胀套装置、送料设备以及辊筒自动套胶系统

技术领域

本申请涉及机械设备技术领域，特别是涉及一种胀套装置、送料设备以及辊筒自动套胶系统。

背景技术

在物流输送设备中，为了避免辊筒与物料托盘直接接触，防止辊筒与物料托盘相互摩擦产生金属粉尘，需要对辊筒做包胶处理，即在辊筒表面套上胶套，实现辊筒与物料托盘间接接触，同时也能增大辊筒与物流托盘之间的摩擦力。

将辊筒套入胶套内时，需要事先将胶套撑开，保证辊筒能够顺畅地套入胶套内。相关技术中，一般是采用撑开结构直接对胶套施加作用力，达到将胶套撑开的目的，但这种方式较难控制施加给胶套的作用力，容易硬性损伤胶套的结构，造成胶套报废，影响对辊筒套胶的生产效率，而且，上述方式也难以一次性将批量的胶套撑开，同样会降低对辊筒套胶的生产效率。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提供了一种胀套装置、送料设备以及辊筒自动套胶系统，能够安全地将胶套撑开，不会对胶套造成结构损伤，提高了辊筒套胶的生产效率。

第一方面，本申请提供了一种胀套装置，包括：

送料轨道，沿第一方向间隔开设有多个用于承接胶套的承接腔；

供热机构，包括多段沿所述第一方向间隔分布的供热管，相邻两段所述供热管通过至少一个所述承接腔对接，以与所述承接腔内的胶套连通形成供加热介质流通的加热通道；

其中，全部所述加热通道连通，且所述加热介质被设置为能够加热所述胶套。

根据本申请第一方面的胀套装置，至少具有如下有益效果：

本申请的胀套装置，通过送料轨道和供热机构的配合设置，通过使供热机构上的相邻两个供热管与送料轨道上的承接腔对接，以使得相邻两个供热管与承接腔内的胶套连通形成供加热介质流通的加热通道，并使全部的加热通道相连通，即可通过加热介质以物理加热和热传导的方式一次性实现安全且稳定地撑开多个胶套，不会对胶套造成结构损伤，有效提高了辊筒套胶的生产效率。

在一些实施例中，所述供热机构还包括输热管、回热管以及用于输出加热介质的加热器，沿所述第一方向最近端的供热管通过所述输热管与所述加热器连通，沿所述第一方向最远端的供热管通过所述回热管与所述加热器连通，且全部所述加热通道沿所述第一方向串联连通。

第二方面，本申请提供了一种送料设备，包括：

如上述所述的胀套装置；

机架，设有沿所述第一方向排列的加热区和装配区，全部所述供热管设于所述机架且分布于所述加热区侧部；

所述送料轨道被设置为能够沿所述第一方向移动，以带动其上的胶套逐一经过所述加热区和所述装配区，并使所述胶套在所述加热区内与所述供热管连通。

根据本申请第二方面的送料设备，至少具有如下有益效果：

本申请的送料设备，通过使送料轨道带动其上的胶套逐一经过加热区和装配区，使得每个胶套均能够在加热区被连续加热膨胀，从而使得移动至装配区的胶套受热膨胀至能够供辊筒顺畅安插的状态，方便辊筒与胶套的装配。而且，送料轨道通过将已受热膨胀的胶套逐个输送至装配区，也提高了辊筒与胶套装配的连续性，在短时间内完成对批量的辊筒与胶套的装配，进一步提高了辊筒套胶的生产效率。

在一些实施例中，所述胶套具有第一加热状态和第二加热状态；

当所述胶套处于所述第一加热状态时，所述胶套被所述机架锁定于所述加热区，以与所述供热管密封连通；

当所述胶套处于第二加热状态时，所述胶套被所述机架松开，以能够在所述送料轨道的带动下沿所述第一方向移动。

在一些实施例中，所述机架包括相对设置的第一限位板和第二限位板，所述第一限位板和所述第二限位板之间限定形成所述加热区；

所述第一限位板被设置为能够将所述胶套抵顶于所述第二限位板，以使所述胶套处于所述第一加热状态；

且所述第一限位板能够相对所述送料轨道转动，以松开所述胶套，以使所述胶套处于所述第二加热状态。

在一些实施例中，所述第一限位板和所述第二限位板上均沿所述第一方向设有多个所述供热管，所述胶套位于所述加热区时，所述第一限位板上的供热管通过所述胶套与所述第二限位板上的供热管连通。

在一些实施例中，所述第一限位板的侧壁和所述第二限位板的侧壁均开设有用于连接所述供热管的安装孔，当所述胶套处于所述第一加热状态时，所述胶套的两个端口分别覆盖所述第一限位板上的安装孔和所述第二限位板上的安装孔。

