集成稳压功能的比例减压阀

技术领域

本发明涉及阀门制造技术，尤其涉及一种集成稳压功能的比例减压阀，属于液压设备制造技术领域。

背景技术

比例减压阀属液压控制阀系列，适用于机床、塑机、液压试验机组等设备上。主要用途：是采用节流耗能达到降压的功能，使高压、超高压设备和高压管道内的高压液体通过此阀将高压液体降至负载所需的低压力后排出，使高压系统压力均匀降低。

现有技术中，不带主阀芯位移反馈的先导式比例换向阀其导阀为比例减压阀结构，通过给定比例减压阀控制电流，使比例减压阀的输出压力随着控制电流的大小而变化，从而实现主阀芯的连续位移控制；比例减压阀的进油口通过主阀的导引口引入，根据设置可与主阀P口相通，也可另设油源独立控制。

比例换向阀应用工况复杂，其主阀P口和导引口常伴随着高压、大流量、压力高频波动、压力阶跃变化等情况；由于比例减压阀当导阀使用，其输出的压力一般都很小，如果其进油口压力伴随着高压、大流量、压力高频波动、压力阶跃变化等情况，势必导致比例减压阀的输出压力波动，从而导致主阀芯的位移发生波动，影响比例换向阀的工作性能。

因此，现有技术中亟待一种可保证输出压力稳定可靠的比例减压阀。

发明内容

本发明提供一种新的集成稳压功能的比例减压阀，通过在进油口集成稳压机构，以解决现有技术中比例减压阀因外部压力频繁波动产生的振动和易损坏的技术问题。

本发明实施例的集成稳压功能的比例减压阀，包括：阀体和减压阀芯；所述阀体上设置有连通减压阀芯的进油管，该进油管上设置有稳压装置；

所述进油管具有进液口和出液口，且所述进液口与所述出液口之间为稳压通道；所述稳压装置包括：弹簧、调压腔，以及用于打开或关闭所述稳压通道的阀芯；所述阀芯可左右滑动的安装在所述稳压通道内，所述弹簧压紧所述阀芯，以使所述阀芯的右端位于密闭的所述调压腔内；

所述阀芯为圆柱形结构，所述阀芯内设置有用于连通所述调压腔与所述进液口的调压通道；

所述阀芯克服所述弹簧回复力向左侧移动，以关闭或部分关闭所述稳压通道。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述稳压装置还包括回油腔；所述阀体还包括回油管；所述弹簧位于所述回油腔内，且所述回油腔与所述回油管相连通；

所述回油腔具有回油口，所述阀芯的左端为用于密封所述回油口的密封端；所述阀芯向左侧滑动，使所述密封端打开所述回油口，以使所述进液口与所述回油管通过所述回油口相连通。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述弹簧的一端安装在所述回油腔内，另一端上设置有定位板；该定位板的中心处设置有定位槽；所述阀芯上设置有定位球，所述阀芯通过所述定位球与所述定位槽相接触。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述密封端上设置有多个环形油槽，所述密封端通过所述多个环形油槽以闭合所述回油口。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀芯的侧面上开设有调压孔；所述调压通道的一端与所述调压孔相连通，另一端与所述调压腔相连通。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀芯的右端为开闭端；所述出液口与所述开闭端相对应；

所述阀芯向左侧滑动，以使所述开闭端逐步闭合所述出液口。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述进液口与所述阀芯的左侧相对应，所述出液口与所述阀芯的右侧相对应。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述调压腔位于所述阀芯的右侧，所述回油腔位于所述阀芯的左侧。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述回油腔和所述调压腔均采用可拆卸式密封结构。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀体内还设置有比例电磁铁；该比例电磁铁与所述减压阀芯相连。

本发明的集成稳压功能的比例减压阀，其进油口集成了稳压功能的结构；当外部波动的压力油流入比例减压阀的进油管时，需通过稳压功能结构进行稳压，使得比例减压阀的减压阀芯前压力被限制在某个压力范围内，这样外部波动的压力油不会影响到比例减压阀的减压阀芯，故能有效的保证比例减压阀的输出压力稳定可靠。

同时本实用性将集成稳压功能的比例减压阀，使自动调整比例减压的运动机构能够平稳进行动作，提高了系统的可靠性和工作寿命，提升了最终产品的品质。

附图说明

图1为本发明实施例的集成稳压功能的比例减压阀的外观结构示意图；

图2为本发明实施例的集成稳压功能的比例减压阀的局部剖面结构示意图；

图3为图2中A-A处开启状态下剖面示意图；

图4为图3中闭合状态下剖面示意图；

图5为图4中回油状态下剖面示意图；

图6为图4中阀芯结构示意图。

具体实施方式

本发明所述的集成稳压功能的比例减压阀可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：减压阀、比例阀、电控阀等常用组件。

