液压缸

技术领域

本发明涉及液压元件技术领域，尤其涉及一种液压缸。

背景技术

液压缸是液压系统中重要的执行元件。液压缸能够将液压能转换为机械能，并与各种传动机构相配合，完成各种机械运动。液压缸具有结构简单、输出力大、性能稳定可靠等特点。

现有技术中所使用的液压缸，其缸筒通常为一体式结构。活塞杆的推力是固定的。如果需要增加推力，则需要另外加设液压缸，由此导致成本增加。同时，在有限的空间区域内，不便于同时安装两个液压缸。

发明内容

本发明提供一种液压缸，用以解决现有技术中为增加液压缸推力需相应增加液压缸的数量，所导致的成本增加且液压缸占用空间大的问题，实现液压缸推力增加的前提下，保证液压缸的数量不变，降低成本且减小液压缸占用空间的效果。

根据本发明提供的一种液压缸，包括：两个缸筒及活塞杆。

其中，所述活塞杆的两端分别延伸至两个所述缸筒的内部，并且，两个所述缸筒能够沿着所述活塞杆的轴线方向同时伸缩或者独立伸缩。

根据本发明提供的一种液压缸，两个所述缸筒分别为第一缸筒和第二缸筒，所述液压缸还包括第一活塞和第二活塞。

其中，所述活塞杆的一端延伸至所述第一缸筒内，并且，所述活塞杆位于所述第一缸筒内的端部安装有所述第一活塞，所述活塞杆的另一端延伸至所述第二缸筒内，并且，所述活塞杆位于所述第二缸筒内的端部安装有所述第二活塞。

其中，所述第一缸筒远离所述第一活塞的端部安装有第一导向套，所述第二缸筒远离所述第二活塞的端部安装有第二导向套。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一缸筒的内部形成有第一有杆腔和第一无杆腔，所述第二缸筒的内部形成有第二有杆腔和第二无杆腔。

其中，所述第一缸筒上设置有第一油口和第二油口，所述第一油口与所述第一无杆腔相连通，并且，所述第一无杆腔与所述第二有杆腔相连通，所述第二油口与所述第一有杆腔相连通。

其中，所述第二缸筒上设置有第三油口，所述第三油口与所述第二无杆腔相连通。

根据本发明提供的一种液压缸，所述活塞杆的内部安装有油管，所述油管的一端与所述第一无杆腔相连通，所述油管的另一端开设有过油孔，所述过油孔与所述第二有杆腔连通。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一缸筒与所述第二缸筒之间安装有防护罩，所述防护罩能够随所述第一缸筒和所述第二缸筒的移动进行伸缩。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一缸筒与所述防护罩之间、以及所述第二缸筒与所述防护罩之间均通过卡箍进行连接。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一缸筒的外端部、以及所述第二缸筒的外端部均安装有关节轴承。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一导向套和所述第二导向套的外端部均安装有防尘圈。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一活塞与所述第一缸筒之间、所述活塞杆与所述第一导向套之间、所述第二活塞与所述第二缸筒之间、以及所述活塞杆与所述第二导向套之间均安装有动密封装置。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一活塞与所述活塞杆之间、所述第一导向套与所述第一缸筒之间、所述第二活塞与所述活塞杆之间、以及所述第二导向套与所述第二缸筒之间均安装有静密封装置。

在本发明提供的液压缸中，所述活塞杆的两端分别延伸至两个所述缸筒的内部，并且，两个所述缸筒能够沿着所述活塞杆的轴线方向同时伸缩或者独立伸缩。

通过这种结构设置，在同一活塞杆上套设有两个缸筒，当其中一个缸筒独立伸出时，液压缸具备单个缸筒的输出力，当两个缸筒同时伸出时，液压缸具有双缸筒叠加的输出力。与现有技术相比，该液压缸通过增设缸筒，并使各缸筒独立或者同时伸缩来实现增大液压缸的推力。由此，无需单独增设液压缸，能够极大降低元件成本。同时，还能够减小多个液压缸的占用空间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的液压缸的外部结构示意图；