在一些实施例中，所述机架还设有下料区，所述装配区位于所述加热区和所述下料区之间；

所述送料轨道呈环形，全部所述承接腔沿所述送料轨道的延伸轨迹间隔设置，所述送料轨道能够带动其上的胶套在所述下料区转向，以使所述胶套脱离所述承接腔。

在一些实施例中，所述机架包括位于所述下料区底部的下料轨道，所述下料轨道用于接收从所述下料区脱离的胶套并沿自身延伸轨迹输送所述胶套。

在一些实施例中，所述机架还具有上料区，所述加热区位于所述装配区和所述上料区之间；

所述机架包括位于所述上料区的上料轨道，所述上料轨道用于将多个所述胶套逐个输送至所述送料轨道上的承接腔。

在一些实施例中，所述上料轨道相对所述送料轨道倾斜且倾斜角度能够调节。

第三方面，本申请提供了一种辊筒自动套胶系统，包括：

如上述所述的送料设备；

支撑机构，用于放置辊筒，以使所述辊筒与位于所述装配区的胶套沿第二方向同轴；

推送机构，被配置为能够沿所述第二方向推动所述辊筒安插至所述胶套内。

根据本申请第三方面的辊筒自动套胶系统，至少具有如下有益效果：

本申请的辊筒自动套胶系统，通过送料设备、支撑机构以及推送机构的配合设置，不仅能够通过加热介质以物理加热和热传导的方式一次性实现安全且稳定地撑开多个胶套，不会对胶套造成结构损伤，为实施辊筒套胶动作提供结构基础，而且，能够将胶套准确地套在辊筒上，有效提高了对辊筒套胶的生产效率，且设备成本较低，整个过程不需要人工参与，全自动实现对辊筒的套胶动作，利于规模化生产

在一些实施例中，所述支撑机构包括至少两个沿所述第二方向间隔设置的支撑块，每个所述支撑块上均开设有用于与所述辊筒周壁配合的仿形缺口，全部所述仿形缺口沿所述第二方向同轴设置。

在一些实施例中，所述支撑机构包括多个与所述支撑块对应连接的第二驱动件，所述第二驱动件被配置为能够带动所述支撑块相对所述机架升降。

在一些实施例中，所述推送机构包括第一驱动件以及推动件，所述第一驱动件配置为通过所述推动件推动所述辊筒移动，所述推动件沿所述第二方向延伸有限位套，所述限位套用于在所述推动件推动所述辊筒时套设于所述辊筒远离所述装配区的一端。

在一些实施例中，所述辊筒自动套胶系统还包括多个沿所述第二方向间隔设置的位置检测器，全部所述位置检测器用于检测所述推动件在所述第二方向上的位置。

在一些实施例中，所述机架在所述装配区处设有喷头，所述喷头被设置为在所述辊筒套入所述胶套之前向所述辊筒的外壁喷出润滑介质。

在一些实施例中，所述送料设备具有至少两个，相邻两个所述送料设备上的两个机架沿所述第二方向间隔设置且间距可调。

在一些实施例中，所述辊筒自动套胶系统还包括底座，所述底座设有沿所述第二方向延伸的调节导轨，所述机架滑动安装于所述调节导轨。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本申请实施例的胀套装置的结构示意图。

图2为本申请实施例的送料设备的结构示意图。

图3为图2中A处的局部放大图。

图4为本申请实施例的送料设备的另一结构示意图。

图5为本申请实施例的辊筒自动套胶系统的结构示意图。

图6为图5中B处的局部放大图。

图7为本申请实施例的辊筒自动套胶系统的部分结构示意图。

图8为本申请实施例的支撑机构、推送机构以及辊筒的配合结构示意图。

图9为图8中C处的局部放大图。

图10为本申请实施例的支撑机构的结构示意图。

附图标记说明：送料轨道100；承接腔110；供热机构200；供热管210；输热管220；回热管230；机架300；第一限位板310；第二限位板320；安装孔330；下料轨道340；上料轨道350；固定座360；铰接座370；第三驱动件380；第四驱动件390；支撑机构400；支撑块410；仿形缺口411；第二驱动件420；导向座430；推送机构500；第一驱动件510；推动件520；限位套521；喷头600；底座700；调节导轨710；辊筒800；链轮810；胶套900；加热区R1；装配区R2；下料区R3；上料区R4；第一方向X；第二方向Y；第三方向Z。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在物流输送设备中，为了避免辊筒与物料托盘直接接触，防止辊筒与物料托盘相互摩擦产生金属粉尘，需要对辊筒做包胶处理，即在辊筒表面套上胶套，实现辊筒与物料托盘间接接触，同时也能增大辊筒与物流托盘之间的摩擦力。

将辊筒套入胶套内时，需要事先将胶套撑开，保证辊筒能够顺畅地套入胶套内。相关技术中，一般是采用撑开结构直接对胶套施加作用力，达到将胶套撑开的目的，但这种方式较难控制施加给胶套的作用力，容易硬性损伤胶套的结构，造成胶套报废，影响对辊筒套胶的生产效率，而且，上述方式也难以一次性将批量的胶套撑开，同样会降低对辊筒套胶的生产效率。

