液压油缸

技术领域

本公开属于液压技术领域，特别涉及一种液压油缸。

背景技术

近年来，液压技术已在制造业的各个方面得到较为广泛的应用。在工程机械中，液压油缸是应用最为广泛的执行元件之一，液压油缸作为液压系统的执行元件，同时是一种压力容器，其各参数性能优劣直接影响整机设备的性能。

相关技术中，液压油缸包括缸筒和活塞组件。其中，活塞组件包括相互连接在一起的活塞杆、活塞以及密封圈。活塞杆与活塞可移动地位于所述缸筒内。密封圈套在活塞外，并与缸筒内壁贴合，以实现活塞与缸筒之间的密封性。

然而，活塞在移动时，由于活塞与缸筒之间存在间隙，再加上活塞自身重力的作用，难免会出现缸筒的内孔与活塞的外圆之间不同心。如此一来，活塞上的密封圈在圆周方向总有一侧压缩量较大，另一侧的压缩量较小，这样就会增加活塞与缸筒之间的摩擦力，加快密封圈的磨损，导致密封圈密封不严而造成液压油缸泄漏，最终影响液压油缸的正常使用。

发明内容

本公开实施例提供了一种液压油缸，可以改善缸筒的内孔与活塞的外圆之间不同心的问题，提高液压油缸的密封可靠性。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种液压油缸，所述液压油缸包括缸筒、活塞组件和密封组件；所述活塞组件可移动地位于所述缸筒中，所述活塞组件包括活塞和活塞杆，所述活塞与所述活塞杆连接，所述活塞的外壁与所述缸筒的内壁滑动接触；所述密封组件包括节流环、第一密封件和第二密封件，所述节流环套在所述活塞杆外，且与所述缸筒的一端连接，所述节流环的内壁与所述活塞杆之间具有间隙，所述节流环具有与外部连通的进油通道和回油通道，所述第一密封件和第二密封件沿所述缸筒轴线相互间隔的夹装在所述间隙内，且位于所述第一密封件和所述第二密封件之间的所述间隙将所述进油通道与所述回油通道连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述进油通道包括入口段、节流孔和进油孔，所述入口段沿所述节流环的径向延伸，所述入口段的进油口位于所述节流环的外周壁，所述节流孔沿所述节流环的轴向延伸；所述入口段的出油口与所述节流孔的一端连通，所述节流孔的另一端与所述进油孔连通；所述进油孔与所述间隙连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述节流孔为多个，多个所述节流孔沿所述节流环的周向间隔布置，所述进油孔为多个，多个所述进油孔与多个所述节流孔一一对应布置，所述节流孔与对应的所述进油孔连通；所述进油通道还包括进油环槽，所述进油环槽分别与多个所述节流孔连通，所述入口段的出油口与至少一个所述节流孔连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述密封组件还包括多个阻尼器，所述多个阻尼器分别与所述多个节流孔一一对应布置，所述阻尼器位于对应的所述节流孔内。

在本公开的又一种实现方式中，所述回油通道包括回油环槽和出口段，所述回油环槽同轴位于所述节流环的内周壁，且所述回油环槽与所述间隙连通，所述出口段位于所述节流环的外周壁，所述出口段的进油口与所述回油环槽连通，所述出口段的出油口与外部连通。

在本公开的又一种实现方式中，所述节流环包括内环体、外环板和盖板，所述内环体的外周壁与所述外环板的内周壁连接，所述内环体部分位于所述缸筒内，所述外环板与所述缸筒连接，所述内环体与所述活塞杆之间形成所述间隙；所述内环体上设有沿所述内环体的径向延伸的通孔，所述盖板封堵在所述通孔远离所述活塞杆的一端上，所述盖板和所述通孔形成所述进油孔；

所述入口段位于所述外环板中，且所述入口段的延伸方向沿所述外环板的径向布置，所述节流孔位于所述内环体中，且所述节流孔的延伸方向为所述内环体的轴线方向，所述回油环槽位于所述内环体的内壁，所述出口段位于所述外环板中，且延伸方向沿所述外环板的径向布置。