图2是本发明提供的液压缸的内部结构示意图一；

图3是本发明提供的液压缸的内部结构示意图二；

图4是本发明提供的液压缸的内部结构示意图三；

图5是本发明提供的液压缸的内部结构示意图四；

图6是本发明提供的液压缸的内部结构示意图五；

图7是本发明提供的液压缸的内部结构示意图六；

附图标记：

100：第一缸筒； 101：第一导向套； 102：第一活塞；

103：第一有杆腔； 104：第一无杆腔； 105：第一油口；

106：第二油口； 200：第二缸筒； 201：第二导向套；

202：第二活塞； 203：第二有杆腔； 204：第二无杆腔；

205：第三油口； 300：活塞杆； 301：油管；

302：过油孔； 400：防护罩； 401：卡箍；

500：关节轴承。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图7对本发明实施例提供的一种液压缸进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成任何特别限定。

本发明的实施例提供了一种液压缸，如图1至图7所示，该液压缸包括：两个缸筒及活塞杆300。

其中，活塞杆300的两端分别延伸至两个缸筒的内部，并且，两个缸筒能够沿着活塞杆300的轴线方向同时伸缩或者独立伸缩。

通过这种结构设置，在同一活塞杆300上套设有两个缸筒，当其中一个缸筒独立伸出时，液压缸具备单个缸筒的输出力，当两个缸筒同时伸出时，液压缸具有双缸筒叠加的输出力。与现有技术相比，该液压缸通过增设缸筒，并使各缸筒独立或者同时伸缩来实现增大液压缸的推力。由此，无需单独增设液压缸，能够极大降低元件成本。同时，还能够减小多个液压缸的占用空间。

在本发明的一个实施例中，两个缸筒分别为第一缸筒100和第二缸筒200。液压缸还包括第一活塞102和第二活塞202。

其中，活塞杆300的一端延伸至第一缸筒100内，并且，活塞杆300位于第一缸筒100内的端部安装有第一活塞102。活塞杆300的另一端延伸至第二缸筒200内，并且，活塞杆300位于第二缸筒200内的端部安装有第二活塞202。

其中，第一缸筒100远离第一活塞102的端部安装有第一导向套101。第二缸筒200远离第二活塞202的端部安装有第二导向套201。

例如，如图2至图7所示，该液压缸包括第一缸筒100、第二缸筒200、第一活塞102、第二活塞202和活塞杆300。

其中，第一缸筒100位于左端，第二缸筒200位于右端。具体地，活塞杆300的左端延伸至第一缸筒100的内部，并且，活塞杆300的左端端部安装有第一活塞102。活塞杆300的右端延伸至第二缸筒200的内部，并且，活塞杆300的右端端部安装有第二活塞202。在第一缸筒100的右端，第一缸筒100与活塞杆300之间安装有第一导向套101；在第二缸筒200的左端，第二缸筒200与活塞杆300之间安装有第二导向套201。

并且，第一缸筒100和第二缸筒200能够沿着活塞杆300的轴线方向同时伸缩或者独立伸缩。

进一步，在本发明的一个实施例中，第一导向套101和第二导向套201的外端部均安装有防尘圈。

更进一步，在本发明的一个实施例中，第一活塞102与第一缸筒100之间、活塞杆300与第一导向套101之间、第二活塞202与第二缸筒200之间、以及活塞杆300与第二导向套201之间均安装有动密封装置。

另外，在本发明的一个实施例中，第一活塞102与活塞杆300之间、第一导向套101与第一缸筒100之间、第二活塞202与活塞杆300之间、以及第二导向套201与第二缸筒200之间均安装有静密封装置。

具体来讲，该液压缸包括第一缸筒100、第二缸筒200、第一活塞102、第二活塞202和活塞杆300。

其中，第一缸筒100位于左端，第二缸筒200位于右端。具体地，活塞杆300的左端延伸至第一缸筒100的内部，并且，活塞杆300的左端端部安装有第一活塞102。活塞杆300的右端延伸至第二缸筒200的内部，并且，活塞杆300的右端端部安装有第二活塞202。

在第一缸筒100的右端，第一缸筒100与活塞杆300之间安装有第一导向套101；在第二缸筒200的左端，第二缸筒200与活塞杆300之间安装有第二导向套201。并且，在第一导向套101和第二导向套201的外端部均安装防尘圈。