基于上述问题，参见图1、图2和图3，本申请实施例提供了一种胀套装置，胀套装置包括送料轨道100和供热机构200。

送料轨道100沿第一方向X间隔开设有多个用于承接胶套900的承接腔110。供热机构200包括多段沿第一方向X间隔分布的供热管210，相邻两段供热管210通过至少一个承接腔110对接，以与承接腔110内的胶套900连通形成供加热介质流通的加热通道。全部加热通道连通，且加热介质被设置为能够加热胶套900。

需要说明的是，第一方向X可为直线方向，也可以曲线方向，即送料轨道100可沿直线延伸，也可沿曲线延伸，具体不做限制。本申请的送料轨道100中，一个承接腔110对应承放一个胶套900，承接腔110可为开口朝上的弧形槽，以适配胶套900的形状。在本申请中，可通过机械手或其他上料模组对胶套900上料，以将多个胶套900承放于对应的承接腔110内。

可以理解的是，当送料轨道100上的全部承接腔110均承放有胶套900时，沿第一方向X，相邻的两段供热管210即通过至少一个胶套900相连通，从而形成一条供加热介质流通的加热通道。全部的加热通道沿第一方向X依次连通，形成一条蜿蜒的加热通道轨迹。

当供热管210的管径与胶套900的管径适配时，相邻的两段供热管210即通过一个胶套900相连通。当供热管210的管径大于或等于胶套900的管径的两倍时，相邻的两段供热管210即通过两个或两个以上的胶套900相连通。参见图1和图2，本申请以相邻的两段供热管210通过一个胶套900相连通形成一段加热通道为例进行说明。

还需说明的是，供热机构200能够向加热通道内输送加热介质，该加热介质可以为具有较高温度的热风。加热介质流通于全部的加热通道的过程中，加热介质会沿胶套900内壁表面流动，加热介质通过热传导的方式对胶套900加热。由于加热介质能够完全覆盖到胶套900的内壁表面，从而能够使胶套900各个位置受热更为均匀，使得胶套900稳定受热沿径向膨胀，增大胶套900的内径，如此，以物理加热和热传导的方式实现安全且稳定地撑开胶套900，并能够一次性撑开多个胶套900。

可以理解的是，受热膨胀后的胶套900的内径相对胶套900的初始内径是增大的，此时，即可通过相应的套胶设备将辊筒800插装至胶套900内或将胶套900套装在辊筒800上。不难理解的是，辊筒800插装至胶套900内或将胶套900套装在辊筒800的过程中以及辊筒800与胶套900完成装配后，胶套900自身会不断散热冷却，即胶套900因冷却回缩至初始内径，从而使胶套900套紧在辊筒800上。如此，增大胶套900与辊筒800之间的结合力，使胶套900与辊筒800紧密接触配合，避免胶套900与辊筒800发生松动或相对滑动而脱离掉落，提高胶套900与辊筒800配合的稳定性。

不难理解的是，本申请实施例的胀套装置，通过送料轨道100和供热机构200的配合设置，通过使供热机构200上的相邻两个供热管210与送料轨道100上的承接腔110对接，以使得相邻两个供热管210与承接腔110内的胶套900连通形成供加热介质流通的加热通道，并使全部的加热通道相连通，即可通过加热介质以物理加热和热传导的方式一次性实现安全且稳定地撑开多个胶套900，不会对胶套造成结构损伤，有效提高了辊筒套胶的生产效率。

在本申请的一些实施例中，再参见图1和图2，供热机构200还包括输热管220、回热管230以及用于输出加热介质的加热器(图中未示出)，沿第一方向X最近端的供热管210通过输热管220与加热器连通，沿第一方向X最远端的供热管210通过回热管230与加热器连通，且全部加热通道沿第一方向X串联连通。

具体地，加热器为电热风机，输热管220和回热管230均为波纹管，以增强其装配的灵活性。电热风机的热风出口即通过输热管220连通处于第一方向X最近端的供热管210，电热风机的回风口即通过回热管230连通处于第一方向X最远端的供热管210。

如此，加热器、输热管220、全部加热通道以及回热管230即形成供加热介质循环流动的循环通道。不仅能够连续地对多个胶套900进行加热，使多个胶套900在短时间内均受热膨胀，从而有效提高辊筒套胶的生产效率，而且，加热器能够自动控制其输出的加热介质的温度，以灵活控制胶套900的膨胀力度，使胶套900稳定且均匀地膨胀，避免胶套900过度受热而膨胀损坏。

