电机推力盘的修复方法

技术领域

本申请涉及核辅助冷却水系统技术领域，特别是涉及一种电机推力盘的修复方法。

背景技术

核主泵是核岛一回路系统中，用于驱动冷却剂在RCP(反应堆冷却剂系统)系统内循环流动的泵。电机推力盘是保证核主泵的电机稳定运行的关键部件，然而，相关技术中，电机推力盘长期运行后存在磨损，导致需要更换电机推力盘，进而导致核主泵的维护成本较高。

发明内容

基于此，有必要针对相关技术中核主泵的维护成本较高的问题，提供一种电机推力盘的修复方法。

本申请提供了一种电机推力盘的修复方法，包括：

固定所述电机推力盘；

确定所述电机推力盘的待修复部位；

根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对所述电机推力盘的待修复部位进行加工，以使所述电机推力盘的待修复部位的尺寸满足所述尺寸精度要求，且使所述电机推力盘的待修复部位的粗糙度满足所述粗糙度要求。

在其中一个实施例中，所述电机推力盘具有多个所述待修复部位，所述根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对所述电机推力盘的待修复部位进行加工，具体包括：

根据每一所述待修复部位所对应的尺寸精度要求和粗糙度要求，对每一所述待修复部位进行加工，以使所述待修复部位的尺寸满足对应的所述尺寸精度要求，且使所述待修复部位的粗糙度满足对应的所述粗糙度要求。

在其中一个实施例中，所述根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对所述电机推力盘的待修复部位进行加工，具体包括：

将多个所述待修复部位所对应的粗糙度要求分为多个粗糙度等级；

根据所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级，对该所述待修复部位进行加工，以使该所述待修复部位的尺寸满足对应的所述尺寸精度要求，且使该待修复部位的粗糙度达到对应的所述粗糙度等级。

在其中一个实施例中，所述根据所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级，对该所述待修复部位进行加工，具体包括：

若所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级为一级粗糙度，则依次对该所述待修复部位进行精车车削加工、毫克能加工、磨削加工及抛光加工。

在其中一个实施例中，所述根据所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级，对该所述待修复部位进行加工，还包括：

若所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级为二级粗糙度，则依次对该所述待修复部位进行精车车削加工、磨削加工及抛光加工；

其中，所述二级粗糙度大于所述一级粗糙度。

在其中一个实施例中，所述根据所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级，对该所述待修复部位进行加工，还包括：

若所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级为三级粗糙度，则对该所述待修复部位进行精车车削加工；

若所述待修复部位所对应的所述粗糙度等级为四级粗糙度，则对该所述待修复部位进行粗车车削加工；

其中，所述四级粗糙度大于所述三级粗糙度，所述三级粗糙度大于所述二级粗糙度。

在其中一个实施例中，所述固定所述电机推力盘，具体包括：

将所述电机推力盘固定于数控立式车床的工作台面上，并使所述电机推力盘的轴线方向垂直于所述工作台面。

在其中一个实施例中，所述数控立式车床包括位于所述工作台面的上方的加工刀具，所述根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对所述电机推力盘的待修复部位进行加工，具体包括：

根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，确定所述数控立式车床的加工刀具的目标转速和目标进给量；