在本公开的又一种实现方式中，所述间隙包括沿所述活塞杆的轴向布置的第一子间隙、中间子间隙和第二子间隙，所述中间子间隙位于所述通孔和所述回油环槽之间，所述第一子间隙和第二子间隙分别位于所述通孔和所述回油环槽相互远离的两侧；所述第一密封件夹装在所述第一子间隙内，所述第二密封件夹装在所述第二子间隙内。

在本公开的又一种实现方式中，所述节流环为碳钢铸造结构件，且所述节流环内壁具有铜基轴承合金层。

在本公开的又一种实现方式中，所述液压油缸还包括缸尾组件，所述缸尾组件包括后套、端盖、位移传感器和缸尾；所述后套的一端与所述缸筒连接，所述后套的另一端与所述端盖连接，所述后套内部与所述缸筒内部连通，所述位移传感器与所述端盖连接，所述位移传感器的检测端穿过所述端盖并位于所述活塞杆的内部，且所述位移传感器与所述活塞杆一同移动，所述缸尾套在所述位移传感器外，且与所述端盖远离所述后套的一端连接。

在本公开的又一种实现方式中，所述液压油缸还包括缸头组件，所述缸头组件包括缸头和载荷传感器，所述载荷传感器位于所述活塞杆远离所述缸尾的一端，且与所述活塞杆的一端连接，所述缸头位于所述缸筒远离所述缸尾的一侧，所述缸头与所述载荷传感器连接。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本公开实施例提供的液压油缸，由于液压油缸中的密封组件包括节流环、第一密封件和第二密封件，且节流环上的进油通道和回油通道通过间隙连通。在液压油缸工作之前，可以向进油通道内预先注入油液，油液充满进油通道后，通过间隙产生泄漏，这样便会在靠近间隙处的活塞杆的周向形成一个周向均匀的压力场，该压力场可以使得活塞杆浮动，以此便可补偿活塞杆因负载和自重而产生的径向偏移，进而提高活塞杆与缸筒之间的同心，降低活塞与缸筒之间的摩擦力。

同时又可以通过第一密封件和第二密封件对节流环与缸筒之间的间隙的两端进行密封，确保进入到进油通道后的油液不会从间隙中泄漏出液压油缸的外部，使得节流环与缸筒之间能够形成稳定的压力场。

也就是说，以上结构中，通过将节流环套在述活塞杆外，可以使得活塞杆与节流环之间存在一个周向均匀的压力场，使得活塞杆浮动，以此补偿活塞杆的径向偏移，保证活塞杆与缸筒同心，进而避免因为活塞杆与缸筒之间不同心而造成活塞磨损严重而出现密封不严的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的液压油缸的结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

图3为本公开实施例提供的节流环的剖视图；

图4为本公开实施例提供的节流环的结构示意图；

图5为本公开实施例提供的盖板的结构示意图；

图6为本公开实施例提供的筒体的结构示意图；

图7为本公开实施例提供的缸盖的结构示意图；

图8为图1中B处放大图；

图9为本公开实施例提供的活塞的结构示意图；

图10为本公开实施例提供的锁紧环的结构示意图；

图11为本公开实施例提供的导向环的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、缸筒；11、筒体；111、第一油孔；112、第二油孔；113、吊环安装螺纹孔；114、控制阀安装座；12、缸盖；121、缸盖螺钉孔；122、缸盖密封槽；

2、活塞组件；21、活塞；211、活塞密封槽；212、活塞均压槽；22、活塞杆；221、外凸缘；2211、凸缘密封槽；23、锁紧环；231、导向环安装槽；232、锁紧环紧固螺纹孔；24、导向环；241、导向环均压槽；

