一种用于轻质材料的气压脱模模具
文献发布时间:2024-04-18 19:58:26
技术领域
本发明涉及模具脱模技术领域,具体涉及一种用于轻质材料的气压脱模模具。
背景技术
模具是用来制作成型物品的工具,由各种零件构成,通过所成型材料物理状态的改变来实现物体外形的加工。在脱模过程中,现有技术基本都是采用气缸或液压推杆助力,实现产品脱模。但都仅适用于硬质材料的脱模。不适用于轻质易损工件的脱模,特别是如火锅油料成型后的脱模。
对于轻质材料的脱模,如专利CN202011542086.2,公开了一种塑料扎带模具的顶出结构,其技术思路是在机械顶柱推动基础上,采用细孔补充气压的方式实现轻质扎带的辅助吹脱功能。但其存在的问题是,细孔孔径不能过大,否则会影响扎带模具成型,孔径也不能过小,容易造成引起细孔堵塞。
现有技术的缺点是:针对油料成型后脱模工艺,任何机械脱模都会对油料形状造成损伤,影响脱模效果,采用气压吹送方式,不能保证出气孔的大小和数量的稳定性。所以,传统的油料脱模都是采用塑胶模具,手动挤压的传统工艺,无法实现规模化,自动化脱模。而且,塑胶模具过厚过硬,不易脱模,塑胶模具过薄,容易老化,使用次数有限,且塑胶模具制作的油料容易粘贴在模具上,不易清洗的同时,成型的油料外观不平整,不美观,同时,塑胶模具在高温下易产生有害物质,影响食品安全。
发明内容
有鉴于此,本发明提供了一种用于轻质材料的气压脱模模具,能够实现规模化自动脱模,在脱模时保证油料的完整性和平整性,同时,采用不锈钢体结构,提高了模具的易清洗性,保障了油料的脱模效果和食用安全性,降低了油料的制作成本。
为实现上述目的,本发明技术方案如下:
一种用于轻质材料的气压脱模模具,包括盒装的模具型腔,其关键在于,所述模具型腔下底经进气口连接有高压气室,所述高压气室设置有与高压气源连接的单向进气接头,所述进气口经封闭气门封闭。
完全采用气压推动油料脱模,实现所有脱模受力面的均匀受力,完全避免了机械推力造成的油料破损,同时,进气口闭合结构的设计,保护了进气口的完全通畅,且进气口不被堵塞。
更进一步,所述模具型腔的下底中部开有上大下小的圆台形进气口,该进气口经所述封闭气门封闭,圆台形的封闭气门与进气口形状相契合,封闭气门的下端面固定有下拉杆,该下拉杆穿过所述高压气室的下底;
伸出所述高压气室的下拉杆下部为螺纹杆,该螺纹杆上套装有下拉弹簧和螺母,所述下拉弹簧抵接在高压气室与螺母之间。
圆台形进气口保证了进气口的畅通,同时,上大下小的契合结构,可以提高进气口的密封效果,防止液态油料渗入高压气室,下拉弹簧通过下拉杆和螺母进一步提高了进气口的密封效果。
螺母外置,可以通过手动调节弹簧推力,一、可以加强进气口的密封效果,二、通过调节,能够满足气压的使用需求。
所述高压气室与下拉杆之间安装有密封环。
高压气室里面长期保持高压,也是起到了防止液态油料渗入高压气室的有益效果。
更进一步,所述模具型腔的侧壁上沿均匀分布放气缺口。
脱模时,放气缺口的放气效果,可以避免模具型腔内部形成反向气压,保证脱模的稳定性。
更进一步,所述模具型腔侧壁与下底之间的夹角为91~95°。
实现接近90度的垂直脱模效果,保证了油料块底部的轮廓线美观,整个油料块无任何损伤。
更进一步,所述封闭气门与下拉杆一体成型。
一体成型,保证了封闭气门长期稳定的开闭效果。
所述模具型腔为不锈钢型腔,所述高压气室焊接在模具型腔底部。
不锈钢型腔脱模,一、消除了油料与塑料的高温接触,二、取消了脱模剂,保证了食品安全。模具型腔与高压气室紧密结合,使整个模具结构紧凑、组合简单,维护方便,使用寿命长。
更进一步,所述一种用于轻质材料的气压脱模模具的另一结构为,包括模具型腔,所述模具型腔的下底中部开有上小下大圆台形的进气口,该进气口经封闭气门封闭,圆台形的所述封闭气门与进气口形状相契合,所述进气口圆台斜面中部开有一圈弧形凹槽,所述弧形凹槽连接高压气源,所述封闭气门的下端面固定有上推杆,该上推杆套设有上推弹簧,所述上推弹簧上端抵接所述封闭气门,上推弹簧下端抵接有弹簧挡板,该弹簧挡板与高压气室外壁固定连接。
圆台形进气口保证了进气口的畅通,上小下大的契合结构,避免了封闭气门顶出进气口产生的压痕,一圈的弧形凹槽保障了气压均匀下压封闭气门,同时上推弹簧通过上推杆提高了进气口的密闭效果,防止液态油料渗入高压气室。
