一种竖井掘进机主机在始发段的安装方法

技术领域

本申请涉及竖井掘进机技术领域，尤其涉及一种竖井掘进机主机在始发段的安装方法。

背景技术

竖井掘进机是一种用于竖井施工的设备，其具有掘进、支护、出渣、井壁拼装以及渣土分离等功能，被广泛应用于地下空间的开发工程中，如地下停车库建设、储水池建设、资源勘查、矿产采集等。由于竖井掘进机的体积较大，在施工的始发段通常需要先对竖井掘进机进行安装、调试等工作。

其中，竖井掘进机包括主机和机身，主机连接在机身的前侧，用于进行掘进作业。主机包括刀盘、主驱动和盾体，刀盘包括刀盘中心组、内刀盘和外刀盘。其中，刀盘中心组包括刀盘中心连接块、刀盘中间连接块、刀盘法兰连接块和多个连接幅板。内刀盘套设在刀盘中心连接块外，由多个呈环形布置的内刀体组成。外刀盘套设在内刀盘外，由多个呈环形布置的外刀体组成。盾体包括内盾环和外盾环，其中，内盾环套设在主驱动上，由多个呈环形布置的内盾体组成。外盾环套设在内盾环外，由多个呈环形布置的外盾体组成。主驱动用于带动刀盘转动，利用刀盘上的刀具进行掘进作业。

现有技术中，考虑到竖井施工时掘进面朝下，通常将主机安装完成后吊装进竖井中，以便进行掘进作业。然而，这种方式不适用于大直径竖井掘进机，大直径竖井掘进机如采用主机安装完成后吊装进竖井中，将消耗大量人力物力财力，并且安装调试困难，安装误差难以控制。

发明内容

本申请提供一种竖井掘进机主机在始发段的安装方法，用以解决现有技术中竖井掘进机的主机安装时不适应在大直径竖井中进行安装与调试操作，且安装误差难以控制的问题。

本申请提供的竖井掘进机主机在始发段的安装方法，竖井掘进机主机包括刀盘中心组、多个内刀体、多个外刀体、主驱动、多个内盾体和多个外盾体，其中，刀盘中心组包括刀盘中心连接块、刀盘中间连接块、刀盘法兰连接块和多个连接幅板，安装方法包括如下步骤：