同时，通过使加热器、输热管220、全部加热通道以及回热管230依次连通，能够实现对加热介质的回收，提高相应的能源利用效率。

再参见图2、图3和图4，本申请实施例还提供了一种送料设备，该送料设备包括机架300以及上述的胀套装置。

其中，机架300上设有沿第一方向X排列的加热区R1和装配区R2，全部供热管210设于机架300且分布于加热区R1侧部。

送料轨道100被设置为能够沿第一方向X移动，以带动其上的胶套900逐一经过加热区R1和装配区R2，并使胶套900在加热区R1内与供热管210连通。

具体地，送料轨道100为直线轨道。送料轨道100可由第四驱动件390驱动沿第一方向X移动，第四驱动件390可以但不限于为链轮链条机构或同步带机构。全部的供热管210固定于机架300。

可以理解的是，参见图2，以处于送料轨道100最前端的胶套900为例说明，当送料轨道100沿第一方向X移动时，该胶套900会同步移动，并与对应位置处的相邻两个供热管210保持对接连通的状态(未密封连接)，如此，保证该胶套900在加热区R1移动的过程中一直被加热介质加热。当送料轨道100带动该胶套900从加热区R1移动至装配区R2时，送料轨道100停止移动，此时的胶套900已受热膨胀至能够供辊筒800顺畅安插的状态，此时，即可通过相应的套胶设备将辊筒800插装至胶套900内或将胶套900套装在辊筒800上，实现辊筒800与胶套900的稳定装配。

送料轨道100上其余胶套900的受热膨胀过程以及与辊筒800的装配过程与前述最前端的胶套900一致，在此不再赘述。

不难理解的是，本申请通过使送料轨道100带动其上的胶套900逐一经过加热区R1和装配区R2，使得每个胶套900均能够在加热区R1被连续加热膨胀，从而使得移动至装配区R2的胶套900受热膨胀至能够供辊筒800顺畅安插的状态，方便辊筒800与胶套900的装配。而且，送料轨道100通过将已受热膨胀的胶套900逐个输送至装配区R2，也提高了辊筒800与胶套900装配的连续性，在短时间内完成对批量的辊筒800与胶套900的装配，进一步提高了辊筒套胶的生产效率。

进一步地，再参见图2、图3和图4，胶套900具有第一加热状态和第二加热状态。当胶套900处于第一加热状态时，胶套900被机架300锁定于加热区R1，以与供热管210密封连通。当胶套900处于第二加热状态时，胶套900被机架300松开，以能够在送料轨道100的带动下沿第一方向X移动。

不难理解的是，当送料轨道100保持静止不移动的状态，送料轨道100上的胶套900即被机架300锁定于加热区R1，并保持与供热管210密封连通的状态，此时，全部的加热通道密封连通，全部的胶套900处于第一加热状态，加热介质沿全部的加热通道连通即实现对全部的胶套900的加热，保证全部胶套900的受热膨胀效率。

当送料轨道100上的胶套900被机架300松开后，送料轨道100即可带动其上的胶套900沿第一方向移动，胶套900与供热管210保持未完全密封连通的状态，即全部的加热通道未完全密封连通，全部的胶套900处于第二加热状态，如此，保证送料轨道100能够将其上的胶套900逐一输送至装配区R2进行装配。

需要说明的是，当全部的胶套900处于第一加热状态时，加热介质沿加热通道依次流动过程中，加热介质的温度在不断降低，即处于送料轨道100近端的胶套900的受热膨胀效果越好，处于送料轨道100远端的胶套900的受热膨胀效果减弱。

基于此，本申请通过送料轨道100可移动的设置，并使胶套900具有被机架300锁定于加热区R1并保持与供热管210完全密封连通的第一加热状态以及被机架300松开并保持与供热管210未完全密封连通的第二加热状态，一方面，避免机架300的结构干涉到送料轨道100的移动，使得送料轨道100能够在胶套900处于第二加热状态下将胶套900输送至装配区R2。另一方面，能够使送料轨道100近端的胶套900的受热时间稍小于送料轨道100远端的胶套900受热时间，从而使送料轨道100上全部的胶套900的受热效果相对均匀，有效降低送料轨道100上的某个或某些胶套900过度受热而膨胀损坏、以及某个或某些胶套900受热不佳而膨胀力度较小的概率，保证被送料轨道100输送至装配区R2的胶套900能够顺畅地装配至辊筒800上。

进一步地，再参见图2、图3和图4，机架300包括相对设置的第一限位板310和第二限位板320，第一限位板310和第二限位板320之间限定形成加热区R1。第一限位板310被设置为能够将胶套900抵顶于第二限位板320，以使胶套900处于第一加热状态。且第一限位板310能够相对送料轨道100转动，以松开胶套900，以使胶套900处于第二加热状态。

具体地，机架300还包括固定座360和第三驱动件380，第一限位板310通过铰接座370转动安装于固定座360，第二限位板320固定安装在固定座360。第三驱动件380用于去驱动第一限位板310相对固定座360转动，以切换胶套900的第一加热状态和第二加热状态。第三驱动件380可配置为直线气缸，第三驱动件380的安装端和驱动端分别铰接于固定座360和第一限位板310。