3、密封组件；31、节流环；3100、间隙；311、进油通道；3110、通孔；3111、入口段；3112、节流孔；3113、进油孔；3114、进油环槽；312、回油通道；3121、回油环槽；3122、出口段；313、内环体；3131、第一径向密封槽；3132、第二径向密封槽；3134、环体格莱密封槽；3135、环体斯特封密封槽；3136、防尘圈槽；314、外环板；3141、进油密封槽；315、盖板；32、第一密封件；33、第二密封件；34、阻尼器；35、防尘圈；

4、缸尾组件；41、后套；42、端盖；43、位移传感器；44、缸尾；

5、缸头组件；51、缸头；52、载荷传感器。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本公开实施例提供了一种液压油缸，如图1所示，液压油缸包括缸筒1、活塞组件2和密封组件3。

活塞组件2可移动地位于缸筒1中，活塞组件2包括活塞21和活塞杆22，活塞21与活塞杆22连接，活塞21的外壁与缸筒1的内壁滑动接触。

图2为图1中A处的放大图，结合图2，密封组件3包括节流环31、第一密封件32和第二密封件33，节流环31套在活塞杆22外，且与缸筒1的一端连接，节流环31的内壁与活塞杆22之间具有间隙3100，节流环31具有与外部连通的进油通道311和回油通道312，第一密封件32和第二密封件33沿缸筒1轴线相互间隔的夹装在间隙3100内，且位于第一密封件32和第二密封件33之间的间隙3100将进油通道311与回油通道312连通。

本公开实施例提供的液压油缸，由于液压油缸中的密封组件3包括节流环31、第一密封件32和第二密封件33，且节流环31上的进油通道311和回油通道312通过间隙3100连通。在液压油缸工作之前，可以向进油通道311内预先注入油液，油液充满进油通道311后，通过间隙3100产生泄漏，这样便会在靠近间隙3100处的活塞杆22的周向形成一个周向均匀的压力场，该压力场可以使得活塞杆22浮动，以此便可补偿活塞杆22因负载和自重而产生的径向偏移，进而提高活塞杆22与缸筒1之间的同心，降低活塞21与缸筒1之间的摩擦力。

同时又可以通过第一密封件32和第二密封件33对节流环31与缸筒1之间的间隙3100的两端进行密封，确保进入到进油通道311后的油液不会从间隙3100中泄漏出液压油缸的到外部，使得节流环31与缸筒1之间能够形成稳定的压力场。

也就是说，以上结构中，通过将节流环31套在述活塞杆22外，可以使得活塞杆22与节流环31之间一个周向均匀的压力场，使得活塞杆22浮动，以此补偿活塞杆22的径向偏移，保证活塞杆22与缸筒1同心，进而避免因为活塞杆22与缸筒1之间不同心而造成活塞21磨损严重而出现密封不严的情况。

参见图3和图4，可选地，进油通道311包括入口段3111、节流孔3112和进油孔3113，入口段3111沿节流环31的径向延伸，入口段3111的进油口位于节流环31的外周壁，节流孔3112沿节流环31的轴向延伸。入口段3111的出油口与节流孔3112的一端连通，节流孔3112的另一端与进油孔3113连通。进油孔3113与间隙3100连通。

在上述实现方式中，将进油通道311设置为入口段3111、节流孔3112和进油孔3113，这样可以通过入口段3111与外部连通，以便将油液引入到进油通道311内。同时，节流孔3112可以将从外部引入的油液进入到进油孔3113内，使得进油孔3113内的油液具有一定的油压。并且，进油孔3113与间隙3100连通，这样便可以将油液引入到间隙3100内，使得节流环31与筒体11之间能够形成稳定的压力场。

可选地，节流孔3112为多个，多个节流孔3112沿节流环31的周向间隔布置。进油孔3113为多个，多个进油孔3113与多个节流孔3112一一对应布置，节流孔3112与对应的进油孔3113连通。进油通道311还包括进油环槽3114，进油环槽3114分别与多个节流孔3112连通，入口段3111的出油口与至少一个节流孔3112连通。

