一种液压破碎锤中缸部件

技术领域

本发明涉及液压破碎锤技术领域，尤其涉及液压破碎锤中缸体部件。

背景技术

液压破碎锤是一种将液压能转换为机械冲击能的破碎机具,在高压油的驱动下，通过自身阀控系统与缸体活塞系统的相互反馈控制，自动完成活塞在缸体中的高频往复运动，通过打击钎杆输出能量达到破碎岩石或混凝土等施工目的。

现有技术中缸体部件(见图1)，其主要由中缸体1、活塞2、活塞环3、和换向阀4组成。所述中缸体内孔结构前段从活塞头方向自左到右前三道为密封沟槽，第四道为回油槽，所述回油槽与活塞外圆表面形成回油腔，工作中始终通回油，为常低压，右边紧邻回油槽的圆柱段内孔与活塞外圆表面配合成间隙密封段A，再右边紧邻间隙密封段A的中缸体内孔与活塞外圆表面形成油缸的前腔，工作中前腔为常高压腔；同时活塞中段外圆表面与中缸体内孔表面依次形成间隙密封段B和C，中缸体内孔后段与活塞形成油缸的后腔，后腔为变压腔(活塞冲程时为高压，活塞回程时为低压)，中缸体内孔后段最右端的大孔用于安装活塞环，大孔内设置一回油环槽，该环槽始终与回油相通。在液压锤工作时，当活塞在中缸体中由左向右做回程运动时，此时前腔为高压腔，后腔通回油为低压腔，此时间隙密封段A和B中的油膜受前腔高压油的作用产生高压油膜，对活塞的前段和活塞中段的前段起到很好的支撑作用，但是，由于后腔是低压腔，间隙密封段C中的油膜属于低压油膜，对活塞的支撑力有限，由于间隙密封段A和B处于整个活塞的中前段，当活塞在工作中产生了侧向力和活塞在倾斜或水平工作状态时活塞由于自重产生了侧向力时，活塞在缸体中产生偏心运动，从而使间隙密封段C活塞中后段的外圆表面与中缸体内孔壁接触，造成活塞中后段外圆表面和中缸体内孔的内壁拉伤，有时也会由于活塞的这种不均衡支撑，使活塞在中缸体内倾斜，造成间隙密封段A处也出现拉伤。

此外，当活塞冲程时，由于活塞前段较长，活塞前段在行程中经过间隙密封段A后继续运行到活塞前端密封件密封段，此时拉伤的活塞表面进一步损伤到前段密封件，导致密封件唇口(内孔)被拉伤的活塞外表面拉坏，造成破碎锤漏油、打击无力现象，影响并降低破碎锤的工作性能，甚至丧失工作能力，最终报废。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种液压破碎锤中缸部件，解决了液压破碎锤的活塞由于其自身较重，密封件的原始压缩量及间隙密封段的支撑力不平衡难以承担支撑作用，造成活塞在缸体中偏心运动导致活塞表面与缸体内孔表面接触，进而拉伤活塞和缸体内表面，出现破碎锤漏油、打击无力的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种液压破碎锤中缸部件。

参见图2所示，一种液压破碎锤中缸部件，包括中缸体1、活塞2、活塞环3、换向阀4和密封件，所述中缸体1内孔结构自活塞头方向从左到右依次为：密封件沟槽和回油槽、前腔12、与活塞杆配合的间隙密封段E、缓冲腔15、中腔16、与活塞杆配合的间隙密封段F、后腔17和活塞环孔；所述前腔和中腔是高压油腔，工作中始终通高压油，后腔为变压腔，所述内孔间隙密封段E、F始终受到高压油的作用。

优选一：参见图4所示，活塞前段21直径为d1,活塞中段22长度为L1分为两段直径不同的圆柱体台阶段，活塞中前段221部分长度为L2、直径为d2,活塞中后段222部分长度为L3、直径为d4,在所述活塞中前段221上设置一个凹槽223，长度为L4，活塞后段23直径为d5；其中活塞后段23直径d5小于活塞前段21的直径d1，活塞前段21的直径d1小于活塞中前段221的直径d2，活塞中前段221的直径d2小于活塞中后段222的直径d4，即d5

此外，所述凹槽223将活塞中前段221分为左右两段，左右两段直径均为d2,但公差可以不同。另外，在不影响本发明实施效果的前提下，可以在活塞中前段221上设置一个以上的凹槽。