将刀盘中心连接块设有刀具的一面朝下并放置在竖井始发段内的中心处，通过第一支撑件支撑在刀盘中心连接块的底部；

调整刀盘中心连接块上表面的平面度；

在刀盘中心连接块的周侧成对安装每个内刀体，形成绕设在刀盘中心连接块周侧的内刀盘，每个内刀体底部至少通过一个第二支撑件进行支撑；

在刀盘中心连接块的上表面安装刀盘中间连接块，在刀盘中间连接块上表面安装刀盘法兰连接块，在刀盘法兰连接块的周侧成对安装每个连接幅板，各连接幅板与各内刀体一一对应；

在内刀盘的周侧成对安装每个外刀体，形成绕设在内刀盘周侧的外刀盘，各外刀体与各内刀体和各连接幅板对应连接，每个外刀体与竖井始发段的井壁之间通过第三支撑件进行支撑；

在刀盘法兰连接块上表面安装主驱动；

在主驱动的周侧依次安装每个内盾体，形成绕设在主驱动周侧的内盾环；

在内盾环的周侧依次安装每个外盾体，形成绕设在内盾环周侧的外盾环，各外盾体与各内盾体一一对应连接。

在一些可能的实现方式中，调整刀盘中心连接块上表面的平面度，包括如下步骤：

在刀盘中心连接块上表面上设置多个第一检测点；

在刀盘中心连接块对应各第一检测点处设置调节装置；

测量各第一检测点的高度值；

选取其中一个第一检测点作为第一基准点；

通过调节装置将其余各第一检测点的高度值调节至与第一基准点的高度值的差值处于第一预设范围内。

在一些可能的实现方式中，在刀盘中心连接块的周侧成对安装每个内刀体，包括如下步骤：

将所有的内刀体分为多个内刀安装组，每个内刀安装组内包括两个内刀体；

在刀盘中心连接块的周侧间隔安装每个内刀安装组，每个内刀安装组中的两个内刀体对称安装在刀盘中心连接块相对的两侧。

在一些可能的实现方式中，在刀盘中心连接块上表面安装刀盘中间连接块，在刀盘中间连接块上表面安装刀盘法兰连接块，包括如下步骤：

将刀盘中间连接块安装至刀盘中心连接块的上表面，并调整刀盘中间连接块上表面的平面度；

将刀盘法兰连接块安装至刀盘中间连接块的上表面，并调整刀盘法兰连接块上表面的平面度。

在一些可能的实现方式中，在内刀盘的周侧成对安装每个外刀体，包括如下步骤：

将外刀体分为多个外刀安装组，每个外刀安装组内包括两个外刀体；

在内刀盘的周侧间隔安装每个外刀安装组，每个外刀安装组中的两个外刀体对称安装在内刀盘相对的两侧；

先将外刀体上部与对应的连接幅板连接，再将外刀体下部与对应的内刀体连接。

在一些可能的实现方式中，每个外刀体与竖井始发段的井壁之间通过第三支撑件进行支撑，包括如下步骤：

每个外刀体安装完成后，在每个外刀体上固定连接第三支撑件，并使各第三支撑件与井壁抵接；

所有的外刀体安装完成后，将第三支撑件拆除。

在一些可能的实现方式中，在主驱动的周侧依次安装每个内盾体，包括如下步骤：

在多个内盾体中选取一个作为定位内盾体，定位内盾体上设置第一标记，主驱动上设置第二标记；

将定位内盾体安装在主驱动的连接件上，使第一标记与第二标记相对应，并在定位内盾体与主驱动之间设置浮动间隙；

调整定位内盾体上表面的平面度；

在主驱动的周侧依次安装其余的内盾体，相邻的内盾体之间通过定位销定位。

在一些可能的实现方式中，在定位内盾体与主驱动之间设置浮动间隙，包括如下步骤：

在定位内盾体与主驱动之间设置可拆卸的定位板，在定位板与定位内盾体之间留出浮动间隙，或在定位板与主驱动之间留出浮动间隙。

在一些可能的实现方式中，调整定位内盾体上表面的平面度，包括如下步骤：

在定位内盾体表面设置多个第二检测点，在定位内盾体对应各第二检测点处设置第二调节装置；

测量各第二检测点的高度值；

选取其中一个第二检测点作为第二基准点；

利用第二调节装置将其余各第二检测点的高度值调整至与第二基准点高度值的差值处于第二预设范围内。

在一些可能的实现方式中，在内盾环的周侧依次安装每个外盾体，包括如下步骤：

在多个外盾体中选取一个作为定位外盾体，定位外盾体上设置第三标记，内盾体上设置第四标记；

将定位外盾体安装在对应内盾体的外侧，使第三标记与第四标记相对应；

调整定位外盾体上表面的平面度；

在内盾环的周侧依次安装其余的外盾体，相邻的外盾体之间以及相邻的外盾体与内盾体之间均通过定位销定位。

本申请提供的竖井掘进机主机在始发段的安装方法，通过将刀盘中心连接块设有刀具的一面朝下并放置在竖井始发段内的中心处，通过第一支撑件支撑在刀盘中心连接块的底部，保证刀盘中心连接块与竖井始发段基本同轴。调整刀盘中心连接块上表面的平面度，保证后续部件安装的水平度。在刀盘中心连接块的周侧成对安装每个内刀体，形成绕设在刀盘中心连接块周侧的内刀盘，每个内刀体底部至少通过一个第二支撑件进行支撑，通过第二支撑件对内刀体进行支撑，防止侧翻，保证稳定性。在刀盘中心连接块的上表面安装刀盘中间连接块，在刀盘中间连接块上表面安装刀盘法兰连接块，在刀盘法兰连接块的周侧成对安装每个连接幅板，各连接幅板与各内刀体一一对应。在内刀盘的周侧成对安装每个外刀体，形成绕设在内刀盘周侧的外刀盘，各外刀体与各内刀体和各连接幅板对应连接，每个外刀体与竖井始发段的井壁之间通过第三支撑件进行支撑，从而将外刀体与井壁进行安装固定，保证后续安装过程的稳定性。在刀盘法兰连接块上表面安装主驱动，在主驱动的周侧依次安装每个内盾体，形成绕设在主驱动周侧的内盾环。在内盾环的周侧依次安装每个外盾体，形成绕设在内盾环周侧的外盾环，各外盾体与各内盾体一一对应连接，从而完成主机的安装。