在上述实现方式中，进油环槽3114用于将油液快速流动至各个节流孔3112内，而设置多个节流孔3112和多个进油孔3113，可以使得从外部引入的油液通过多个节流孔3112和多个进油孔3113快速进入到节流环31与筒体11之间的间隙3100内，保证活塞杆22的周向均匀的布满油液，使得活塞杆22周向均受到相应的悬浮力，提高活塞杆22与筒体11之间的同心度。

本实施例中，节流孔3112为四个，四个节流孔3112均匀间隔布置。

再次参见图2，可选地，密封组件3还包括多个阻尼器34，多个阻尼器34分别与多个节流孔3112一一对应布置，阻尼器34位于对应的节流孔3112内。

在上述实现方式中，在节流孔3112内布置阻尼器34，可以使得油液通过进油环槽3114进入节流孔3112内，再经过节流孔3112内的阻尼器34的小孔节流作用使其产生压降，确保进入到进油孔3113的油液具有压力较低的压力Ps，在Ps的作用下，油液通过间隙3100而产生泄漏流量，并在间隙3100内形成有规律的压力场，该压力场使活塞杆22浮动，以此补偿活塞杆22因负载和自重而产生的径向偏移，保证活塞杆22与筒体11同心，降低活塞21的摩擦力。

示例性地，阻尼器34内部具有阻尼孔，通过布置阻尼孔，使得油液经过时受到的阻力更大，压降作用明显。当然，阻尼器34可以为任何具有下细长小孔的器件。

可选地，回油通道312包括回油环槽3121和出口段3122，回油环槽3121同轴位于节流环31的内周壁，且回油环槽3121与间隙3100连通，出口段3122位于节流环31的外周壁，出口段3122的进油口与回油环槽3121连通，出口段3122的出油口与外部连通。

在上述实现方式中，将回油通道312设置为回油环槽3121和出口段3122，可以通过环形结构的回油环槽3121将间隙3100内的油液进行回油，然后再通过出口段3122将油液回收至外部容器内。

为了方便布置出口段3122，出口段3122沿节流环31的径向延伸.

可选地，节流环31包括内环体313、外环板314和盖板315，内环体313的外周壁与外环板314的内周壁连接，内环体313部分位于缸筒1内，外环板314与缸筒1连接，内环体313与活塞杆22之间形成间隙3100。

内环体313上设有沿内环体313的径向延伸的通孔3110，盖板315封堵在通孔3110远离活塞杆22的一端上，盖板315和通孔3110形成进油孔3113。

入口段3111位于外环板314中，且入口段3111的延伸方向沿外环板314的径向布置，节流孔3112位于内环体313上，且节流孔3112的延伸方向为内环体313的轴线方向，回油环槽3121位于内环体313的内壁，出口段3122位于外环板314中，且延伸方向沿外环板314的径向布置。

第一密封件32和第二密封件33分别位于内环体313和活塞杆22之间，第一密封件32和第二密封件33分别位于通孔3110和回油环槽3121相互远离的两侧。

在上述实现方式中，将节流环31划为三个部分，可以在外环板314上设置入口段3111和出口段3122，同时，又可以在内环体313上布置节流孔3112、通孔3110以及回油环槽3121等。并且，盖板315用于与通孔3110一起形成进油孔3113。

可选地，间隙3100包括沿活塞杆22的轴向布置的第一子间隙、中间子间隙和第二子间隙，中间子间隙位于通孔3110和回油环槽3121之间，第一子间隙和第二子间隙分别位于通孔3110和回油环槽3121相互远离的两侧。第一密封件32夹装在第一子间隙内，第二密封件33夹装在第二子间隙内。

在上述实现方式中，这样可以方便与轴向布置的第一子间隙、中间子间隙和第二子间隙配合，对间隙3100的两端进行封堵，同时又可以确保进油通道311和回油通道312之间能够连通。