图1为本发明实施例的集成稳压功能的比例减压阀的外观结构示意图；图2和图3为A-A处开启状态下剖面示意图；并结合图4到图6。

本发明实施例的集成稳压功能的比例减压阀，包括：阀体92和减压阀芯91；所述阀体92上设置有连通减压阀芯的进油管10，该进油管10上设置有稳压装置；本实施例的稳压装置用于预先对进入的液压油进行调节，从而使输入至减压阀芯的液压油的油压范围保持在一个固定的数值范围内。

所述进油管10具有进液口1和出液口2，且所述进液口1与所述出液口2之间为稳压通道；很显然的，稳压装置设置在该稳压通道上。

所述稳压装置包括：弹簧5、调压腔6，以及用于打开或关闭所述稳压通道的阀芯4；所述阀芯4可左右滑动的安装在所述稳压通道内，所述弹簧5压紧所述阀芯4，以使所述阀芯4的右端位于密闭的所述调压腔6内；也就是说，阀芯4的其中一个端部用于密封调压腔6，并且根据调压腔6内的压力从而使阀芯4作出动作。

所述阀芯4为圆柱形结构，所述阀芯4内设置有用于连通所述调压腔6与所述进液口1的调压通道40；因此调压腔6内的油压始终与进液口1内的油压压力相同。

所述阀芯4克服所述弹簧回复力向左侧移动，以关闭或部分关闭所述稳压通道。

实际使用过程中，如图3，调压腔6内油压过高，则推动阀芯向左侧滑动，从而调小稳压通道的截面，进而继续移动以彻底关闭出液口2，从而起到自动调节油压的作用。

本实施例的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述稳压装置还包括回油腔；所述阀体还包括回油管3；所述弹簧5位于所述回油腔内，且所述回油腔与所述回油管3相连通；回油管3内的油压默认为零，能够将高压油排出，以降低油压，避免油压持续增高。

所述回油腔具有回油口，所述阀芯4的左端为用于密封所述回油口的密封端41；所述阀芯4向左侧滑动，使所述密封端41打开所述回油口，以使所述进液口1与所述回油管3通过所述回油口相连通。

如图5，当进液口1内的油压持续增高后，调压腔6内的油压也同步增大，从而进一步推动阀芯向左侧移动，进而打开回油口，从而倾泻进液口1内的高油压，避免油压持续增高。

如上所述的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述弹簧的一端安装在所述回油腔内，另一端上设置有定位板50；该定位板的中心处设置有定位槽；所述阀芯上设置有定位球410，所述阀芯通过所述定位球410与所述定位槽相接触。

一般情况下，所述进液口1与所述阀芯4的左侧相对应，所述出液口2与所述阀芯4的右侧相对应。当然根据实际情况，整体结构也可以反向设置，左右只是相对位置关系。

另外，所述调压腔6位于所述阀芯4的右侧，所述回油腔位于所述阀芯4的左侧。

进一步的，为了方便调节和检查调压腔和回油腔内液体的状况和检修需要，所述回油腔和所述调压腔6均采用可拆卸式密封结构。

本实施例的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述密封端41上设置有多个环形油槽，所述密封端41通过所述多个环形油槽以闭合所述回油口。环形油槽用于减少滑动的阻力，密封端41的外径用于密封回油口。

如图6，本实施例的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀芯4的侧面上开设有调压孔400；所述调压通道40的一端与所述调压孔400相连通，另一端与所述调压腔6相连通。

本实施例的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀芯4的右端为开闭端42；所述出液口2与所述开闭端42相对应；开闭端42的直径大于阀芯4中部的直径，以便于密封出液口2。

所述阀芯4向左侧滑动，以使所述开闭端42逐步闭合所述出液口2。

本实施例的集成稳压功能的比例减压阀，其中，所述阀体内还设置有比例电磁铁90；该比例电磁铁90与所述减压阀芯91相连。

本发明的集成稳压功能的比例减压阀，其进油口集成了稳压功能的结构；当外部波动的压力油流入比例减压阀的进油管时，需通过稳压功能结构进行稳压，使得比例减压阀的减压阀芯前压力被限制在某个压力范围内，这样外部波动的压力油不会影响到比例减压阀的减压阀芯，故能有效的保证比例减压阀的输出压力稳定可靠。

同时本实用性将集成稳压功能的比例减压阀，使自动调整比例减压的运动机构能够平稳进行动作，提高了系统的可靠性和工作寿命，提升了最终产品的品质。

另外，本发明的集成稳压功能的比例减压阀制作成本不高，结构设计紧凑，构造巧妙，启动停止稳定，使用维护方便，适用于各种类型的液压系统的比例减压阀或者换向阀门动作的调节。

需要说明的是，本发明的稳压功能还可以集成在其他具有稳压和降压需求的阀门结构上，具有成本优势，且占用安装空间较小，结构紧凑，对主阀芯的工作性能有促进的优势。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本发明各个实施例所述的结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。