由此，本申请提供的竖井掘进机主机在始发段的安装方法，通过在始发段的竖井内对刀盘中心组、内刀体、外刀体、主驱动、内盾体和外盾体等进行安装，从主机安装的起始部件开始调整与竖井始发段的同心度和水平度，从而在将主机安装适应性在竖井始发段中的同时，又避免了累积安装误差造成的影响，便于各部件安装过程中的及时调整，降低了大尺寸主机的安装难度，提高了安装后各部件的稳定性，安全性较高，保证了安装效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为背景技术中竖井掘进机主机的结构示意图；

图2为图1中的俯视图；

图3为本申请实施例中竖井掘进机主机在始发段的安装方法的流程图；

图4为本申请实施例中将刀盘中心连接块放置在竖井始发段的示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为本申请实施例中在刀盘中心连接块周侧安装内刀体的俯视图；

图7为本申请实施例中在刀盘中心连接块周侧安装内刀体的主视图；

图8为本申请实施例中在刀盘中心连接块上安装刀盘中间连接块的主视图；

图9为本申请实施例中在刀盘中间连接块上安装刀盘法兰连接块的主视图；

图10为本申请实施例中在刀盘法兰连接块周侧安装连接幅板的主视图；

图11为本申请实施例中在内刀盘的周侧安装外刀体的主视图；

图12为本申请实施例中在外刀盘完成安装的主视图；

图13为本申请实施例中在主驱动周侧安装内盾体的俯视图；

图14为本申请实施例中在内盾环周侧安装外盾体的俯视图。

附图标记：

10：刀盘中心组；

10a：掘进面；

11：刀盘中心连接块；

12：刀盘中间连接块；

13：刀盘法兰连接块；

14：连接幅板；

20：内刀体；

21：凹槽；

22：支撑梁；

30：外刀体；

31：凸起；

40：主驱动；

41：连接件；

50：内盾体；

60：外盾体；

110：竖井始发段；

120：基准面；

130：第一支撑件；

140：第一检测点；

150：调节装置；

160：第二检测点；

210：第二支撑件；

310：第三支撑件。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

正如背景技术所言，竖井掘进机包括主机和连接在主机上的机身，如图1和图2所示，主机可以包括刀盘中心组10、多个内刀体20、多个外刀体30、主驱动40、多个内盾体50和多个外盾体60，其中，刀盘中心组10包括刀盘中心连接块11、刀盘中间连接块12、刀盘法兰连接块13以及多个连接幅板14，刀盘中心连接块11沿其轴向的一端具有掘进面10a，掘进面10a上安装有刀具(图中未示出)。

刀盘中心连接块11的另一端通过刀盘中间连接块12与刀盘法兰连接块13同轴连接，刀盘中心连接块11、刀盘中间连接块12和刀盘法兰连接块13为外形基本一致的回转体结构，分开安装便于吊装。多个连接幅板14呈环形布置在刀盘法兰连接块13的周侧，并沿刀盘的径向延伸，内刀体20与刀盘中心连接块11连接，多个内刀体20呈环形布置在刀盘中心连接块11的周侧并连接形成内刀盘。多个外刀体30呈环形布置在内刀盘的周侧，外刀体30与内刀体20和连接幅板14对应连接，从而形成外刀盘。其中，内刀盘和外刀盘上靠近掘进面10a的一侧安装有刀具(图中未示出)。而且，内刀体20和外刀体30靠近掘进面10a的一侧向背离刀盘中心连接块11和掘进面10a的斜向延伸，以使刀盘形成倒锥形结构，刀盘法兰连接块13与主驱动40连接。

多个内盾体50呈环形阵列并连接在主驱动40的周侧，从而形成内盾环，相邻的两块内盾体50之间通过定位销定位，并通过螺栓等连接件41进行连接固定。且每个内盾体50与主驱动40之间均留有浮动空隙，便于安装。内盾体50与对应位置的连接件41活动连接，使主驱动40能够在内盾环的内侧轴向浮动。多个外盾体60呈环形阵列并连接在内盾环的周侧，从而形成外盾环，外盾体60的数量与内盾体50的数量一致，各外盾体60对应的连接在各内盾体50外侧，且相邻的两个外盾体60之间，以及相邻的内盾体50与外盾体60之间，均通过定位销定位和螺栓连接固定，使外盾环和内盾环连接为一个整体。

在进行掘进施工时，掘进面10a朝下，由主驱动40带动刀盘中心组10和内外刀盘旋转，利用刀具进行开挖掘进作业。另外，外刀体30上朝向内刀体20的一侧具有凸起31，内刀体20上朝向外刀体30的一侧具有与之相匹配的凹槽21，凸起31与凹槽21定位连接，相邻内刀体20之间连接有支撑梁22，增加抗扭强度。