优选一进一步技术方案：参见图4所示，所述活塞中段22的前段221和后段222之间设置一段退刀槽224，不影响活塞中段功能的前提下退刀槽可延长至一段宽度为L7的凹槽。

优选一更进一步技术方案：参见图9所示，可以将所述活塞中后段222分为直径不同的两部分，左段部分225直径为d3、长度为L8,右段部分226直径为d4,长度为L9,L9大于L8，e为225左端面，g、f分别为226左右两端面，本方案中d5

优选二:参见图5所示，为配合优选一活塞结构，所述中缸体1内孔结构前段自活塞头方向从左到右依次设置第一道密封沟槽51、第二道密封沟槽52、缸体内孔前段回油槽11、第三道密封沟槽53和前腔12，所述前腔12是由最右边密封件沟槽53中的密封件右侧，中缸体前段内孔与活塞外圆表面，及活塞中前段的端面a形成的高压油腔，所述前腔与高压油路相通，工作中始终通高压油。此外，在实现本技术方案效果的前提下，所述密封件、回油槽的数量和安置位置可以根据具体破碎锤型号不同而改变。

优选三:上述活塞2结构的活塞中段22与中缸体1内孔表面相配合，自活塞头方向从左到右依次形成间隙密封段E、缓冲腔15、中腔16和间隙密封段F,在所述缓冲腔15的左边的间隙密封段E的中缸体内孔上依次设置了换向控制口沟槽13，常低压沟槽14，所述换向控制口沟槽13经内部油道与换向阀换向口41相通，所述常低压沟槽14在换向控制口沟槽13的右侧，常通回油,所述常低压沟槽14的右端面141与缓冲腔15的左端面151之间的间距L5大于活塞中段22上凹槽223的宽度L4，以防止工作中中腔的高压油与常低压沟槽14相连通，造成系统泄压。

参见图3所示，当活塞空打或破碎锤不工作状态下需移动时，活塞下行，活塞中后段222的e端面与缸体内孔形成一个密闭的空腔—缓冲腔15，活塞正常工作中，缓冲腔15和中腔16连通。

优选三进一步技术方案是：参见图7所示，在所述前腔12和换向控制口沟槽13之间增设一道但不限于一道高压油槽，常通高压油。对大型活塞来说，间隙密封段E长度相应增加，为防止前腔中的高压油不能充分填充间隙密封段E，故增设高压油槽10。

优选四：参见图5或图6所示，在中缸体1内孔右端设置了安装活塞环3的台阶孔，台阶孔的右端为大孔，左端为小孔，在所述台阶孔的大孔内从活塞头方向自左向右依次设置了第四道密封沟槽54、第五道密封沟槽55，第六道密封沟槽56，密封沟槽并在所述第四道密封沟槽54和第五道密封沟槽55之间设置了常高压沟槽18，所述常高压沟槽常通高压油，在第五道密封沟槽55和第六道密封沟槽56之间设置了内孔后段回油槽19。

优选四进一步技术方案是：活塞环3内孔表面与活塞后段23外圆表面相配合，自左向右依次形成间隙密封段G和密封件密封段，所述密封件密封段自左向右依次设置了第一道活塞环密封沟槽31，活塞环回油沟槽32,第二道活塞环密封沟槽33，第三道34气密封沟槽，所述活塞环回油沟槽32通过回油径向通孔36与中缸体上内孔后段回油槽19相连通。

优选四更进一步技术方案是：配合所述台阶孔小孔的长度L6,所装配的活塞环长度可相应增长L6，延长活塞环3内孔表面与活塞后段23外圆表面之间的间隙密封段G至后腔，在间隙密封段G的活塞环内孔中设置了若干道平衡槽，在最后一道平衡槽右侧、第一道活塞环密封沟槽31左侧设置了高压油径向通孔35，所述高压油径向通孔35与中缸体上活塞环台阶孔常高压沟槽18相连通。