以所述数控立式车床的加工刀具的目标转速和目标进给量，采用所述数控立式车床的加工刀具对所述电机推力盘的待修复部位进行加工。

在其中一个实施例中，所述采用所述数控立式车床的加工刀具对所述电机推力盘的待修复部位进行加工之前，所述电机推力盘的修复方法还包括：对所述数控立式车床进行检测。

在其中一个实施例中，所述对所述数控立式车床进行检测，具体包括：

检测所述数控立式车床的加工刀具沿z轴方向的运动相对于所述工作台面的垂直度；

检测所述数控立式车床的加工刀具沿x轴方向的运动相对于所述工作台面的平行度。

在其中一个实施例中，所述对所述数控立式车床进行检测，还包括：

检测所述数控立式车床的加工刀具沿x轴方向的位移精度是否满足第一精度要求；

检测所述数控立式车床的加工刀具沿z轴方向的位移精度是否满足第二精度要求。

在其中一个实施例中，所述固定所述电机推力盘之前，所述电机推力盘的修复方法还包括：

将多个支撑件固定于所述工作台面上，以用于共同承载所述电机推力盘；

对多个所述支撑件的顶部进行磨平，以分别形成用于承载所述电机推力盘且彼此平齐设置的承载面，且使所述承载面的平面度满足预设要求。

在其中一个实施例中，所述电机推力盘包括多个待检测部位，所述确定所述电机推力盘的待修复部位，具体包括：

分别对所述电机推力盘的多个待检测部位进行检测；

若所述电机推力盘的待检测部位不满足对应的所述尺寸精度要求和/或对应的所述粗糙度要求，则确定该所述待检测部位为所述电机推力盘的待修复部位。

在其中一个实施例中，所述多个待检测部位包括沿所述电机推力盘的轴线方向贯穿设于所述电机推力盘的内孔，以及环绕所述内孔设置的外圆柱面；所述分别对所述电机推力盘的多个待检测部位进行检测，具体包括：

检测所述内孔的孔壁的径向尺寸、圆度、圆柱度、锥度和粗糙度；

检测所述外圆柱面的径向尺寸、圆柱度、所述外圆柱面相对所述内孔的跳动度及粗糙度；

其中，所述外圆柱面相对于所述内孔的跳动度是指所述外圆柱面相对于所述内孔的同心度及圆度。

在其中一个实施例中，所述电机推力盘包括沿所述电机推力盘的轴线方向相连的第一柱体段和第二柱体段，所述第二柱体段的径向尺寸大于所述第一柱体段的径向尺寸；沿所述电机推力盘的轴线方向，所述内孔分别贯穿所述第一柱体段和所述第二柱体段；所述外圆柱面设于所述第一柱体段的外周；沿所述第二柱体段的径向方向，所述第二柱体段凸伸出所述第一柱体段的部分设有上推力面和下推力面，所述上推力面和所述下推力面沿所述电机推力盘的轴线方向相背设置；所述多个待检测部位包括所述第二柱体段、所述上推力面和所述下推力面，所述分别对所述电机推力盘的多个待检测部位，还包括：

检测所述上推力面的平面度及粗糙度；

检测所述下推力面的平面度、粗糙度及所述下推力面相对于所述上推力面的平行度；

检测所述第二柱体段沿所述第二柱体段的径向方向的尺寸及所述第二柱体段的外周壁的粗糙度。

在其中一个实施例中，所述根据所述电机推力盘的待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对所述电机推力盘的待修复部位进行加工之后，所述电机推力盘的修复方法还包括：

对所述电机推力盘的待修复部位进行检测，根据所述电机推力盘的待修复部位的检测结果，判断所述电机推力盘的待修复部位的尺寸是否满足所述尺寸精度要求，且判断所述电机推力盘的待修复部位的粗糙度是否满足所述粗糙度要求。

上述电机推力盘的修复方法，可按照待修复部位的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘的待修复部位进行加工，使得电机推力盘的待修复部位的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘的待修复部位的粗糙度满足粗糙度要求，进而可很好地对电机推力盘进行修复，以便电机推力盘的再利用，可降低核主泵的维护成本。

附图说明

图1示出了本申请一实施例中的电机推力盘的修复方法的流程示意图。

图2为本申请一实施例中的电机推力盘的结构示意图。

图3示出了本申请另一实施例中的电机推力盘的修复方法的流程示意图。

图4示出了本申请一实施例中的分别对电机推力盘的多个待检测部位进行检测的流程示意图。

图5示出了本申请一实施例中的根据待修复部位所对应的粗糙度等级，对该待修复部位进行加工的流程示意图。

图6示出了本申请又一实施例中的电机推力盘的修复方法的流程示意图。

图7为本申请一实施例中的电机推力盘和数控立式车床的结构示意图（电机推力盘的顶端朝上设置时）。

图8示出了本申请还有一实施例中的电机推力盘的修复方法的流程示意图。

图9为本申请一实施例中的电机推力盘和数控立式车床的结构示意图（电机推力盘的底端朝上设置时）。

附图标记：10、电机推力盘；110、待修复部位；111、内孔；1111、第一孔壁；1112、第二孔壁；112、外圆柱面；113、第一柱体段；114、第二柱体段；1141、上推力面；1142、下推力面；115、第一端面；116、第二端面；a、止口；