目前，对掘进机的主机在工作前一般在地面上完成安装，再将其吊装进竖井中，再调整主机与井壁之间的间隙使其满足作业要求。但这种安装方式仅适用于尺寸较小的主机和竖井，例如开挖直径在7m及以下的主机。当尺寸较大时，例如，开挖直径在12m左右，各部件的尺寸和重量均较大，如果刀盘不在始发井中心，会导致装配时发生倾倒，外刀盘与井壁发生干涉，从而导致整个装配失败。由于安装和调试操作的难度高，并且还存在重心不稳、易倾倒等安全风险，因此，无法满足大直径竖井的掘进机主机的安装需求。

针对上述技术问题，本申请实施例提供一种竖井掘进机主机在始发段的安装方法，通过在始发段的竖井内对刀盘中心组、内刀体、外刀体、主驱动、内盾体和外盾体等进行安装，从主机安装的起始部件开始调整与竖井始发段的同心度和水平度，从而在将主机安装适应性在竖井始发段中的同时，又避免了累积安装误差造成的影响，便于各部件安装过程中的及时调整，降低了大尺寸主机的安装难度，提高了安装后各部件的稳定性，安全性较高，保证了安装效率。

下面将结合附图，以具体地实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。

结合图1-图14所示，本申请实施例提供一种竖井掘进机主机在始发段的安装方法，包括步骤：

S101、将刀盘中心连接块11设有刀具的一面朝下并放置在竖井始发段110内的中心处，通过第一支撑件130支撑在刀盘中心连接块11的底部。

结合图3-图5，竖井始发段110用于对掘进机的主机进行定位、调试等，可以在地基上开挖出具有一定深度的基坑，基坑的底面平整，基坑的直径略大于掘进机刀盘的直径，而且可以将基坑的底面和侧壁进行硬化。

其中，基准面120为水平方向的平面，基准面120可以选取基坑内较为平整的底面，也可以在底面上铺设平板，使用平板的上表面作为基准面120。可以选取竖井始发段110的中心(或者竖井始发段110的大致中心)在基准面120上的投影点作为原点，其中，竖井始发段110的中心可以通过测量设备得出。

第一支撑件130用于对刀盘中心连接块11进行支撑，保持其轴线与原点基本在同一竖直线上。第一支撑件130固定在基准面120上，第一支撑件130的顶端与掘进面10a接触，其中，第一支撑件130上可以通过多个支撑部对掘进面10a进行多点支撑，以将刀盘中心连接块11支撑在基准面120的上方。刀盘中心连接块11可以利用天车或起重机等起重设备进行吊装，该起重设备也可以应用于主机安装过程中的后续部件吊装场合，对于起重设备的具体类型，本实施例中不做具体限制。

第一支撑件130可以是高度统一的支撑工装，也可以是高度可调的伸缩件，第一支撑件130的支撑部需要避让掘进面10a上的刀具。第一支撑件130上支撑部的数量可根据掘进面10a上的具体接触位置而适应性设置。

示例性的，第一支撑件130包括底座和竖直连接在底座上的多个支撑柱，支撑柱呈环形设置，且环形的中心与原点在同一竖直线上，支撑柱之间的距离根据掘进面10a的尺寸而定，支撑柱分别支撑在掘进面10a上。而且，掘进面10a的中心与原点在水平面内的差值处于±5mm范围内。

S102、调整刀盘中心连接块11上表面的平面度。

通过调节机构来对刀盘中心连接块11进行上表面进行调平，使得刀盘中心连接块11与竖井始发段110同轴，从而保证刀盘中心连接块11相对于竖井始发段110具有好的同心度和水平度。

S103、在刀盘中心连接块11的周侧成对安装每个内刀体20，形成绕设在刀盘中心连接块11周侧的内刀盘，每个内刀体20底部至少通过一个第二支撑件210进行支撑。

内刀体20向刀盘中心连接块11的径向延伸，且内刀体20背离刀盘中心连接块11一侧的位置较高，将内刀体20固定连接在刀盘中心连接块11的周侧，如八个内刀体20围绕刀盘中心连接块11呈环形阵列布置的内刀盘结构，内刀体20的具体数量可以根据实际需求而定。

在每个内刀体20底部与基准面120之间设置至少一个第二支撑件210，第二支撑件210可以是支撑工装，也可以是高度可调的伸缩件，第二支撑件210的支撑部需要避让内刀体20底部的刀具。第二支撑件210的数量可根据内刀体20径向覆盖范围而适应性设置。