本发明工作原理，参见图5、图6所示，液压破碎锤工作状态下，当活塞回程时，前腔12和中腔16中的油液为高压油，后腔17通回油为低压，高压油作用在活塞2的a端面和e端面推动活塞2向右运动，当活塞2上的a端面越过中缸体1上的换向控制口沟槽13时，前腔12中的高压油通过换向控制口沟槽13及内部油道流向换向阀换向口41处推动换向阀换向，完成回程运动，为下一步的冲程运动做好了准备。在这个过程中，由于前腔12和中腔16中的油液为高压油，间隙密封段E和F中始终受到高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞中段22提供了高压油膜支撑，同时，前端活塞密封沟槽53中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与被密封面配合更加紧密，对活塞前段部分起到了很大的支撑作用；在高压油的作用下，活塞前端密封件和中段间隙密封段E、F提供的支撑大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞表面与缸体内孔表面接触机会。活塞后段23部分，由于在间隙密封段G最右边的一个平衡槽内设置了高压油径向通孔35，使间隙密封段G处始终受高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞后段23部分提供了高压油膜支撑；同时，活塞环3中的活塞密封沟槽31中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与被密封面配合更加紧密，加强了对活塞后段23的支撑作用，大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞后段23表面与缸体内孔表面接触机会。

如图3所示，当活塞冲程时，前腔12和中腔15中的油液为高压油，后腔17通过换向阀与中腔连通也连通高压油，由于高压油在活塞中后段222右端面f的作用面积大于活塞中前段的左端面a与活塞中后段的左端面e作用面积之和，根据液压传动中的差动原理，活塞将向左做冲程运动，当活塞2上的b端面越过中缸体1上的换向控制口沟槽13时，换向控制口沟槽13中的压力油通过活塞中段凹槽223与常低压沟槽14连通，使换向控制口沟槽13中的压力油通回油，从而使换向阀换向口41处推动换向阀4换向的压力油卸压，换向阀换向(见图2)，完成冲程运动，为下一步的回程运动做好了准备。在冲程中，由于前腔和中腔的油液为高压油，间隙密封段E和F中始终受到高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞中段提供了高压油膜支撑，同时，活塞前段密封沟槽53中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与被密封面配合更加紧密，对活塞前段21起到了很大的支撑作用，大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞表面与缸体内孔表面接触机会。活塞后段23部分，由于在间隙密封段G最右边的一个平衡槽内设置了高压油径向通孔35，使间隙密封段G处始终受高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞后段23部分提供了高压油膜支撑；同时，活塞环3中的活塞密封沟槽31中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与被密封面配合更加紧密，加强了对活塞后段23的支撑作用，大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞后段23表面与缸体内孔表面接触机会。

因此，液压破碎锤工作中，无论是冲程还是回程过程中，整个活塞杆与中缸体内孔表面间隙配合面都受到高压油膜支撑作用，大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞外表面与缸体内孔表面接触机会，进而避免了活塞外表面和缸体内表面拉伤。

另外，活塞中前段221部分与中缸体内孔之间的间隙密封段E的间隙比活塞前段21密封件密封段与中缸体内孔的间隙要小得多，既使活塞中前段221部分出现拉伤现象，由于工作中活塞中前段221部分始终不与密封件接触，不会对密封件造成损坏，从而避免了因拉伤而造成的漏油。

优选五：根据权利要求2所述的一种液压破碎锤中缸部件，其特征在于：在所述间隙密封段E和F的活塞中段22外圆表面上设置平衡槽，可以单独在所述间隙密封段E的活塞中段22的前段部分221上设置平衡槽，也可以单独在所述间隙密封段F的活塞中段22的后段部分222上设置平衡槽，也可以同时在所述间隙密封段E和F的活塞中段22的前段部分221和后段部分222的外圆表面上设置平衡槽，在所述间隙密封段E和F的活塞中段22外圆表面上也可以不设置平衡槽。

优选六：所述间隙密封段E和F的中缸体1内孔表面平衡槽的设置与活塞中段22外圆表面上平衡槽的设置相互配合，活塞中段22外圆表面上已设置平衡槽的圆柱段则与之配合的中缸体1内孔不再设置平衡槽，活塞中段22外圆表面上不设置平衡槽的情况下则与之配合的中缸体内孔表面上设置平衡槽。

上述零件中平衡槽的作用有如下几个方面：1)由于活塞的几何形状和同轴度误差，工作中压力油在密封间隙中的不对称分布将形成一个径向不平衡力，称液压卡紧力。开平衡槽后，槽中各向油压趋于平衡，间隙的差别减小，使活塞能自动对中。2)增大油液泄漏的阻力，提高了密封性能。3)储存油液，使配合副能自动润滑。

