之间的缝隙中溢出。

7、本发明中主料进料斗和辅料进料斗上均铰接安装封盖，在进行配料混合搅拌时，关闭封盖，以防止扬尘溢出。

附图说明

图1为本发明水泥生产用配料混合设备的一种实施方式的正视结构示意图；

图2为图1所示的A部分的放大示意图；

图3为图1所示的混料箱的右视剖视图；

图4为本发明水泥生产用配料混合设备的又一种实施方式的正视结构示意图；

图5为图4所示的B部分的放大示意图；

图6为图5所示的C部分的放大示意图;

图7为图6所示的连接板的右视图。

附图标记：1、安装底板，2、混料箱，3、液压缸，4、转动轴，5、搅拌杆，6、搅拌电机，7、主料进料斗，8、匀料箱，9、承载滑板，10、分料板，11、辅料进料斗，12、受力块，13、布料驱动电机，14、凸轮，15、过滤箱，16、滤芯，17、抽风机，18、第一风管，19、引风罩，20、第二风管，21、槽盒，22、连接板，23、固定块，24、卡孔，25、安装块，26、卡杆，27、端板，28、弹簧件，29、橡胶圈，30、滑槽，31、限位滑块，32、复位弹簧，33、排料管，34、排料阀，35、安装支架。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明的技术方案作出进一步详细地阐述。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参照说明书附图1，作为本实施例一种实施方式，水泥生产用配料混合设备，包括安装底板1、混料箱2、主料进料斗7和辅料进料斗11，所述混料箱2底部一端与安装底板1通过安装支架35铰接，混料箱2底部另一端铰接有液压缸3，液压缸3的伸出端铰接在混料箱2底部，液压缸3的缸体端与安装底板1铰接；如图3所示，所述混料箱2为上方设置有开口的水平放置的桶状结构，所述主料进料斗7连接在混料箱2一侧壁上；所述辅料进料斗11设置在混料箱2上方，辅料进料斗11下方固定连接布料机构，所述布料机构安装在混料箱2上方开口处，且布料机构相对混料箱2往复运动；所述布料机构包括承载滑板9、布料驱动组件和匀料箱8，所述承载滑板9密封滑动连接在混料箱2上方开口处，布料驱动组件与承载滑板9相连并带动承载滑板9往复运动；所述辅料进料斗11固定安装在承载滑板9上，所述匀料箱8固定安装在承载滑板9下端且位于混料箱2内，匀料箱8与辅料进料斗11连通。通过布料机构在混料箱2上方往复运动，一方面可以通过往复运动的布料机构将辅料进料斗11中的石膏细粉分散，另一方面当石膏细粉通过辅料进料斗11进入到匀料箱8中时，通过匀料箱8内分隔的若干分料板10，石膏细粉散落到不同的散料通道中，再通过布料机构的往复运动，使得散料通道中的石膏粉末均匀往复散落到混料箱2中，以达到均匀布料的目的，可避免石膏细粉堆积到一处，混合不均匀而影响成品水泥稳定性的问题出现。

在混料箱2底部设置液压缸3，并将混料箱2铰接在安装底板1上，当配料完成之后，且混合搅拌完成之后，液压缸3动作伸出，将混料箱2一端顶起，混料箱2由水平变为倾斜，然后打开排料管33上的料阀，则成品水泥会通过排料管33排出。这样的结构设置，方便成品水泥的排料，避免混料箱2中残留成品水泥。更进一步地，所述匀料箱8内均匀分布有若干分料板10，所述分料板10将匀料箱8内空间分隔为若干散料通道，辅料进料斗11中的辅料经若干散料通道分散到混料箱2内。所述匀料箱8底部均匀分布有若干洒料孔。将辅料进料斗11中的辅料分布于由若干分料板10分隔出的若干散料通道内，以达到均匀散料的目的。洒料孔的作用是对下落的辅料进行限量，当出现某一散料通道内辅料过多，某一散料通道内辅料过少的情况时，通过匀料箱8底部的洒料孔，限定了辅料的输出量，避免出现辅料堆积一处的情况出现。布料驱动组件带动承载滑板9往复滑动的范围即落料范围，往复滑动的承载滑板9一方面可以起到一定的振动作用，将辅料抖匀，另一方面可以起到促进落料的作用，防止辅料堵塞洒料孔。