示例性地，第一密封件32为格莱圈密封圈，第二密封件33为斯特封密封圈。

通过交叉使用格莱密封圈和斯特封密封圈的组合密封，可以进一步提高液压油缸的整体密封性。

为了安装第一密封件32和第二密封件33，内环体313的内壁上分别设有环体格莱密封槽3134和环体斯特封密封槽3135，格莱密封圈位于环体格莱密封槽3134内，且套在活塞杆22外，斯特封密封圈位于环体斯特封密封槽3135内，且套在活塞杆22外。

另外，为了进一步增加密封性，在第一子间隙内或者第二子间隙内夹装第三密封件或者第四密封件，对应的，内环体313的内壁上在另外增加相应的密封槽。第三密封件可以为与第一密封件相同的密封圈，第四密封件可以与第二密封件相同的密封圈。

继续参见图3，内环体313的一端位于缸筒1内，且靠近一端的外周壁上设有第一径向密封槽3131，第一径向密封槽3131内安装O型圈和挡圈，以此提高节流环31与缸筒1之间的密封性。

同样的道理，为了进一步增加节流环31与缸筒1之间的密封性，内环体313的靠近中部的的外周壁设有第二径向密封槽3132，第二径向密封槽3132内安装O型圈和挡圈。

另外，为了避免进油环槽3114与盖板315之间的油液泄漏，外环板314朝向盖板315的一端面上设有进油密封槽3141，进油密封槽3141同轴位于进油环槽3114的外周。进油密封槽3141上装配有O型密封圈。

示例性地，节流环31为碳钢铸造结构件，且节流环31的内壁(节流环31正对活塞杆22所对应的内周壁)具有铜基轴承合金层(参见图3中黑色涂层)。

将节流环31外部本体设置为碳钢材料，节流环31的内孔的浇注层材料为铜基轴承合金，两种材料采用巴士合金浇注工艺相结合，这样可以有效减低节流环31与活塞杆22之间的摩擦力，同时使得密封的工况简单，提升耐磨性，即使液压油缸发生故障，由于铜合金的硬度远远小于活塞杆22和缸筒1，也不会对缸筒1和活塞21等造成严重损坏。

再次参见图1，可选地，密封组件3为两个，两个密封组件3分别位于活塞21的两侧，且分别与缸筒1的两端连接。

在上述实现方式中，布置两个密封组件3可以进一步提高活塞杆22的受到的悬浮力，保证活塞杆22两端平衡。

也就是说，密封组件3可以为一个，也可以为2个。本申请中，为了提高活塞杆22的受到的悬浮力，密封组件3对应为两个。

再次参见图2，可选地，密封组件3还包括防尘圈35，防尘圈35位于第二密封件33远离第一密封件32的一侧，且防尘圈35夹装在活塞杆22和节流环31之间。

在上述实现方式中，防尘圈35用来防止外部尘埃随活塞杆22的伸缩运动进入缸筒1内。

同样的道理，为了方便装配防尘圈35，内环体313的内壁上设有防尘圈槽3136，防尘圈槽3136位于第二密封件33远离第一密封件32的一侧，防尘圈35位于防尘圈槽3136内，且套在活塞杆22外。

图5为本公开实施例提供的盖板的结构示意图，结合图5，盖板315朝向缸筒1的外表面为弧形面，盖板315的圆弧面对应的半径和粗糙度与缸筒1的内径以及粗糙度均相同，这样可以使得盖板315与缸筒1的内壁贴合在一起。

另外，为了增加盖板315与通孔3110之间的密封性，盖板315上设有盖板密封槽，盖板密封槽用于安装O型密封圈以封堵通孔3110。

盖板315在封堵通孔3110时，伸入在通孔3110内的部分对应的外径与通孔3110的内径一致，这样便于提高二者之间的密封型性。

再次参见图1，可选地，缸筒1包括筒体11和两个缸盖12，两个缸盖12分别位于筒体11的两端，且分别与两个密封组件3一一对应布置，沿着筒体11的轴线方向，节流环31夹装在对应的缸盖12和筒体11之间，且缸盖12套在对应的节流环31的部分结构外。