示例性的，如图5所示，第二支撑件210立设在基准面120上的多个支撑柱，支撑柱围绕原点呈环形布置，支撑柱上端分别支撑在内刀体20底部。这样，可以避免内刀体20安装在刀盘中心连接块11侧面时发生侧翻。

S104、在刀盘中心连接块11的上表面安装刀盘中间连接块12，在刀盘中间连接块12上表面安装刀盘法兰连接块13，在刀盘法兰连接块13的周侧成对安装每个连接幅板14，各连接幅板14与各内刀体20一一对应。

刀盘中间连接块12和刀盘法兰连接块13与刀盘中心连接块11外形相似，均为回转体状，连接幅板14呈环形布置连接在刀盘法兰连接块13周侧。通过将刀盘中心组10为块安装，便于吊装、调整等。

S105、在内刀盘的周侧成对安装每个外刀体30，形成绕设在内刀盘周侧的外刀盘，各外刀体30与各内刀体20和各连接幅板14对应连接，每个外刀体30与竖井始发段110的井壁之间通过第三支撑件310进行支撑。

外刀体30与内刀体20一一对应，外刀体30可以通过紧固组件连接在内刀体20上背离刀盘中心连接块11的一侧，而且外刀体30还可以通过连接板再与刀盘中心组10上其它部件紧固连接，从而形成外刀盘，外刀盘与竖井始发段110为小间隙配合。

S106、在刀盘法兰连接块13上表面安装主驱动40。

主驱动40安装在刀盘法兰连接块13背离掘进面10a的一端，而且主驱动40与刀盘的中心同轴。这样，主驱动40可以通过刀盘法兰连接块13带动刀盘中心组10和内外刀盘旋转。而且，主驱动40中心与原点在水平面内的差值可以处于±5mm范围内。

S107、在主驱动40的周侧依次安装每个内盾体50，形成绕设在主驱动40周侧的内盾环。

内盾体50可以通过活动连接部件与主驱动40形成浮动连接，相邻内盾体50之间紧固连接从而形成内盾环，使主驱动40能够在内盾环中浮动。

S108、在内盾环的周侧依次安装每个外盾体60，形成绕设在内盾环周侧的外盾环，各外盾体60与各内盾体50一一对应连接。

外盾体60与内盾体50一一对应，多个外盾体60围绕内盾环呈环形阵列设置而形成外盾环，相邻两外盾体60之间以及相邻内盾体50与外盾体60之间可以通过紧固件连接，从而使内盾环与外盾环连接成整体。

可以理解地，相对于现有技术中在地基上将主机安装完成后再吊装至竖井中进行调试而言，本实施例提供的安装方法，在竖井始发段110内对刀盘中心组10、内刀体20、外刀体30、主驱动40、内盾体50和外盾体60进行安装和调试，从主机安装的起始部件开始调整与竖井始发段110的同心度和水平度，从而在将主机适应性安装在竖井始发段110中的同时，又避免了累积安装误差造成的影响，便于各部件安装过程中的及时调整，降低了大尺寸主机的安装难度，提高了安装后各部件的稳定性，安全性较高，保证了安装效率。

在一些实施例中，调整刀盘中心连接块11上表面的平面度，包括如下步骤：

S201、在刀盘中心连接块11上表面上设置多个第一检测点140。

具体的，在刀盘中心连接块11上端面上设置多个第一检测点140，可使用全站仪或其他测量仪器对各第一检测点140的高度值进行测量工作，第一检测点140可以是使用记号笔或颜料在上端面画出的标记点，也可以是设置的凸起或凹陷结构。

第一检测点140的数量和位置，可根据刀盘中心连接块11的具体形状和尺寸而确定，示例性的，如图5所示，在刀盘中心组10的上表面设置多组绕其中心呈圆周阵列分布第一检测点140，第一检测点140靠近边缘设置。

S202、在刀盘中心连接块11对应各第一检测点140处设置调节装置150。

调节装置150用于调节刀盘中心连接块11上各部位的高度，调节装置150可以是千斤顶等，千斤顶可放置在刀盘中心连接块11对应各第一检测点140的正下方，从而可通过千斤顶调节各第一检测点140处的高度。当然，调节装置150也可以是其它具有伸缩锁定功能的部件，本实施例中不再过多限定。