本发明技术方案适用于各种型号的液压破碎锤，也同样适用于外置阀式液压破碎锤。

本发明中的间隙密封段G段结构，在小型液压锤或间隙密封段E、F段间隙密封支撑力满足要求时，可以不用，参见图11所示。

综上所述，本发明通过对中缸部件中的中缸体、活塞和活塞环的全新设计，该液压破碎锤不论是在液压锤的回程过程还是冲程过程，尤其是在活塞打击钎杆时，当活塞受到侧向力时(包括工作中产生的侧向力、活塞倾斜或水平工作状态时活塞自重产生的侧向力)，活塞前段和中段侧向力受到前段密封件和间隙密封段E、F中高压油膜的支撑，活塞后段侧向力受到后段活塞环密封件和间隙密封段G中高压油膜的支撑，整个活塞在中缸体内受到均衡支撑。

(三)有益效果

本发明提供了一种液压破碎锤中缸部件，具备以下有益效果：

(1)、由于活塞中后段222外圆表面与中缸体内孔配合形成的间隙密封段F始终受到高压油的支撑左右，避免了现有技术中活塞中后段外圆表面因活塞在缸体中运动中支撑力不够，引起活塞动态不平衡，间隙配合段E、F或G活塞外圆表面接触到中缸体内孔表面导致的因拉伤而产生内泄，造成打击无力的现象。

(2)、由于活塞中前段221的直径d2大于活塞前段21的直径d1，活塞中前段221部分与中缸体内孔之间的间隙密封段E的间隙比活塞前段21密封件密封段与中缸体内孔的间隙要小得多，既使活塞中前段221部分出现拉伤现象，由于工作中活塞中前段221部分始终不与活塞前段密封件接触，不会对密封件造成损坏，从而避免了因拉伤而造成的漏油，解决了市场上现有液压锤活塞前段既是密封件密封段又是间隙密封段造成的漏油现象(间隙密封段拉伤时，拉伤的活塞表面又会拉坏密封件，造成漏油现象)，同时也延长密封件的使用寿命，降低生产成本，该技术方案的实施能显著减少液压锤漏油故障率。

附图说明

图1现有技术破碎锤中缸体部件示意图；

图2本发明一种液压破碎锤中缸体内孔结构示意图一；

图3本发明一种液压破碎锤中缸体内孔结构示意图二；

图4本发明一种液压破碎锤中缸部件活塞结构示意图一；

图5本发明一种液压破碎锤中缸部件工作原理示意图一；

图6本发明一种液压破碎锤中缸部件工作原理示意图二；

图7本发明实施例增设高压油槽示意图；

图8本发明实施例外置阀式示意图；

图9本发明一种液压破碎锤中缸部件活塞结构示意图二；

图10本发明配合活塞结构示意图二实施例示意图。

图11本发明配合现有技术活塞环结构实施例示意图

附图说明：1、中缸体；2、活塞；3、活塞环；4、换向阀；11、缸体内孔前段回油槽；12、前腔；13、换向控制口沟槽；14、常低压沟槽；141、常低压沟槽14的右端面；15、缓冲腔；151、缓冲腔15的左端面；16、中腔；17、后腔；18、常高压沟槽；19、缸体内孔后段回油槽；21、活塞前段；221、活塞中前段；222、活塞中后段；223、活塞中段凹槽；224、退刀槽；225、活塞中后段的左段；226、活塞中后段的右段；22、活塞中段；23、活塞后段；31、第一道活塞环密封沟槽，32、活塞环回油沟槽；33、第二道活塞环密封沟槽；34、第三道气密封沟槽；35、高压油径向通孔；36、回油径向通孔；41、换向阀换向口；51、第一道密封沟槽；52、第二道密封沟槽；53、第三道密封沟槽；54、第四道密封沟槽；55、第五道密封沟槽；56、第六道密封沟槽

具体实施方式

下面将结合本发明附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：下面结合图4、图5和图6具体说明本发明的技术方案。