此外，第一限位板310和第二限位板320上均沿第一方向X设有多个供热管210，胶套900位于加热区R1时，第一限位板310上的供热管210通过胶套900与第二限位板320上的供热管210连通。

不难理解的是，当送料轨道100处于静止不移动的状态时，第一限位板310和第二限位板320相互平行，送料轨道100上的胶套900与第一限位板310或第二限位板320相垂直，且第一限位板310在第三驱动件380的驱动力作用下将胶套900抵顶于第二限位板320。此时，胶套900即锁定于第一限位板310和第二限位板320之间，且胶套900的两个端口即分别与第一限位板310上的供热管210和第二限位板320上的供热管210密封连接，保持第一加热状态。

当送料轨道100上最前端的胶套900加热完成后，第三驱动件380驱动第一限位板310相对机架300转动一定角度，使第一限位板310松开对胶套900的抵顶，此时送料轨道100上的全部胶套900即被松开，胶套900的两个端口即分别与第一限位板310上的供热管210和第二限位板320上的供热管210分离，保持与第一限位板310上的供热管210和第二限位板320上的供热管210未完全密封连通的第二加热状态。此时的送料轨道100即移动一定距离，从而将送料轨道100上最前端的胶套900输送至装配区R2。可以理解的是，送料轨道100移动过程中，送料轨道100的其余胶套900均还位于加热区R1并保持第二加热状态。

当送料轨道100上最前端的胶套900移动至装配区R2时，送料轨道100停止运动，第三驱动件380驱动第一限位板310复位，使得其余的胶套900复位至第一加热状态，利用胶套900在装配区R2与辊筒800装配的时间间隙，对送料轨道100上其余的胶套900进行加热膨胀。

可以理解的是，本申请通过上述设置，不仅保证了胶套900能够处于与对应的供热管210密封连接的第一加热状态，避免加热介质泄露而影响对胶套900的受热，而且，利用第一限位板310能够相对第二限位板320转动的功能，有效避免第一限位板310和第二限位板320干涉到送料轨道100的移动的同时，使得胶套900处于能够移动的第二加热状态，从而能够在送料轨道100移动的过程中依旧保持对胶套900的加热。如此，通过送料轨道100的周期性的静止与移动，实现对送料轨道100上的全部胶套900的节拍式加热，使得胶套900连续受热而稳定且均匀地膨胀，进而提高胶套900与辊筒800的装配质量，也有效提高了胶套900与辊筒800的装配速率。

当然，在另一实施例中，当送料轨道100带动其上的胶套900沿第一方向X移动的过程中，即胶套900处于第二加热状态时，加热器可以处于停机状态，即加热器不向加热通道内输送加热介质，此时胶套900仅在加热通道内的余热下受热膨胀。如此，避免大量的热量因胶套900未完全密封连通供热管210而被浪费，提高能源的利用效率。

进一步地，再参见图2和图3，第一限位板310的侧壁和第二限位板320的侧壁均开设有用于连接供热管210的安装孔330，当胶套900处于第一加热状态时，胶套900的两个端口分别覆盖第一限位板310上的安装孔330和第二限位板320上的安装孔330。

具体地，胶套900的内径(受热前的初始管径)大于安装孔330的外径，使得胶套900的两个端口能够完全覆盖第一限位板310上的安装孔330和第二限位板320上的安装孔330。

可以理解的是，当送料轨道100处于静止不移动的状态时，第一限位板310在第三驱动件380的驱动力作用下将胶套900抵顶于第二限位板320，此时胶套900的两个端口分别压接于第一限位板310的表面和第二限位板320的表面，并分别覆盖第一限位板310上的安装孔330和第二限位板320上的安装孔330。如此，进一步保证胶套900与其两端的供热管210密封连接，避免热量散出，提高胶套900受热膨胀的速率。

在本申请的一些实施例中，参见图4、图5和图6，机架300还设有下料区R3，装配区R2位于加热区R1和下料区R3之间。送料轨道100呈环形，全部承接腔110沿送料轨道100的延伸轨迹间隔设置，送料轨道100能够带动其上的胶套900在下料区R3转向，以使胶套900脱离承接腔110。

具体地，送料轨道100由第四驱动件390驱动沿环形移动，第四驱动件390配置为链轮链条机构。承接腔110呈开口向上的凹槽结构。

可以理解的是，当送料轨道100将对应的胶套900输送至装配区R2时，此时的胶套900是处于受热膨胀的状态。即可采用机械手或其他的辊筒套胶设备将待套胶的辊筒800沿胶套900的轴线安插至胶套900上。这个过程中，胶套900还会冷却回缩至初始内径，从而使胶套900套紧在辊筒800上。如此，使得胶套900与辊筒800紧密结合，实现一体装配。