第一缸筒100和第二缸筒200能够沿着活塞杆300的轴线方向同时伸缩或者独立伸缩。

同时，在第一活塞102与第一缸筒100之间、活塞杆300与第一导向套101之间、第二活塞202与第二缸筒200之间、以及活塞杆300与第二导向套201之间均安装动密封装置。例如，该动密封装置为格莱圈。第一活塞102与活塞杆300之间、第一导向套101与第一缸筒100之间、第二活塞202与活塞杆300之间、以及第二导向套201与第二缸筒200之间均安装有静密封装置。例如，该静密封装置为O型圈。

此处应当理解的是，对于防尘圈、动密封装置和静密封装置的具体尺寸和类型，本发明不作任何具体限定。工作人员可以根据具体工况需要自行调整防尘圈、动密封装置和静密封装置的具体尺寸和类型。

根据以上描述的实施例可知，通过在第一导向套101和第二导向套201的外端部安装防尘圈，能够有效防止外部杂质由第一导向套101和活塞杆300、以及第二导向套201与活塞杆300之间的间隙侵入至液压缸内，对液压缸造成损坏。

另外，在第一活塞102与第一缸筒100之间、活塞杆300与第一导向套101之间、第二活塞202与第二缸筒200之间、以及活塞杆300与第二导向套201之间均安装有动密封装置。第一活塞102与活塞杆300之间、第一导向套101与第一缸筒100之间、第二活塞202与活塞杆300之间、以及第二导向套201与第二缸筒200之间均安装有静密封装置，能够有效保证液压缸的密封性，提升有液压缸的工作精度。

在本发明的一个实施例中，第一缸筒100的内部形成有第一有杆腔103和第一无杆腔104。第二缸筒200的内部形成有第二有杆腔203和第二无杆腔204。

其中，第一缸筒100上设置有第一油口105和第二油口106。第一油口105与第一无杆腔104相连通，并且，第一无杆腔104与第二有杆腔203相连通。第二油口106与第一有杆腔103相连通。

其中，第二缸筒200上设置有第三油口205。第三油口205与第二无杆腔204相连通。

进一步地，在本发明的一个实施例中，活塞杆300的内部安装有油管301。油管301的一端与第一无杆腔104相连通。油管301的另一端开设有过油孔302。过油孔302与第二有杆腔203连通。

例如，如图1至图7所示，第一缸筒100的内部形成有第一有杆腔103和第一无杆腔104。第二缸筒200的内部形成有第二有杆腔203和第二无杆腔204。具体地，第一活塞102的左侧腔体为第一无杆腔104，第一活塞102的右侧腔体为第一有杆腔103。第二活塞202的左侧腔体为第二有杆腔203，第二活塞202的右侧腔体为第二无杆腔204。

在第一缸筒100上形成有第一油口105和第二油口106。其中，第一油口105与第一无杆腔104连通，第二油口106与第一有杆腔103连通。在第二缸筒200上形成有第三油口205，第三油口205与第二无杆腔204连通。并且，在活塞杆300的中心轴线上安装有油管301，油管301的左端与第一无杆腔104连通，油管301的右端开设有过油孔302，通过过油孔302将油管301与第二有杆腔203相互连通。即，通过油管301将第一无杆腔104与第二有杆腔203连通。

图2所示为第一油口105处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，无液压油充注于第一无杆腔104内；

图3所示为第一油口105处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，有部分液压油充注于第一无杆腔104内；

图4所示为第二油口106处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，无液压油充注于第一无杆腔104内；

图5所示为第二油口106处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，有部分液压油充注于第一无杆腔104内；

图6所示为第三油口205处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，无液压油充注于第二无杆腔204内；

图7所示为第三油口205处于裸露状态下的液压缸的截面结构示意图，在该图中，有部分液压油充注于第二无杆腔204内。

如图2、图4和图6所示，初始状态下，第一活塞102紧贴于第一缸筒100的左端部，第二活塞202紧贴于第二缸筒200的右端部。

如图3和图5所示，当向第一油口105注油时，液压油由第一油口105进入第一无杆腔104内，同时，第一有杆腔103内的液压油回流至第二油口106，以驱使第一缸筒100快速向左伸出。同时，第一有杆腔103内的部分液压油能够经过活塞杆300中的油管301及过油孔302顺流至第二有杆腔203内，此时，第二缸筒200处于原始状态不动。由此，能够完成第一缸筒100的单独伸缩动作。