本发明实施例的一种液压破碎锤中缸部件包括：中缸体1、活塞2、活塞环3、换向阀4和密封件，所述中缸体1内孔结构从左到右依次为防尘密封圈沟槽51、U形密封沟槽52、回油沟槽11，该沟槽常通回油、斯特封沟槽或U形密封沟槽53、前腔常高压沟槽12，该沟槽常通高压油、与活塞中前段221外圆表面相配合的内孔间隙密封段E，该段中缸体1内孔中设置了15道平衡槽，在该内孔段内设置了换向控制口沟槽13，该沟槽经内部油道与换向阀换向口41相通，在换向控制口沟槽13的右侧设置了常低压沟槽14，该沟槽常通回油，常低压沟槽14右侧是缓冲腔15和中腔16,紧邻缓冲腔和前腔的右侧设置了与活塞中后段222外圆表面相配合的内孔间隙密封段F，缓冲腔15的左端面151与常低压沟槽14的右端面141之间的距离L5要求大于活塞中段凹槽223(见图4)b和c端面之间的距离L4，以防止工作中中腔的高压油与常低压沟槽14相连通，造成系统泄压。中缸体1的右端设置了安装活塞环3的台阶孔，台阶孔内设置了三道O形圈密封沟槽54、55、56(密封沟槽可设置在活塞环外圆上),在O形圈密封沟槽55、56之间设置了回油沟槽19，该沟槽常通回油,在O形圈密封沟槽54、55之间设置了常高压沟槽18，该沟槽常通高压油。活塞环3内孔结构从左至右依次为：与活塞后段23外圆表面相配合的内孔间隙密封段G、斯特封沟槽31、回油沟槽32、斯特封沟槽33和气密封沟槽34，内孔间隙密封段G中设置了6道平衡槽，在最右边的一个平衡槽内设置了与中缸体上常高压沟槽18相连通的径向通孔35，以使间隙密封段G处始终受高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞提供高压油膜支撑；活塞环回油沟槽32通过径向通孔36与缸体后段回油沟槽19相连通。如图4所述本实施例中活塞2的前段21直径d1＝200mm，中前段221直径d2＝205mm，中后段222直径d4＝225mm，后段23直径d5＝195mm；活塞中段凹槽b和c端面之间的距离L4＝60mm，中后段外径为d4的表面上设置了10道平衡槽；中缸体缓冲腔15的左端面151与常低压沟槽14的右端面141之间的距离L5＝75mm；所述间隙密封段E、F、G处的配合间隙为0.09mm-0.10mm，活塞前段21部分密封件密封段与中缸体内孔的间隙为0.25mm-0.30mm。

在液压锤工作状态下，当活塞回程时，如图5所示，前腔12和中腔16中的油液为高压油，后腔通回油为低压，高压油作用在活塞2的a端面和e端面推动活塞2向右运动，当活塞2上的a端面越过中缸体1上的换向控制口沟槽13时，前腔中的高压油通过换向控制口沟槽13及内部油道流向换向阀换向口41处推动换向阀4换向，完成回程运动，为下一步的冲程运动做好了准备。在这个过程中，由于前腔12和中腔16中的油液为高压油，间隙密封段E和F中始终受到高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞中前段221和活塞中后段222提供了高压油膜支撑，同时，活塞前端第三道密封沟槽53斯特封沟槽中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使活塞2前段密封件与活塞前段21被密封面配合更加紧密，对活塞前段21部分起到了很大的支撑作用，大大减小了活塞2在缸体中的偏心运动，避免了活塞2外圆表面与中缸体1内孔表面接触机会，进而避免了活塞2和中缸体1内表面拉伤。活塞后段23部分，由于在间隙密封段G最右边的一个平衡槽内设置了高压油径向通孔35，使间隙密封段G处始终受高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞后段23部分提供了高压油膜支撑；同时，活塞环3中的斯特封沟槽31中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与活塞后段23被密封面配合更加紧密，加强了对活塞后段23的支撑作用，大大减小了活塞2在中缸体1中的偏心运动，避免了活塞2后段23表面与中缸体1内孔表面接触机会，进而避免了活塞2和中缸体1后段内表面拉伤。