更进一步的，如图2所示，所述布料驱动组件包括布料驱动电机13、凸轮14和受力块12；所述布料驱动电机13安装在混料箱2侧壁上，凸轮14与布料驱动电机13相连，受力块12固定在承载滑板9上，凸轮14与受力块12对应，布料驱动电机13带动凸轮14转动，凸轮14与受力块12配合带动承载滑板9往复运动。所述混料箱2的顶部两侧均开设有矩形滑槽30，两矩形滑槽30内均安装有限位滑块31，两限位滑块31的顶部均与承载滑板9底部固定连接，两矩形滑槽30内远离布料驱动电机13的一侧内壁上均固定安装有复位弹簧32，两复位弹簧32上靠近所述布料驱动电机13的一端均与其相对应的限位滑块31固定连接。

在本实施例中，布料驱动组件可以有多种结构形式，能够带动承载滑板9往复滑动的方式均可以。而本实施例中特定的指出凸轮14和受力块12的结构形式，凸轮14转动时会对受力块12造成击打，产生一定的振动效果，该振动效果通过承载滑板9传导至匀料箱8和辅料进料斗11上，可促进辅料的下料，避免堵塞，起到一定的振动作用，也有利于匀料。

更进一步地，所述混料箱2内设置有转动轴4，转动轴4上设置有若干搅拌杆5，转动轴4一端伸出于混料箱2与搅拌电机6相连。所述混料箱2底部设置有排料管33，所述排料管33上安装有排料阀34。与现有技术相比，如图3所示，本申请的混料箱2内底部水平，转动轴4上的搅拌杆5可以完全将混料箱2内的主料和辅料一起混合搅拌，不会存在搅拌不完全的情况出现。而现有技术中为了方便排料，一般将混料箱2底部设计成漏斗状，虽然方便排料，但是在搅拌时，位于漏斗内的主料无法与辅料进行混合，就会导致混合不均匀的情况出现。

作为本实施例又一种实施方式，如图4和图5所示，所述配料装置还包括有集尘机构，所述集尘机构包括引风罩19、过滤箱15和抽风机17，抽风机17通过第一风管18与过滤箱15相连，第一风管18伸入过滤箱15的端部连接有滤芯16，过滤箱15通过第二风管20与引风罩19相连，所述引风罩19安装在混料箱2底部的排料管33的出料口上。

如图6所示，所述过滤箱15内滑动安装有槽盒21，所述槽盒21的一侧延伸至所述过滤箱15外并且固定安装有连接板22，所述过滤箱15上对应连接板22的一侧外壁上固定安装有两个固定块23，两个固定块23上均开设有卡孔24，所述连接板22外壁上固定安装有两个安装块25，两个安装块25上均滑动安装有卡杆26，两个卡杆26相对远离的端部均延伸至相对应的卡孔24内，两个卡杆26相互靠近的端部均固定安装有端板27，两个卡杆26上均活动套设有弹簧件28，弹簧件28一端与安装块25固定连接，另一端与相对应的端板27固定连接。

如图6和图7所示，过滤箱15的一侧内壁上开设有矩形滑口，所述槽盒21贯穿所述矩形滑口并与所述矩形滑口的内壁滑动连接，所述连接板22内侧固定安装有橡胶圈29，所述橡胶圈29与所述过滤箱15相接触。

虽然本申请的配料和混料均是处于封闭式状态，不会有扬尘溢出，但是在排料时，排料口处仍然会存在扬尘，本申请增加集尘机构，可以抑制排料口处的扬尘，避免对污染环境。集尘机构结构简单，滤芯16用于过滤扬尘，过滤后的扬尘被收集在槽盒21中，槽盒21可拆卸式安装在过滤箱15上，并设计了结构简单且牢固的槽盒21锁定组件，以避免扬尘从槽盒21与过滤箱15之间的缝隙中溢出。

更进一步地，所述主料进料斗7和辅料进料斗11的顶部均铰接安装有封盖。在进行配料混合搅拌时，关闭封盖，以防止扬尘溢出。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的保护范围，凡是不脱离本发明权利要求范围，且利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。