S203、测量各第一检测点140的高度值。

可以通过测量仪器测量各第一检测点140相对于基准面120的具体高度值。

S204、选取其中一个第一检测点140作为第一基准点。

在多个第一检测点140中选取第一基准点时，可根据各第一检测点140的高度值的大小而选择，例如，可选取高度值最大的第一检测点140作为第一基准点，这样，在调节其余第一检测点140高度时，只需根据其余各第一检测点140的高度值与第一基准点的高度值的差值大小，来提高刀盘中心连接块11对应其余各第一检测点140处的高度即可，易于操作。

当然，在其他实施例中，也可以选取高度值最小或高度值最接近平均值的第一检测点140作为第一基准点，将其余各第一检测点140调平即可，本实施例中对此不再做一一列举赘述。

S205、通过调节装置150将其余各第一检测点140的高度值调节至与第一基准点的高度值的差值处于第一预设范围内。

第一预设范围也可以根据主机的安装要求而定，在本实施例中，第一预设范围可以为±1mm，即，在将刀盘中心连接块11上端面调平后，各第一检测点140的高度值与第一基准点的高度值的差值处于±1mm范围内。这样，不至于在安装完成后向一侧倾倒，保证与竖井始发段110的水平度。

进一步地，结合图6-图7所示，本实施例中，在刀盘中心连接块11的周侧成对安装每个内刀体20，包括如下步骤：

S301、将所有的内刀体20分为多个内刀安装组，每个内刀安装组内包括两个内刀体20。

S302、在刀盘中心连接块11的周侧间隔安装每个内刀安装组，每个内刀安装组中的两个内刀体20对称安装在刀盘中心连接块11相对的两侧。

具体的，结合图6-图7所示，在本实施例中，内刀盘包括八个内刀体20，在进行安装时，将八个内刀体20分为四个安装组进行分别安装，安装每组内刀体20的顺序可以是沿顺时针或逆时针的方向进行的，例如，四个安装组成对进行，如沿图7中a、b、c、d、e、f、g、h的顺序进行安装，避免侧翻。

而且，第二支撑件210用于对内刀体20进行支撑，其可以是支撑架、支撑杆、伸缩杆等，调整第二支撑件210的高度使第二支撑件210下端与基准面120接触，并使第二支撑件210上端与内刀体20的底面接触，从而对内刀体20进行稳定支撑。并且可以在地面上先将第二支撑件210与内刀体20进行固定连接后，再对内刀体20和第二支撑件210一同进行吊装安装。

这样一来，通过将内刀体20进行分组安装，使每组内刀体20安装完成后，刀盘中心连接块11相对的两侧受力平衡，不易因受力不均而倾倒。

再进一步地，结合图8-9所示，本实施例中，在刀盘中心连接块11上表面安装刀盘中间连接块12，在刀盘中间连接块12上表面安装刀盘法兰连接块13，包括如下步骤：

S401、将刀盘中间连接块12安装至刀盘中心连接块11的上表面，并调整刀盘中间连接块12上表面的平面度。

如图8所示，将刀盘中间连接块12同轴吊装至刀盘中心连接块11上，在刀盘中间连接块12的上表面设置多个检测点来进行调平，该调平方法与刀盘中心连接块11上第一检测点140的调平方法类似，不同的是，可以在不平的检测点对应的刀盘中间连接块12与刀盘中心连接块11之间塞入相应厚度的垫片来调平，本实施例中不再赘述。

S402、将刀盘法兰连接块13安装至刀盘中间连接块12的上表面，并调整刀盘法兰连接块13上表面的平面度。

同理，如图9所示，将刀盘法兰连接块13吊装至刀盘中间连接块12上，在刀盘法兰连接块13的上表面设置多个检测点也来进行调平，该调平方法与刀盘中心连接块11上第一检测点140的调平方法类似，可以在不平的检测点对应的刀盘中间连接块12与刀盘法兰连接块13之间塞入相应厚度的垫片来调平，本实施例中不再赘述。

这样一来，通过一步一步的调平操作，可以有效避免较大的累积误差影响，便于及时进行调整。

进一步地，如图11所示，本实施例中，在内刀盘的周侧成对安装每个外刀体30，包括如下步骤：

S501、将外刀体30分为多个外刀安装组，每个外刀安装组内包括两个外刀体30。

S502、在内刀盘的周侧间隔安装每个外刀安装组，每个外刀安装组中的两个外刀体30对称安装在内刀盘相对的两侧。

S503、先将外刀体30上部与对应的连接幅板14连接，再将外刀体30下部与对应的内刀体20连接。

本实施例中，外刀盘也包括八个外刀体30，在进行安装时，将八个外刀体30分为四个安装组进行分别安装，安装每组外刀体30的顺序可以是沿顺时针或逆时针的方向进行的，例如，四个安装组成对进行，也如沿图7中a、b、c、d、e、f、g、h的顺序进行安装，避免侧翻。采用同样的方法将连接幅板14安装在刀盘法兰连接块13的周侧。