而后，送料轨道100带动安插有辊筒800的胶套900带动移动至下料区R3并在下料区R3转向，使得安插有辊筒800的胶套900能够在转向的过程中从承接腔110脱离，完成下料。

显然，本申请通过将送料轨道100设置成环形，使得送料轨道100能够沿环形移动，从而带动其上的胶套900依次进入加热区R1进行加热、进入装配区R2进行与辊筒800的装配以及将装配有辊筒800的胶套900在下料区R3转向下料，不需要额外设置相应的机械设备，即可自动完成对胶套900的加热膨胀、装配以及下料，有效提升了辊筒套胶的效率，也节省了相应的结构设备成本。

进一步地，再参见图5和图，机架300包括位于下料区R3底部的下料轨道340，下料轨道340用于接收从下料区R3脱离的胶套900并沿自身延伸轨迹输送胶套900。

具体地，下料轨道340被构造为滚筒输送带，滚筒输送带相对机架300倾斜一定角度。如此，滚筒输送带即可有效接收从下料区R3掉落的装配有辊筒800的胶套900，并能够将该装配有辊筒800的胶套900输送至下一个加工工位上，以提高整个送料设备的普适性和兼容性。

当然，下料轨道340也可被构造为输送皮带，具体不做限制。

在本申请的一些实施例中，再参见图2和图4，机架300还具有上料区R4，加热区R1位于装配区R2和上料区R4之间。机架300包括位于上料区R4的上料轨道350，上料轨道350用于将多个胶套900逐个输送至送料轨道100上的承接腔110。

具体地，上料轨道350相对送料轨道100倾斜一定角度。当需要将批量的胶套900上料至送料轨道100上时，即可通过机械手将批量的胶套900有序排列于上料轨道350上，同时，送料轨道100沿第一方向X移动，如此，送料轨道100上的各个承接腔110即可依次对接于上料轨道350的出料口，上料轨道350上的各个胶套900即可在自身重力作用下从出料口滚动至对应的送料轨道100上对应的承接腔110内。

如此，即可将批量的胶套900有序上料至送料轨道100上，提高整个送料设备的自动化程度。

进一步地，上料轨道350相对送料轨道100的倾斜角度能够调节。具体地，送料轨道100上设有弧形槽，上料轨道350上设有与弧形槽配合的锁块，锁块能够锁止固定于弧形槽，也能够松开于弧形槽，以沿弧形槽滑动。

如此，方便现场人员根据实际送料轨道100的移动速度对应调节上料轨道350相对送料轨道100的倾斜角度，使得上料轨道350上的各个胶套900的下滑速度能够恰好适配于送料轨道100的移动速度，保证各个胶套900有序且准确地滑动至对应的承接腔110内。

此外，参见图6、图7和图8，本申请实施例还提供了一种辊筒自动套胶系统，该辊筒自动套胶系统包括支撑机构400、推送机构500以及上述的送料设备。

其中，支撑机构400用于放置辊筒800，以使辊筒800与位于装配区R2的胶套900沿第二方向Y同轴。推送机构500被配置为能够沿第二方向Y推动辊筒800安插至胶套900内。

需要说明的是，在本申请实施例中，辊筒800和胶套900均圆柱状，辊筒800和胶套900的轴向即为第二方向Y。可以理解的是，辊筒800为实心结构，而胶套900为中空结构。

本申请的辊筒自动套胶系统在对辊筒800进行自动套胶时，可通过机械手将辊筒800放置于支撑机构400上，使得辊筒800与处于装配区R2的胶套900沿第二方向Y同轴，即辊筒800的中心轴线与装配区R2的胶套900的中心轴线处于同一直线上。

而后，推送机构500即可沿第二方向Y推动辊筒800安插至装配区R2的胶套900内，实现对辊筒800的套胶，完成辊筒800与胶套900的插装配合。

不难理解的是，本申请实施例的辊筒自动套胶系统，通过送料设备、支撑机构400以及推送机构500的配合设置，不仅能够通过加热介质以物理加热和热传导的方式一次性实现安全且稳定地撑开多个胶套900，不会对胶套造成结构损伤，为实施辊筒套胶动作提供结构基础，而且，能够将胶套900准确地套在辊筒800上，有效提高了对辊筒套胶的生产效率，且设备成本较低，整个过程不需要人工参与，全自动实现对辊筒的套胶动作，利于规模化生产。

在本申请的一些实施例中，参见图7、图8和图9，支撑机构400包括至少两个沿第二方向Y间隔设置的支撑块410，每个支撑块410上均开设有用于与辊筒800周壁配合的仿形缺口411，全部仿形缺口411沿第二方向Y同轴设置。

具体地，仿形缺口411为弧形槽，以与辊筒800的弧形周壁相适配。由于全部的仿形缺口411沿第二方向Y同轴设置，因此，在对辊筒800进行套胶时，即可通过机械手将待套胶的辊筒800水平放置在支撑块410的仿形缺口411处，并使得辊筒800沿自身轴向的多个位置与多个仿形缺口411一一对应支撑配合，如此，全部的支撑块410即实现对辊筒800的稳定支撑。