20、数控立式车床；21、工作台面；22、加工刀具；30、支撑件；31、承载面；40、夹具；41、卡盘夹爪。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“相连”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

经过研究发现，电机推力盘在使用一段时间后，存在一定程度的磨损，导致电机推力盘的局部尺寸和粗糙度达不到要求，若将电机推力盘整体更换，则会导致核主泵的维护成本较高。

为了解决相关技术中核主泵的维护成本较高的问题，本申请设计了一种电机推力盘的修复方法，能够对一部分电机推力盘进行修复再利用，可降低核主泵的维护成本。

图1示出了本申请一实施例中的电机推力盘10的修复方法的流程示意图，图2为本申请一实施例中的电机推力盘10的结构示意图。

请参阅图1及图2，本申请一实施例提供的电机推力盘10的修复方法，包括以下步骤：

S210、固定电机推力盘10。

S220、确定电机推力盘10的待修复部位110。

S230、根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工，以使电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求。

如此，可按照待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工，使得电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求，进而可很好地对电机推力盘10进行修复，以便电机推力盘10的再利用，可降低核主泵的维护成本。

在另一些实施例中，请参阅图3，电机推力盘10的修复方法包括以下步骤：

S210、固定电机推力盘10。

可选地，固定电机推力盘10，具体包括：

S211、将电机推力盘10固定于数控立式车床20的工作台面21上，并使电机推力盘10的轴线方向垂直于工作台面21。

相较于卧式车床（卧式车床用于夹持电机推力盘10的一端，导致电机推力盘10容易下垂），本申请采用数控立式车床20，能够使电机推力盘10的轴线方向垂直固定于数控立式车床20的工作台面21上，可减小因装夹过程而产生的装配累积误差，电机推力盘10能够稳定地放在数控立式车床20的工作台面21上，使得电机推力盘10的装夹找正非常方便，可使装夹找正误差控制在0.01mm范围以内，同时选择数控立式车床20，可提高电机推力盘10的车削加工精度。

S220、确定电机推力盘10的待修复部位110。

可选地，电机推力盘10包括多个待检测部位，确定电机推力盘10的待修复部位110的步骤S220具体包括：

S221、分别对电机推力盘10的多个待检测部位进行检测。

S222、若电机推力盘10的待检测部位不满足对应的尺寸精度要求和/或对应的粗糙度要求，则确定该待检测部位为电机推力盘10的待修复部位110。

可选地，多个待检测部位包括沿电机推力盘10的轴线方向贯穿设于电机推力盘10的内孔111，以及环绕内孔111设置的外圆柱面112。请参阅图4，分别对电机推力盘10的多个待检测部位进行检测的步骤S221具体包括：

S2211、检测内孔111的孔壁的径向尺寸、圆度、圆柱度、锥度和粗糙度。

可利用三坐标测量机（CMM）和千分表检测内孔111的孔壁的径向尺寸、圆度、圆柱度、锥度和粗糙度，可利用粗糙度仪检测内孔111的孔壁的粗糙度。

具体地，以检测内孔111的孔壁的圆度为例进行说明，可选取两个位于中心点相对两侧的两个对点，采用这两个对点的三维坐标，进而获取中心点的三维坐标，然后使千分表以该中心点为基准点旋转一周，以以检测内孔111的孔壁的圆度是否达到要求。

若内孔111的孔壁的径向尺寸、圆度、圆柱度和锥度中的至少之一不满足对应的尺寸精度要求，和/或若内孔111的孔壁的粗糙度不满足对应的粗糙度要求，则确定内孔111为电机推力盘10的待修复部位110。

可选地，内孔111的孔壁包括第一孔壁1111和第二孔壁1112，内孔111对应的尺寸精度要求包括：第一孔壁1111的内径满足在294.200mm-294.215mm的范围内，第二孔壁1112的内径满足在295.500mm-295.015mm的范围内，内孔111的孔壁的圆度、圆柱度和锥度小于或等于0.01mm。