需要说明的是，先将外刀体30吊装至与连接幅板14连接，再通过调整外刀体30与对应的内刀体20连接，这样可以便于外刀体30的安装和定位。

需要注意的是，外刀体30通过凸起31与内刀体20上的凹槽21连接，以提高抗扭能力。因此，结合图6和图10-图12所示，在安装外刀体30时，可以将外刀体30从相邻内刀体20之间的间隔向下通过，避免凸起31与连接幅板14或内刀体20造成干涉，将外刀体30围绕原点移动调整至对应内刀体20侧面下方后，再将外刀体30向上吊起至与连接幅板14抵接，再通过工具调整外刀体30与内刀体20之间的间距，同时配合上移外刀体30，以使凸起31卡入凹槽21内。其中，工具可以是千斤顶等，通过千斤顶沿径向或周向推动外刀体30来调整，以及从下向上进行吊装，可以缩短凸起31在内刀体20上干涉移动的距离，从而便于安装调整。

另外，再如图11所示，本实施例中，每个外刀体30与竖井始发段110的井壁之间通过第三支撑件310进行支撑，包括如下步骤：

S504、每个外刀体30安装完成后，在每个外刀体30上固定连接第三支撑件310，并使各第三支撑件310与井壁抵接。

S505、所有的外刀体30安装完成后，将第三支撑件310拆除。

具体的，第三支撑件310可以是支撑板、支撑杆、支撑块等部件，能够满足固定在外刀体30上且抵紧井壁即可。示例性地，第三支撑件310为支撑钢板，每个外刀体30安装完成后将支撑钢板通过焊接、螺接、卡接等方式固定在外刀体30，且使支撑钢板的一端与井壁抵紧即可，这样，能够防止外刀体30侧翻。对于第三支撑件310的具体结构、数量、安装位置等，本实施例中不作具体限定。

还需要说明的是，相邻两内刀体20之间还可以通过安装支撑梁22使内刀盘形成一个环状整体。示例性地，如图12所示，支撑梁22可以通过插接、螺接、焊接等方式将相邻内刀体20进行连接固定，这样可以大幅保证内刀盘的抗扭能力，保证使用的稳定性、可靠性等。对于支撑梁22具体数量、安装位置等，可以根据实际需求而定，本实施例中不作具体限定。

可选地，如图13、图14所示，本实施例中，在主驱动40的周侧依次安装每个内盾体50，包括如下步骤：

S701、在多个内盾体50中选取一个作为定位内盾体，定位内盾体上设置第一标记，主驱动40上设置第二标记。

本实施例中，第一标记和第二标记为定位内盾体和主驱动40之间的连接位置起到定位作用，避免错位。可以在定位内盾体表面和主驱动40的侧面通过记号笔或颜料画出第一标记和第二标记，也可以在定位内盾体或主驱动40侧面设置凸起或凹陷结构形成第一标记和第二标记，本实施中对此不做具体限制。

S702、将定位内盾体安装在主驱动40的连接件41上，使第一标记与第二标记相对应，并在定位内盾体与主驱动40之间设置浮动间隙。

示例性的，第一标记为设置在定位内盾体表面的第一零刻度线(图中未示出)，第二标记为设置在主驱动40侧面的第二零刻度线(图中未示出)，在安装定位内盾体时，令第一零刻度线与第二零刻度线共线，以对定位内盾体的安装位置进行定位。其中，定位内盾体和其余内盾体50与主驱动40之间的距离均须留出浮动间隙，以使主驱动40能够相对内盾体50沿轴向浮动。

S703、调整定位内盾体上表面的平面度。

将定位内盾体进行调平操作，可以在定位内盾体的底部与连接幅板14之间插入塞板或垫片等，以对定位内盾体进行调平并保持，待整体安装完成后移除这些塞板或垫片即可。

S704、在主驱动40的周侧依次安装其余的内盾体50，相邻的内盾体50之间通过定位销定位。

当定位内盾体经过调平后，沿顺时针方向或逆时针方向依次安装其余内盾体50，相邻两内盾体50之间通过定位销进行定位，从而无需再对其余的内盾体50进行测量和调平，可保证内盾环位置的准确度。