在上述实现方式中，缸盖12用于与筒体11配合，将节流环31夹装在筒体11上。

示例性地，缸盖12、节流环31和筒体11通过紧固螺钉紧固安装在一起。

可选地，节流环31上的进油环槽3114位于外环板314朝向缸盖12的端面上，且缸盖12罩盖在进油环槽3114上以封堵进油环槽3114的一侧。

在上述实现方式中，缸盖12也用于密封进油环槽3114。

图6为本公开实施例提供的筒体的结构示意图，结合图6，可选地，筒体11为内部中空的柱形结构，筒体11的两端分别设有第一油孔111和第二油孔112，第一油孔111和第二油孔112分别与筒体11连通。第一油孔111和第二油孔112可以作为监测进出油口压力的测压接口。

示例性地，第一油孔111和第二油孔112为法兰安装螺纹孔。

可选地，筒体11内部采用珩磨加工，且珩磨网纹夹角要求为55±0.5°。筒体11的一端的外壁设有吊环安装螺纹孔113，吊环安装螺纹孔113用于在筒体11安装时对两端进行区别。

示例性地，筒体11的外壁还连接油控制阀安装座114，控制阀安装座114焊接在筒体11中部的外表面，外部控制阀可以直接通过控制阀安装座114安装在筒体11上。

图7为本公开实施例提供的缸盖的结构示意图，结合图7，缸盖12为圆盘结构，缸盖12套在内环体313外，缸盖12上设有多个缸盖螺钉孔121，缸盖螺钉孔121用于容纳螺钉，这样可以通过螺钉将缸盖12和节流环31紧固在筒体11上。

另外，为了增加缸盖12与节流环31l之间的密封性，缸盖12的内壁具有缸盖密封槽122，缸盖密封槽122中装设O型密封圈。

图8为图1中B处放大图，结合图8，活塞杆22的中部具有外凸缘221，活塞21套在外凸缘221上。活塞组件2还包括两个锁紧环23，两个锁紧环23套在活塞杆22外，且与活塞杆22连接。两个锁紧环23分别位于活塞21的两侧，且活塞21与锁紧环23相接触。

在上述实现方式中，锁紧环23用于将活塞21夹装在活塞杆22外，使得活塞21能够牢固的装配在活塞杆22外。

可选地，外凸缘221的外壁设有至少一个凸缘密封槽2211，凸缘密封槽2211中装有O型圈和挡圈，以增加活塞21与外凸缘221之间的密封性。

图9为本公开实施例提供的活塞的结构示意图，结合图9，示例性地，活塞21的外周壁设有活塞密封槽211，活塞密封槽211中装有格莱密封圈，这样可以增加活塞21与筒体11之间的密封性。

可选地，活塞21的外周壁还有多道活塞均压槽212，多个活塞均压槽212分别对称的位于活塞密封槽211的两侧。

活塞均压槽212用于容纳油液，以便减小活塞21与筒体11之间摩擦力。

本实施例中，为了增加活塞21的耐磨性，活塞21为耐磨减磨铜合金结构件。

再次参见图8，可选地，活塞组件2还包括两个导向环24，两个导向环24与两个锁紧环23一一对应布置，且导向环24套在对应的锁紧环23外。导向环24与筒体11的内壁接触。

在上述实现方式中，导向环24用于减小锁紧环23与筒体11之间的摩擦，进而便于活塞21在筒体11内滑动。

为了方便安装导向环24，每个锁紧环23的外壁具有导向环安装槽231，导向环24位于对应的锁紧环23的导向环安装槽231内。

图10为本公开实施例提供的锁紧环的结构示意图，结合图10，锁紧环23的内壁具有螺纹，锁紧环23通过螺纹螺接在活塞杆22上，这样方便二者进行拆装。

为了防止锁紧环23脱离活塞杆22，锁紧环23上沿自身径向方向设有至少一个锁紧环紧固螺纹孔232，锁紧环紧固螺纹孔232用于装配紧固螺钉，以便将锁紧环23定位在活塞杆22上。