内孔111对应的粗糙度要求包括：第一孔壁1111的粗糙度达到1.6μm，第二孔壁1112的粗糙度达到1.6μm。

S2212、检测外圆柱面112的径向尺寸、圆柱度、外圆柱面112相对内孔111的跳动度及粗糙度。

其中，外圆柱面112相对于内孔111的跳动度是指外圆柱面112相对于内孔111的同心度及圆度。

也可利用三坐标测量机（CMM）和千分表检测外圆柱面112的径向尺寸、外圆柱面112的圆柱度及外圆柱面112相对内孔111的跳动度，也可利用粗糙度仪检测外圆柱面112的粗糙度。

若外圆柱面112的径向尺寸、外圆柱面112的圆柱度及外圆柱面112相对内孔111的跳动度中的至少之一不满足对应的尺寸精度要求，和/或若外圆柱面112的粗糙度不满足对应的粗糙度要求，则外圆柱面112为电机推力盘10的待修复部位110。

可选地，外圆柱面112对应的尺寸精度要求包括：外圆柱面112的外径满足在449.95mm-450.00mm的范围内，外圆柱面112的孔壁的圆度、圆柱度和锥度小于或等于0.01mm。

外圆柱面112对应的粗糙度要求包括：外圆柱面112的粗糙度达到0.4μm。

如此，能较为精细地对内孔111和外圆柱面112进行检测，以便更可靠地确认电机推力盘的待修复部位110，也有利于更好地按照对应的尺寸精度要求和对应的粗糙度要求对对应的待修复部位110进行修复，可提高电机推力盘10的修复方法的可靠性。

电机推力盘10包括沿电机推力盘10的轴线方向相连的第一柱体段113和第二柱体段114，第二柱体段114的径向尺寸大于第一柱体段113的径向尺寸；沿电机推力盘10的轴线方向，内孔111分别贯穿第一柱体段113和第二柱体段114。外圆柱面112设于第一柱体段113的外周。沿第二柱体段114的径向方向，第二柱体段114凸伸出第一柱体段113的部分设有上推力面1141和下推力面1142，上推力面1141和下推力面1142沿电机推力盘10的轴线方向相背设置；多个待检测部位包括第二柱体段114、上推力面1141和下推力面1142。

可选地，分别对电机推力盘10的多个待检测部位进行检测的步骤S221还包括：

S2213、检测上推力面1141的平面度及粗糙度。

可利用三坐标测量机（CMM）检测上推力面1141的平面度，可利用粗糙度仪检测上推力面1141的粗糙度。

若上推力面1141的平面度不满足对应的尺寸精度要求，或上推力面1141的粗糙度不满足的粗糙度要求，则确定上推力面1141为电机推力盘10的待修复部位110。

可选地，上推力面1141对应的尺寸精度要求包括：上推力面1141的平面度小于或等于0.01mm。

上推力面1141对应的粗糙度要求包括：上推力面1141的粗糙度达到0.2μm。

S2214、检测下推力面1142的平面度、粗糙度及下推力面1142相对于上推力面1141的平行度。

可利用三坐标测量机（CMM）检测下推力面1142的平面度和下推力面1142的平面度相对于上推力面1141的平行度，可利用粗糙度仪检测下推力面1142的粗糙度。

可选地，下推力面1142对应的尺寸精度要求包括：下推力面1142的平面度小于或等于0.01mm，以及下推力面1142相对于上推力面1141的平行度满足以下条件：沿电机推力盘10的轴线方向，下推力面1142和上推力面1141之间的间距为89.95mm-90.05mm。

下推力面1142对应的粗糙度要求包括：下推力面1142的粗糙度达到0.2μm。

若下推力面1142的平面度和下推力面1142的平面度相对于上推力面1141的平行度中的至少之一不满足对应的尺寸精度要求，和/或下推力面1142的粗糙度不满足对应的粗糙度要求，则确定下推力面1142为电机推力盘10的待修复部位110。

S2215、检测第二柱体段114沿第二柱体段114的径向方向的尺寸及第二柱体段114的外周壁的粗糙度。

可选地，第二柱体段114对应的尺寸精度要求包括：第二柱体段114沿第二柱体段114的径向方向的尺寸满足在783.9mm-784mm的范围内。

第二柱体段114对应的粗糙度要求包括：第二柱体段114的粗糙度达到3.2μm。

如此，能较为精细地对上推力面1141、下推力面1142和第二柱体段114进行检测，以便更可靠地确认电机推力盘的待修复部位110，也有利于更好地按照对应的尺寸精度要求和对应的粗糙度要求对对应的待修复部位110进行修复，可提高电机推力盘10的修复方法的可靠性。