进一步地，本实施例中，在定位内盾体与主驱动40之间设置浮动间隙，包括如下步骤：

在定位内盾体与主驱动40之间设置可拆卸的定位板，在定位板与定位内盾体之间留出浮动间隙，或在定位板与主驱动之间留出浮动间隙。

相应地，在安装其余的内盾体50时，在其余的内盾体50与主驱动40之间也设置可拆卸的定位板。

具体的，定位用于补偿内盾体50与主驱动40之间的大间距，而留出主驱动40能够相对内盾体50沿轴向浮动(即移动)的小间隙，即浮动间隙，该浮动间隙可以是1mm～5mm，具体根据实际需求进行调整，定位板(图中未示出)的形状根据浮动间隙的形状而定，例如，定位内盾体朝向主驱动40的一侧为弧面，主驱动40的侧壁也为弧面，则定位板可设置为弧形状。定位板可以是钢板、木板或塑料板等，本实施例中对此不做具体限制。

定位板可以与定位内盾体或其余的内盾体50可拆卸连接，也可以与主驱动40可拆卸连接，定位板可通过插接、卡接等方式可拆卸连接在定位内盾体或其余的内盾体50朝向主驱动40一侧的侧壁上，在安装定位内盾体时，直接令定位板抵接在主驱动40的侧壁上，即可定位出内盾体50或其余的内盾体50与主驱动40之间的浮动间隙。拆除内盾体50时，先拆除各定位板，从而便于内盾体50的拆卸。

又进一步地，如图13所示，本实施例中，调整定位内盾体上表面的平面度，包括如下步骤：

S721、在定位内盾体表面设置多个第二检测点160，在定位内盾体对应各第二检测点160处设置第二调节装置。

具体的，该调平方法与在刀盘中心组10上设置第一检测点140的方式相同，在定位内盾体上设置第二检测点160时，第二检测点160可以使用记号笔或颜料进行标记，也可以是设置的凸起或凹陷结构。其中，第二调节装置用于调节定位内盾体各部位的高度，第二调节装置可以是塞板或垫片等，放置在对应第二检测点160底部即可。

S722、测量各第二检测点160的高度值。

第二检测点160的数量和位置，可根据定位内盾体的具体形状和尺寸而确定，示例性的，在定位内盾体上设置三个第二检测点160，且分别靠近定位内盾体边缘处。在测量时，可使用全站仪或其他测量仪器对各第二检测点160的高度值进行测量工作。

S723、选取其中一个第二检测点160作为第二基准点。

选取第二基准点时，同样可根据各第二检测点160的高度值的大小而选择，例如，可选取高度值最大的第二检测点160作为第二基准点。

S724、利用第二调节装置将其余各第二检测点160的高度值调整至与第二基准点高度值的差值处于第二预设范围内。

第二预设范围可根据安装要求而定，在本实施例中，第二预设范围也可以为±1mm，即在将定位内盾体调平后，各第二检测点160的高度值与第二基准点的高度值的差值处于±1mm范围内。

又进一步地，如图14所示，本实施例中，在内盾环的周侧依次安装每个外盾体60，包括如下步骤：

S801、在多个外盾体60中选取一个作为定位外盾体，定位外盾体上设置第三标记，内盾体50上设置第四标记。

S802、将定位外盾体安装在对应内盾体50的外侧，使第三标记与第四标记相对应。

S803、调整定位外盾体上表面的平面度。

S804、在内盾环的周侧依次安装其余的外盾体60，相邻的外盾体60之间以及相邻的外盾体60与内盾体50之间均通过定位销定位。

具体而言，可以先选取其中一块外盾体60作为定位外盾体，分别在定位外盾体和定位内盾体上设置第三标记和第四标记，设置标记的方法同第一标记和第二标记，将定位外盾体移至定位内盾体的外侧，使第三标记与第四标记相对应，再对定位外盾体进行调平操作，对定位外盾体的调平方法与上述定位内盾体的调平方法相同，在定位外盾体调平后，再将其余的外盾体60沿着顺时针或逆时针的顺序依次安装，外盾体60与内盾体50连接时，可利用定位销进行定位，限制外盾体60与内盾体50的相对移动。相邻两外盾体60之间也可利用定位销进行定位，从而使外盾环与内盾环形成整体，稳定性更好。

需要说明的是，上述实施例中仅提供了主机的安装方法，主机安装完成后，还需要将机身与主机进行安装，在所有安装完成后，再去除所用到的第一支撑件130、调节装置150、第二支撑件210、第三支撑件310、塞板、垫片等即可。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求书来限制。