图11为本公开实施例提供的导向环的结构示意图，结合图11，导向环24的外表面设有多道导向环均压槽241，这样可以进一步减小锁紧环23与筒体11之间的摩擦，进而便于活塞21在筒体11内滑动。

导向环24为聚四氟乙烯结构件，这样可以增加导向环24的耐磨性。

再次参见图1，液压油缸还包括缸尾组件4，缸尾组件4包括后套41、端盖42、位移传感器43和缸尾44。后套41的一端与位于筒体11一端上缸盖12连接，后套41的另一端与端盖42连接。后套41内部具有与筒体11内部连通的中空腔，后套41套在节流环31的部分结构上，活塞杆22部分位于中空腔内。端盖42封堵中空腔。位移传感器43与端盖42连接。位移传感器43的检测端穿过端盖42位于活塞杆22的内部，且与活塞杆22移动。缸尾44套在位移传感器43外，且与端盖42远离后套41的一侧连接。

在上述实现方式中，通过布置以上结构，可以对活塞杆22的移动行程进行检测。

可选地，液压油缸还包括缸头组件5，缸头组件5包括缸头51和载荷传感器52，载荷传感器52位于活塞杆22远离缸尾44的一端，且与活塞杆22的一端连接，缸头51位于筒体11远离缸尾44的一侧，缸头51与载荷传感器52连接。通过布置以上结构，可以对活塞杆22的载荷进行检测。

另外需要说明的是，两个密封组件3中，位于筒体11与后套41之间的密封组件3中可以不包括防尘圈35，相应的，节流环31上也不需要设置防尘圈槽3136。

下面简单介绍一下本公开实施例提供的液压油缸的安装过程：

首先，将盖板315封堵在节流环31上的通孔3110内，在节流环31的外壁上第一径向密封槽3131安装O型圈和挡圈，在节流环31的环体格莱密封槽3134上装第一密封件32，在环体斯特封密封槽3135上装第二密封件33，防尘圈槽3136上装防尘圈35，进油密封槽3141上装配有O型密封圈。然后，将上述装配好的节流环31整体装入筒体11内，并将装有O型密封圈的缸盖12定位在节流环外，通过螺钉将节流环31与筒体11压紧。

接着，组装活塞杆22。在凸缘密封槽2211内安装将O型圈和挡圈，在活塞密封槽211内安装格莱密封圈。将活塞21套在外凸缘221上，将导向环24装入锁紧环23上的导向环安装槽231后，锁紧环23通过螺纹螺接在活塞杆22，并通过紧定螺钉将锁紧环23与活塞杆22的外壁压紧。再将活塞杆22从筒体11的一端伸入筒体11内，依次穿过节流环31、缸盖12，直到活塞21进入筒体11内腔。

再将另一个节流环31装好后，先穿过活塞杆22的左端，再将节流环31与筒体11压紧。

最后，再装配后套41，并在后套41上装端盖42，在端盖42上安装位移传感器43，将缸尾44通过螺钉与端盖42以及后套41连接；最后在活塞杆22的右端安装载荷传感器52和缸头51。

使用时，液压油缸启动之前，先在入口段3111中通入油液，油液通过进油环槽3114进入四个节流孔3112内，经过阻尼器34的小孔节流作用产生压降，在进油孔3113内形成压力Ps，在Ps的作用下，油液通过间隙3100而产生泄漏流量，并在活塞杆22的周向形成周向均匀的压力场，该压力场使活塞杆22浮动，以此补偿活塞杆22因负载和自重而产生的径向偏移，保证活塞杆22与筒体11的内腔同心，降低活塞摩擦力，油液的泄漏流量最终通过间隙3100进入回油环槽3121，再通过出口段3122回油。

液压油缸启动时，通过第一油孔111或第二油孔112通入高压油推动活塞杆22向右或向左移动，得益于活塞杆22受到油液的作用而浮动，因此液压油缸启动压力较低。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。