可选地，第一柱体段113上设有环绕内孔111设置的止口a，止口a凹设于所第一柱体段113背离第二柱体段114的一侧，第一柱体段113背离第二柱体段114的一侧还设有第一端面115和第二端面116，第一端面115、止口a和第二端面116依次环绕内孔111设置。分别对电机推力盘10的多个待检测部位进行检测的步骤S221还包括：

S2216、检测止口a的径向尺寸、圆度、圆柱度及止口a相对于内孔111的跳动度。止口a相对于内孔111的跳动度是指止口a相对于内孔111的圆度和圆柱度。

若止口a的径向尺寸、圆度、圆柱度及止口a相对于内孔111的跳动度中的至少之一不满足对应的尺寸精度要求，则确定止口a为电机推力盘10的待修复部位110。

S2216、检测第一端面115和第二端面116之间的高度差是否为15mm-15.2mm，若否，则确定第一端面115和第二端面116为电机推力盘10的待修复部位110。其中，第一端面115和第二端面116之间的高度差为第一端面115和第二端面116之间沿电机推力盘10的轴线方向的尺寸。

S230、根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工，以使电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求。

如此，可按照待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工，使得电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求，进而可很好地对电机推力盘10进行修复，以便电机推力盘10的再利用，可降低核主泵的维护成本。

在一些实施例中，电机推力盘10具有多个待修复部位110，根据电机推力盘的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘的待修复部位110进行加工，具体包括：

根据每一待修复部位110所对应的尺寸精度要求和粗糙度要求，对每一待修复部位110进行加工，以使待修复部位110的尺寸满足对应的尺寸精度要求，且使待修复部位110的粗糙度满足对应的粗糙度要求。

如此，分别按照每一待修复部位110所对应的尺寸精度要求和粗糙度要求，对每一待修复部位110进行加工，进而使得每一待修复部位110的尺寸满足对应的尺寸精度要求，且使每一待修复部位110的粗糙度满足对应的粗糙度要求。

在一些实施例中，请参阅图3，根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工的步骤S230具体包括：

S231、将多个待修复部位110所对应的粗糙度要求分为多个粗糙度等级。

S232、根据待修复部位110所对应的粗糙度等级，对该待修复部位110进行加工，以使该待修复部位110的尺寸满足对应的尺寸精度要求，且使该待修复部位110的粗糙度达到对应的粗糙度等级。

也就是说，需要不同的粗糙度等级，对应地对待修复部位110进行加工，进而使得待修复部位110的尺寸满足与该待修复部位110相对应的尺寸精度要求，且使待修复部位110的粗糙度达到与该待修复部位110相对应的粗糙度等级。

在本实施例中，请参阅图5，根据待修复部位110所对应的粗糙度等级，对该待修复部位110进行加工的步骤S232具体包括：

S2321、若待修复部位110所对应的粗糙度等级为一级粗糙度，则依次对该待修复部位110进行精车车削加工、毫克能加工、磨削加工及抛光加工。

若待修复部位110所对应的粗糙度等级为一级粗糙度，则说明待修复部位110所对应的粗糙度等级较高，且需要使待修复部位110的粗糙度较低，即需要使待修复部位110较为光滑，如此，需要对待修复部位110进行精细加工，具体地，本申请中通过依次对该待修复部位110进行精车车削加工、毫克能加工、磨削加工及抛光加工，可使待修复部位110的粗糙度达到一级粗糙度。

可选地，一级粗糙度为0.2μm。

在本实施例中，根据待修复部位110所对应的粗糙度等级，对该待修复部位110进行加工的步骤S232还包括：

S2322、若待修复部位110所对应的粗糙度等级为二级粗糙度，则依次对该待修复部位110进行精车车削加工、磨削加工及抛光加工。

其中，二级粗糙度大于一级粗糙度。

可选地，一级粗糙度为0.2μm，二级粗糙度为0.4μm。

由于二级粗糙度大于一级粗糙度，因此，相较于一级粗糙度，二级粗糙度的等级较低，需要使待修复部位110的光滑程度低于一级粗糙度所对应的光滑程度，可依次对该待修复部位110进行精车车削加工、磨削加工及抛光加工，即可使待修复部位110达到二级粗糙度。