显然，多个支撑块410以及相应的仿形缺口411的设置能够使辊筒800在安插至胶套900内之前保持与胶套900处于同轴的位置状态，使得推送机构500能够将辊筒800准确地安插至处于装配区R2的胶套900内，有效提高了对辊筒800套胶的生产效率。

当然，也可以在支撑块410的仿形缺口411处覆设防刮层，防刮层可以为橡胶层，降低辊筒800因与支撑块410接触摩擦而被刮伤的风险，进一步保证辊筒800的结构稳定性。

进一步地，参见图8、图9和图10，支撑机构400包括多个与支撑块410对应连接的第二驱动件420，第二驱动件420被配置为能够带动支撑块410相对机架300升降。

具体地，支撑机构400还包括多个导向座430，每个导向座430上均开设有供对应支撑块410升降穿行的导向槽，设导向槽的延伸方向为第三方向Z，第三方向Z与第二方向Y垂直设置。第二驱动件420的输出端连接对应的支撑块410，以驱动支撑块410沿导向槽升降。第二驱动件420可以为气缸，或电机搭配滚珠丝杠机构。

需要说明的是，不同的辊筒800的规格不一样，有的辊筒800在加工成型时其靠近一个端部位置处会一体成型出一个或多个链轮810，链轮810的外径大于辊筒800的外径。当辊筒800安装应用于相应的物流输送设备时，辊筒800端部的链轮810用于与物流输送设备上的驱动链条配合，实现转动输送物流的功能。

针对上述带有链轮810的辊筒800，由于链轮810的外径大于辊筒800的外径，当推送机构500沿第二方向Y推动辊筒800安插至胶套900内的过程中，辊筒800端部上的链轮810会被支撑机构400上的支撑块410止挡干涉，导致推送机构500无法推动辊筒800。

基于此，在本申请的一些实施例中，参见图7、图8和9，推送机构500包括第一驱动件510以及推动件520，第一驱动件510配置为通过推动件520推动辊筒800移动，推动件520沿第二方向Y延伸有限位套521，限位套521用于在推动件520推动辊筒800时套设于辊筒800远离装配区R2的一端。

可以理解的是，第一驱动件510的驱动端连接推动520，第一驱动件510可以为气缸。

参见图7、图8和图9，沿由左至右的方向上，间隔设有三个支撑块410，分别设为第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块，且将第一支撑块的位置、第二支撑块和第三支撑块处于第二方向Y的位置分别对应设为第一预设位置、第二预设位置和第三预设位置。而且，参见图5，在本申请的辊筒自动套胶系统中，送料设备具有至少两个，相邻两个送料设备沿第二方向Y间隔分布且间距可调。即机架300上具有两个沿第二方向Y间隔分布的装配区R2。

参见图8和图9，在第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800移动之前，以辊筒800的左端为靠近链轮810的一端。此时，辊筒800靠近左端的部位、靠近中部的部位以及靠近右端的部位分别被第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块支撑，以保持水平状态，与装配区R2上的胶套900保持同轴。

当第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800由左至右移动靠近右方的胶套900的过程中，推动件520上的限位套521会先套设在辊筒800的左端，此时，推动件520的位置接近前述第一支撑块所处的第一预设位置，此时，第二驱动件420即驱动对应的第一支撑块下降，使得第一支撑块脱离对辊筒800靠近左端的部位的支撑。可以理解的是，此时的辊筒800在推动件520上的限位套521、第二支撑块和第三支撑块的支撑下保持水平状态。如此，第一支撑块的下降动作即有效起到了对辊筒800上的链轮810的避让作用，避免第一支撑块止挡链轮810，使得第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800移动。

同理，当推动件520的位置移动至接近前述第二支撑块所处的第二预设位置时，相应的第二驱动件420即驱动第二支撑块下降，使得第二支撑块脱离对辊筒800的支撑，为辊筒800上的链轮810提供避让，使推动件520推动辊筒800继续向右移动。需要说明的是，此时辊筒800已经处于右方的一个装配区R2上的胶套900内。可以理解的是，此时的辊筒800在限位套521、第三支撑块以及该装配区R2上的胶套900的支撑下保持水平状态。

同样的，当推动件520的位置移动至接近前述第三支撑块所处的第三预设位置时，相应的第二驱动件420即驱动第三支撑块下降，使得第三支撑块脱离对辊筒800的支撑，为辊筒800上的链轮810提供避让，使推动件520推动辊筒800继续向右移动。需要说明的是，此时辊筒800已经处于安插至右方的一个或两个胶套900内。可以理解的是，此时的辊筒800在限位套521、一个或两个胶套900的支撑下保持水平状态。