如图7所示，当向第三油口205注油时，液压油由第三油口205进入第二无杆腔204内，以驱使第二缸筒200向右伸出。同时，第二有杆腔203内的液压油经过过油孔302和油管301能够顺流至第一无杆腔104内，此时会驱动第一缸筒100向左伸出。由此，能够完成第一缸筒100和第二缸筒200的同时伸缩动作。此时，液压缸的推力相应增大。

在本发明的一个实施例中，第一缸筒100与第二缸筒200之间安装有防护罩400。防护罩400能够随第一缸筒100和第二缸筒200的移动进行伸缩。

进一步，在本发明的一个实施例中，第一缸筒100与防护罩400之间、以及第二缸筒200与防护罩400之间均通过卡箍401进行连接。

根据以上描述的实施例可知，通过在第一缸筒100和第二缸筒200之间安装防护罩400能够有效保护第一缸筒100和第二缸筒200，进而延长液压缸的使用寿命。同时，通过卡箍401将防护罩400与第一缸筒100和第二缸筒200连接，能够实现较为方便地进行拆装和维修工作。

此处应当说明的是，上述实施例仅是本发明的一个示意性实施例，并不能对本发明构成任何限定。也就是说，防护罩400与第一缸筒100以及第二缸筒200之间的连接方式包括但是不限于卡箍连接。

在本发明的一个实施例中，第一缸筒100的外端部、以及第二缸筒200的外端部均安装有关节轴承500。

具体来讲，如图1至图7所示，该液压缸包括第一缸筒100、第二缸筒200、第一活塞102、第二活塞202和活塞杆300。

其中，第一缸筒100位于左端，第二缸筒200位于右端。具体地，活塞杆300的左端延伸至第一缸筒100的内部，并且，活塞杆300的左端端部安装有第一活塞102。活塞杆300的右端延伸至第二缸筒200的内部，并且，活塞杆300的右端端部安装有第二活塞202。

第一缸筒100与第二缸筒200之间通过卡箍401连接有防护罩400。防护罩400能够随第一缸筒100和第二缸筒200的移动进行伸缩。第一缸筒100的外端部、以及第二缸筒200的外端部均安装有关节轴承500。

在第一缸筒100的右端，第一缸筒100与活塞杆300之间安装有第一导向套101；在第二缸筒200的左端，第二缸筒200与活塞杆300之间安装有第二导向套201。并且，在第一导向套101和第二导向套201的外端部均安装防尘圈。

在第一活塞102与第一缸筒100之间、活塞杆300与第一导向套101之间、第二活塞202与第二缸筒200之间、以及活塞杆300与第二导向套201之间均安装动密封装置。例如，该动密封装置为格莱圈。第一活塞102与活塞杆300之间、第一导向套101与第一缸筒100之间、第二活塞202与活塞杆300之间、以及第二导向套201与第二缸筒200之间均安装有静密封装置。例如，该静密封装置为O型圈。

第一缸筒100的内部形成有第一有杆腔103和第一无杆腔104。第二缸筒200的内部形成有第二有杆腔203和第二无杆腔204。具体地，第一活塞102的左侧腔体为第一无杆腔104，第一活塞102的右侧腔体为第一有杆腔103。第二活塞202的左侧腔体为第二有杆腔203，第二活塞202的右侧腔体为第二无杆腔204。

在第一缸筒100上形成有第一油口105和第二油口106。其中，第一油口105与第一无杆腔104连通，第二油口106与第一有杆腔103连通。在第二缸筒200上形成有第三油口205，第三油口205与第二无杆腔204连通。并且，在活塞杆300的中心轴线上安装有油管301，油管301的左端与第一无杆腔104连通，油管301的右端开设有过油孔302，通过过油孔302将油管301与第二有杆腔203相互连通。即，通过油管301将第一无杆腔104与第二有杆腔203连通。

通过这种结构设置，当向第一油口105注油时，能够实现第一缸筒100单独伸出动作。当向第三油口205注油时，能够实现第一缸筒100与第二缸筒200同时伸出动作，此时，液压缸的推力相应增加。由此，该液压缸通过增设缸筒，并使各缸筒独立或者同时伸缩来实现增大液压缸的推力。由此，无需单独增设液压缸，能够极大降低元件成本。同时，还能够减小多个液压缸的占用空间。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。