在本实施例中，请参阅图5，根据待修复部位110所对应的粗糙度等级，对该待修复部位110进行加工的步骤S232还包括：

S2323、若待修复部位110所对应的粗糙度等级为三级粗糙度，则对该待修复部位110进行精车车削加工。

S2324、若待修复部位110所对应的粗糙度等级为四级粗糙度，则对该待修复部位110进行粗车车削加工。

其中，四级粗糙度大于三级粗糙度，三级粗糙度大于二级粗糙度。

可选地，三级粗糙度为1.6μm，四级粗糙度为3.2μm。

由于三级粗糙度大于二级粗糙度，则说明需要达到三级粗糙度的待修复部位110所要求的粗糙度等级较低，可对该待修复部位110进行精车车削加工，以达到三级粗糙度。

由于四级粗糙度大于三级粗糙度，则说明需要达到四级粗糙度的待修复部位110所要求的粗糙度等级更低，可对该待修复部位110进行粗车车削加工，以达到四级粗糙度。

示例地，对待修复部位110进行精车车削加工中所采用的加工刀具22可选用进口刀具（如山特维克刀具），对该待修复部位110进行粗车车削加工中所采用的加工刀具22可选用国内刀具。

在一些实施例中，请参阅图6及图7，数控立式车床20包括位于工作台面21的上方的加工刀具22，根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工的步骤S230具体包括：

S2301、根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，确定数控立式车床20的加工刀具22的目标转速和目标进给量。

S2302、以数控立式车床20的加工刀具22的目标转速和目标进给量，采用数控立式车床20的加工刀具22对电机推力盘10的待修复部位110进行加工，以使电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求。

若电机推力盘10的待修复部位110所对应的粗糙度要求中的粗糙度等级较高，即对应的粗糙度较低，可增加加工刀具22的转速，以达到对应的目标转速。反之亦然，若电机推力盘10的待修复部位110所对应的粗糙度要求中的粗糙度等级较低，即对应的粗糙度较高，可降低加工刀具22的转速，以达到对应的目标转速。

加工刀具22的进给量可根据电机推力盘10的待修复部位110的实际尺寸和对应的尺寸精度要求之间的差值进行调整，以使电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足对应的尺寸精度要求。

可根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，设定加工刀具22的转速为目标转速，且设定加工刀具22的进给量为目标进给量，进而可使电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，也可使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求。

在本实施例中，请参阅图3，并结合参阅图7，采用数控立式车床20的加工刀具22对电机推力盘10的待修复部位110进行加工之前，电机推力盘10的修复方法还包括：S203、对数控立式车床20进行检测。

如此，能够更好地提高数控立式车床20的加工刀具22的加工精度。

在本实施例中，对数控立式车床20进行检测，具体包括：

S2031、检测数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的运动相对于工作台面21的垂直度。

可选地，检测数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的运动相对于工作台面21的垂直度是否达到目标垂直度，目标垂直度可为0.01mm/500mm，即沿垂直于工作台面21的方向，每隔500mm的任意两个坐标点的x或y轴方向的坐标值相差不超过0.01mm。

S2032、检测数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的运动相对于工作台面21的平行度。

可选地，检测数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的运动相对于工作台面21的平行度是否达到目标平行度，目标平行度可以为0.01mm。

可选地，可利用三坐标测量机（CMM）检测数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的运动相对于工作台面21的垂直度。

可选地，可利用三坐标测量机（CMM）检测数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的运动相对于工作台面21的平行度。

如此，能够在待修复部位110进行加工之前，通过对加工刀具22进行检测，使得加工刀具22沿z轴方向的运动能更好地垂直于工作台面21，也使得加工刀具22沿x轴方向的运动能更好地平行于工作台面21，进而可提高数控立式车床20的加工刀具22的加工精度。

在本实施例中，对数控立式车床20进行检测，还包括：

S2033、检测数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的位移精度是否满足第一精度要求。

可选地，第一精度要求包括：数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的位移精度为0.003mm。

S2034、检测数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的位移精度是否满足第二精度要求。

可选地，第二精度要求包括：数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的位移精度为0.003mm。