在液压锤工作状态下，当活塞冲程时，如图6所示，前腔12和中腔16中的油液为高压油，后腔17通过换向阀4与前腔12连通也为高压；如图4所示，由于活塞2的后段23直径d5小于前段21直径d1，活塞中后段222的右端面f作用面积大于活塞中前段221的a端面与活塞中后段222的左端面e作用面积之和，根据液压传动中的差动原理，活塞将向左做冲程运动，当活塞2上的b端面越过中缸体1上的换向控制口沟槽13时，换向控制口沟槽13中的压力油通过活塞2上长度为L4的沟槽与常低压沟槽14连通，使换向控制口沟槽13中的压力油通回油，从而使换向阀换向口41处推动换向阀4换向的压力油卸压，换向阀4换向(见图5)，完成冲程运动，为下一步的回程运动做好了准备。在这个过程中，由于前腔12和中腔16中的油液为高压油，间隙密封段E和F中始终受到高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞中段的前段221和活塞中段的后段222提供了高压油膜支撑，同时，前端斯特封沟槽或U形密封沟槽53中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与活塞前段21被密封面配合更加紧密，对活塞前部起到了很大的支撑作用，大大减小了活塞在缸体中的偏心运动，避免了活塞1表面与缸体内孔表面接触机会，进而避免了活塞2和中缸体1内表面拉伤。由于活塞环3内孔在最右边的一个平衡槽内设置了与中缸体上常高压沟槽18相连通的径向通孔35，同时，后腔17通过换向阀4与前腔12连通也为高压，使间隙密封段G处始终受高压油的作用，从而形成高压油膜，为活塞后段23提供了高压油膜支撑，同时，活塞环3中斯特封沟槽31中的密封件也始终受到高压油的作用而产生轴向压缩和径向压缩，使所述密封件与活塞后段23被密封面配合更加紧密，对活塞后段23起到了很大的支撑作用，大大减小了活塞2在缸体中的偏心运动，避免了活塞2表面与中缸体1内孔表面接触机会，进而避免了活塞2和中缸体1内表面拉伤。

另外，由于活塞中前段221与中缸体1内孔的间隙密封段E的间隙为0.09-0.12mm，活塞前段21密封件密封段与中缸体1内孔的间隙为0.25-0.35mm，这样，既使活塞中前段221外圆表面出现拉伤现象，由于工作中活塞中前段221始终不与前段密封件接触，不会对密封件造成损坏，从而避免了因拉伤而造成的漏油，能显著降低液压锤漏油故障率。经过实践，本实施例能有效地解决破碎锤在工作中的拉缸、漏油的问题。

实施例二：

本实施例与实施例一结构和工作原理类似，区别如图7所示，其中缸体1的内孔结构在前腔12与换向控制口沟槽13之间设置1道常高压沟槽10，该沟槽常通高压油。因为间隙密封段E密封时，压力油的压力在间隙中的传递是逐步递减的，当间隙密封段E较长时，中间增加1道高压油，能起到增加油膜支撑力的作用。也可根据液压锤的型号增加不限于1道高压油槽。

实施例三：

本实施例与实施例一内容基本相同，区别在于如图11所示，其活塞环3可以使用现有技术中常规活塞环结构，即中缸体1后端内孔设置了二道O形圈密封沟槽55、56(密封沟槽可设置在活塞环外圆上),在O形圈密封沟槽55、56之间设置了回油沟槽19，该沟槽常通回油。活塞环3内孔结构从左至右依次为：与活塞后段23外圆表面相配合的斯特封沟槽31、回油沟槽32、斯特封沟槽33和气密封沟槽34。

实施例四：

本实施例与实施例一内容基本相同，本发明技术方案同样适用于外置阀式结构，区别如图8所示，中缸体1采用外置阀式结构，换向阀4采用外置换向阀。

实施例五：

本实施例与实施例一结构和工作原理类似，区别如图9、图10所示，在不影响破碎锤工作性能的情况下，对图4所示活塞结构进行了合理变形，即把活塞中后段222原直径为d4长度为L3的圆柱段分解为直径不同的两段，其中左段225直径为d3长度L8，右段226直径为d4长度为L9，其中d3L8>L10，从而当活塞中后段222的左段225外圆表面进入缓冲腔15时产生缓冲作用。在不影响本发明技术方案效果的前提下，对活塞中后段222及相应缸体结构的任意可实现的变形都在本发明保护范围内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明的技术方案做举例说明。本发明所属领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或超越所附权力要求书所定义的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示对本发明的说明，仅是为了便于描述本发明的简便，而不是指示或暗示所指的装置或零部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

对于本技术方案中的“第一”和“第二”，仅为对相同或相似结构，或者起相似功能的对应结构的称谓区分，不是对这些结构重要性的排列，也没有排序、或比较大小、或其他含义。