更进一步,所述进气口的下部开有圆柱形通孔,所述封闭气门下部为圆柱体,所述圆柱体与圆柱形通孔相契合,二者之间设置有一圈密封环。
密封环提高了高压气室内的密封效果,防止液体油料渗入高压气室的同时,保障气压流动的单向性,气压不会从圆形孔内壁泄露,提高气压的使用效果,封闭气门下部为圆柱体,并与圆形孔形状相契合,进一步的提高了高压气室内的密封效果,圆柱形通孔深度保障了圆柱形通孔有足够的让位空间,满足了高压气流的维持。
更进一步,所述圆柱形通孔直径等于进气口大口端的直径。
紧密贴合,保障了高压气室内长期保持高压,也是起到了防止液态油料渗入高压气室的有益效果。
本发明的有益效果是:通过高压气体充入成型后油料与模具型腔连接部位,使得成型油料脱离模具型腔,保障了油料的完整性和平整性,同时,采用不锈钢体结构,取代了塑料模具,消除其产生的毒副作用,提高了模具的易清洗性,保障了油料的脱模效果和食用安全性,降低了油料的制作成本,具有低成本、高效率和食品安全保障的优点。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图;
图2为模具俯视图;
图3为模具三维立体图;
图4为实施例2的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1,
如图1所示,一种用于轻质材料的气压脱模模具,包括盒装的模具型腔1,该不锈钢模具型腔1的底部焊接有高压气室3。
模具型腔1下底与高压气室3之间开有进气口,进气口经封闭气门2封闭。所述高压气室3设置有与高压气源连接的单向进气接头4。
圆台形进气口在模具型腔1的下底中部,进气口上大下小,该进气口经所述封闭气门2封闭,圆台形的封闭气门2与进气口形状相契合,封闭气门2的下端面固定有下拉杆5,该下拉杆5穿过所述高压气室3的下底;封闭气门2、进气口、下拉杆5的中轴线重合。
所述封闭气门2与下拉杆5一体成型。
伸出所述高压气室3的下拉杆5下部为螺纹杆,该螺纹杆上套装有下拉弹簧6和螺母8,所述下拉弹簧6抵接在高压气室3与螺母8之间。
所述高压气室3与下拉杆5之间安装有密封环7。
如图2、3所示,所述模具型腔1为方形结构,其四壁上沿的中部都开有放气缺口9。
如图1所示,所述模具型腔1侧壁与下底之间的夹角为93°。
基于上述结构设计,脱模的流程为:向模具型腔1内注入油料原料,待所述油料原料固化成型油料块,此时充入高压气源气体,高压气源气体克服弹簧下拉力,推开封闭气门2,推动油料块脱模,停止充入高压气,弹簧6带动封闭气门2复位。高压气室3内保持高压,防止液态油料渗入。
实施例2,
本实施例2与实施例1的结构一致,也包括同样的盒装的模具型腔1,所述模具型腔1下底与高压气室3之间开有进气口,进气口经封闭气门2封闭。高压气室3设置有与高压气源连接的单向进气接头4。
其区别如图4所示:
圆台形进气口在模具型腔1的下底中部,进气口上小下大,该进气口经封闭气塞2封闭,圆台形的封闭气门2与进气口形状相契合,所述进气口圆台斜面中部开有一圈弧形凹槽10,所述弧形凹槽10连接高压气源,所述封闭气门2的下端面固定有上推杆11,该上推杆11套设有上推弹簧13,所述上推弹簧13上端抵接所述封闭气门2,上推弹簧13下端抵接有弹簧挡板12,该弹簧挡板12与高压气室3外壁固定连接,封闭气塞2、进气口、上推杆12的中轴线重合。
所述进气口下底开有圆柱形通孔,所述封闭气门2下部为圆柱体,所述圆柱体与圆柱形通孔相契合,二者之间设置有一圈密封环14。
基于上述结构设计,脱模的流程为:向模具型腔1内注入油料原料,待所述油料原料固化成型油料块,此时充入高压气源气体,高压气源气体经高压气室3充入一圈弧形凹槽10,高压气源气体克服上推弹簧13上推力,拉开封闭气门2,推动油料块脱模,停止充入高压气,上推弹簧13带动封闭气门2复位,高压气室3内保持高压,防止液态油料渗入。
最后需要说明的是,上述描述仅仅为本发明的优选实施例,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下,可以做出多种类似的表示,这样的变换均落入本发明的保护范围之内。
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