可选地，可利用三坐标测量机（CMM）检测数控立式车床20的加工刀具22沿x轴方向的位移精度是否满足第一精度要求，以及检测数控立式车床20的加工刀具22沿z轴方向的位移精度是否满足第二精度要求。

进而可更精准地利用数控立式车床20的加工刀具22对待修复部位110进行加工，可提高待修复部位110的加工精度，进而可提高电机推力盘10的修复方法的可靠性。

可选地，对数控立式车床20进行检测，还包括：

S2035、检测工作台面21的轴向偏摆是否达到0.01mm。

S2036、检测工作台面21的径向偏摆是否达到0.01mm。

如此，能够更精准地利用该数控立式车床20的加工刀具22对待修复部位110进行加工，可提高待修复部位110的加工精度。

当然，本申请不限于此，在还有一些实施例中，请参阅图8，根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工的步骤S230具体包括：

S23001、根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，确定数控立式车床20的加工刀具22的目标转速和目标进给量。

S23002、将多个待修复部位110所对应的粗糙度要求分为多个粗糙度等级。

S23003、根据待修复部位110所对应的粗糙度等级，以数控立式车床20的加工刀具22的目标转速和目标进给量，采用数控立式车床20的加工刀具22对该待修复部位110进行加工，以使该待修复部位110的尺寸满足对应的尺寸精度要求，且使电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足对应的粗糙度要求。

在一些实施例中，固定电机推力盘10之前，电机推力盘10的修复方法还包括：

S201、如图7及图9所示，将多个支撑件30固定于工作台面21上，以用于共同承载电机推力盘10，再通过夹具40将电机推力盘10固定于工作台面21上，可使电机推力盘10的轴线方向垂直于工作台面21。

可选地，夹具40包括用于将电机推力盘10固定于工作台面21上的多个卡盘夹爪41，多个卡盘夹爪41围绕电机推力盘10间隔布设，且每一卡盘夹爪41沿电机推力盘10的径向方向可活动地设于工作台面21上，可根据电机推力盘10的径向尺寸，调整卡盘夹爪41沿电机推力盘10的径向方向相对于工作台面21的位置，以便利用多个卡盘夹爪41将电机推力盘10固定于工作台面21上。当然，本申请不限于此，夹具40也可包括其他能够将电机推力盘10固定于工作台面21上的结构。

S202、对多个支撑件30的顶部进行磨平，以分别形成用于承载电机推力盘10且彼此平齐设置的承载面31，且使承载面31的平面度满足预设要求。

可选地，支撑件30可以为垫铁，方便将支撑件30的顶部进行磨平。

可选地，预设要求包括：承载面31的平面度小于或等于0.01mm。

如此，能够利用多个支撑件30很好地支撑电机推力盘10，提高电机推力盘10的稳定性，也有利于提高电机推力盘10的修复精度。

需要说明的是，如图7及图9所示，可根据加工或测量的需要将电机推力盘10的顶端或底端朝上设置，以方便对电机推力盘10进行加工或测量。比如，若需要对内孔111或外圆柱面112进行测量或加工，可使电机推力盘的顶端朝上设置（如图7所示），若需要对下推力面1142进行加工或测量，可使电机推力盘的底端朝上设置（如图9所示）。

在一些实施例中，根据电机推力盘10的待修复部位110的尺寸精度要求和粗糙度要求，对电机推力盘10的待修复部位110进行加工的步骤S230之后，电机推力盘的修复方法还包括：

S240、对电机推力盘10的待修复部位110进行检测，根据电机推力盘10的待修复部位110的检测结果，判断电机推力盘10的待修复部位110的尺寸是否满足尺寸精度要求，且判断电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度是否满足粗糙度要求。

可选地，如上述，可分别对内孔111、外圆柱面112、第二柱体段114、上推力面1141和下推力面1142等多个待检测部位进行检测。

在对电机推力盘10的待修复部位110进行修复后，再次对电机推力盘10的待修复部位110进行检测，可利用复检更好地确认电机推力盘10的待修复部位110的尺寸是否满足尺寸精度要求，且判断电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度是否满足粗糙度要求，以便后续根据需要进行调整，进而使得电机推力盘10的待修复部位110的尺寸满足尺寸精度要求，且判断电机推力盘10的待修复部位110的粗糙度满足粗糙度要求。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。