最后，第一驱动件510继续驱动推动件520推动辊筒800移动一小段距离，使得辊筒800的右端伸出于最右侧的胶套900，此时，即完成对辊筒800的套胶。可以理解的是，完成套胶的辊筒800上套设有至少一个胶套900。

此外，还需补充说明的是，当完成对辊筒800的套胶后，第一驱动件510即可带动推动件520沿相反的方向移动至初始位置，使推动件520上的限位套521滑动脱离辊筒800的端部，并实现复位。推动件520复位过程中，第一支撑块、第二支撑块和第三支撑块也可在对应的第二驱动件的驱动作用下上升复位至初始位置，为下一个辊筒800的套胶做准备，以供下一个辊筒800支撑放置。

通过上述说明，可以理解的是，本申请通过设置能够驱动支撑块410升降的第二驱动件420，以及在推动件520上设置有能够套设在辊筒800一端的限位套521，一方面，使得对应的支撑块410在辊筒800向装配区R2上的胶套900的方向移动过程中能够及时下降，以及时避让辊筒800上的链轮810。另一方面，当对应的支撑块410脱离对辊筒800的支撑后，限位套521和其余的支撑块410依旧能够为辊筒800的多个位置提供支撑，使得辊筒800能够一直保持与胶套900同轴的水平状态，避免辊筒800掉落，保证辊筒800能够准确地沿自身轴线方向安插至胶套900内，提高对辊筒800的套胶准确度和套胶效率。

进一步地，辊筒自动套胶系统还包括多个沿第二方向Y间隔设置的位置检测器，全部位置检测器用于检测推动件520在第二方向Y上的位置。

具体地，在一个实施例中，沿由左至右的方向上，位置检测器设有四个，分别设为初始位置检测器、第一位置检测器、第二位置检测器和第三位置检测器。结合上述说明，可以理解的是，初始位置检测器通过检测器支架安装于机架300上，初始位置检测器用于检测推动件520的位置，使得推动件520在推动辊筒800移动之前，推动件520处于初始位置；第一位置检测器、第二位置检测器和第三位置检测器通过各自的检测器支架安装于对应的导向座430上，当第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800由左至右移动靠近右方装配区R2处的胶套900的过程中，当推动件520的位置接近前述第一支撑块所处的第一预设位置，第一位置检测器即检测到此时的推动件520的位置，从而将该位置信号传递至对应的第二驱动件420，第二驱动件420即驱动第一支撑块下降，从而使得第一支撑块脱离对辊筒800的支撑，实现对辊筒800上的链轮810的避让。

同理，第二位置检测器和第三位置检测器的动作原理和第一位置检测器类似，再此不再赘述。当辊筒800套胶完成，依靠初始位置检测器，推动件520重新返回至初始位置，等待下一次套胶任务。当然，本申请的辊筒自动套胶系统还可以包括控制器，第一驱动件510、全部的位置检测器以及全部的第二驱动件420均与控制器电连接。控制器可以为单片机或基于PLC程序控制的计算机。

不难理解的是，本申请通过沿第二方向Y间隔设置多个位置检测器，使得位置检测器能够在第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800由左至右移动靠近右方装配区R2的胶套900的过程中，及时检测到推动件520所处的位置，从而使对应位置处的支撑块410能够及时下降脱离辊筒800，以及时避让辊筒800的链轮810，保证第一驱动件510驱动推动件520推动辊筒800移动的连续性，也能使得套胶任务完成之后的推动件520能够精准的回到初始位置，进一步提高对辊筒800的套胶准确度和套胶效率。

在本申请的一些实施例中，参见图6，机架300在装配区R2处设有喷头600，喷头600被设置为在辊筒800套入胶套900之前向辊筒800的外壁喷出润滑介质。

具体地，喷头600为润滑油喷头。当推送机构500沿第二方向Y推动辊筒800安插至处于装配区R2上的胶套900内的过程中，且辊筒800的右端接近装配区R2时，喷头600即向辊筒800的外壁喷出润滑油，以起到对辊筒800的润滑作用，从而能够减小辊筒800安插至胶套900内与胶套900接触产生的摩擦力，有利于辊筒800稳定且顺畅地安插至胶套900内。

再参见图5，在本申请的一些实施例中，送料设备具有至少两个，相邻两个送料设备上的两个机架300沿第二方向Y间隔设置且间距可调。

具体地，辊筒自动套胶系统还包括底座700，底座700设有沿第二方向Y延伸的调节导轨710，机架300滑动安装于调节导轨710。底座700上设有与机架300传动连接的调节轮，通过转动调节轮的方式驱动机架300沿调节导轨710滑动，从而实现对相邻两个送料设备的间距调节，从而调节相邻两个装配区R2上的胶套900之间的间距，以此实现对不同规格长度的辊筒800的适配，提高了本申请的辊筒自动套胶系统的普适性和兼容性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。