用于负氧离子生成的涡轮叶片

技术领域

本发明涉及小粒径负氧离子生成技术，具体是涉及可适配于负氧离子发生器用于生成小粒径负氧离子的涡轮叶片。

背景技术

根据林金明等所著、化学工业出版社2006年出版的《环境、健康与负氧离子》书籍的记载，空气离子大小不一，按微粒直径大小的不同可分为小粒径负氧离子(0.001-0.003um)、中粒径负氧离子(0.003-0.03um)、大粒径负氧离子(0.03-0.1um)三类。自然界中或普通环境中主要是以大粒径状态存在，可以起到空气净化作用，而小粒径负氧离子则具有良好的生物活性，易于透过人体血脑屏障，进入人体发挥其生物效应，被誉为“空气维生素”。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种涡轮叶片，利用双层分布且带有回流导向孔的上叶片和下叶片的循环撞击，以将大粒径负氧离子分离成小粒径负氧离子。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：用于负氧离子生成的涡轮叶片，包括用于与电机的输出轴安装连接的轮座以及连接在轮座上的叶片，所述叶片由多个连接在轮座上的上叶片和下叶片组成，上叶片和下叶片在轮座上交替设置且呈上下双层分布状态；

上叶片和下叶片上均开设有回流导向孔，上叶片上的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔落下，被旋转状态下的下一个下叶片旋转撞击，下叶片上的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔落下，被旋转状态下的下一个上叶片撞击。

作为双层分布状态的一种方案，所述上叶片和下叶片在轮座上均呈倾斜状，上叶片与轮座连接的根部相对位于下叶片与轮座连接的根部上方，且上叶片的端部向下延伸至相对位于下叶片端部的下方。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：本方案发明目的在于提供一种涡轮叶片，作为负氧离子发生器设备中的一个零部件，通过涡轮叶片双层且带有回流导向孔的特定结构设计，使得负氧离子被叶片循环撞击，为小粒径负氧离子生成技术提供一种通过循环撞击分离方式来实现的方案。

附图说明

图1为本发明实施例一涡轮叶片与单轴电机装配使用的示意图；

图2为本发明实施例二的负氧离子发生器整体结构外形图；

图3为本发明负氧离子发生器一侧视图；

图4为本发明图3中A-A剖视图；

图5为本发明负氧离子发生器一剖视图；

图6为本发明隔板结构示意图；

图7为本发明导向座结构示意图；

图8为本发明隔板、导向座安装于水箱后的状态图；

图9为本发明涡轮叶片结构示意图。

图中标号为：1-水箱，2-上壳体，3-出气顶板，31-出气槽，4-双轴电机，5-涡轮风扇，6-涡轮叶片，61-轮座，62-上叶片，63-下叶片，64-回流导向孔，7-导向座，71-围板，8-隔板，9-储水空间，10-通风空间，11-负氧离子分离空间，12-支撑座，13-进风孔，14-导水板，15-导水槽，16-安装槽，17-导风罩，18-撞击罩，19-通孔，20-回水孔，21-回水槽，22-电机支架，23-单轴电机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

本实施例提供的一种涡轮叶片，作为负氧离子发生器设备的一个零部件，配合实现生成小粒径负氧离子。

传统的涡轮叶片包括有轮座和叶片，轮座用于与电机的输出轴连接，电机即可带动驱使涡轮叶片高速旋转。本实施例的涡轮叶片特别之处在于，将涡轮叶片应用于负氧离子生成技术，将叶片设计成：含有双层结构且带有回流导向孔，用于将大粒径负氧离子回流以循环撞击。

如图1所示，叶片由多个连接在轮座61上的上叶片62和下叶片63组成，上叶片62和下叶片63在轮座61上交替设置且呈上下双层分布状态。上叶片62和下叶片63在轮座61上均呈倾斜状，上叶片62与轮座61连接的根部相对位于下叶片63与轮座61连接的根部上方，且上叶片62的端部向下延伸至相对位于下叶片63端部的下方。

上叶片62和下叶片63上均开设有回流导向孔64，上叶片62上的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔64落下，被旋转状态下的下一个下叶片63旋转撞击，下叶片63上的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔64落下，被旋转状态下的下一个上叶片62撞击。该特定的回流撞击配合方式能够带来循环撞击的分离效果。

本实施例上述电机是单轴电机23，如图1，在其他实施例中为适配于负氧离子发生器设备的整体需求，也可选用双轴电机，如图9所示。

实施例二：

本实施例二提供一种涡轮叶片由双轴电机驱动并装配于一种负氧离子发生器设备内的具体应用案例。

当然地，由双轴电机驱使的涡轮叶片以及实施例一中由单轴电机驱使的涡轮叶片在其他实施例中如何与发生器设备配合使用，并不受限于本实施例二的描述。即本发明提供的涡轮叶片结构，在用于生成负氧离子技术应用中，可以存在多种不同的合理使用方式，也可以存在多种不同的与发生器设备的装配方式，只要采用本发明提供的涡轮叶片结构，即落入本发明的保护范围。

以下描述一种装配了本发明的涡轮叶片的负氧离子发生器设备：

该负氧离子发生器，以水为介质，通过特殊结构的涡轮叶片6将水分子反复离心撞击使之产生纳米级负氧离子后排出。

如图4、图5所示，上述负氧离子发生器包括有水箱1、上壳体2、出气顶板3、双轴电机4、涡轮风扇5、涡轮叶片6、导向座7、隔板8等部件。

如图2、图3所示，上壳体2可拆卸地安装在水箱1顶部，出气顶板3可拆卸地安装在上壳体2顶部，水箱1、上壳体2、出气顶板3三者共同构建出一带有内腔的容器结构。

上壳体2与水箱1的可拆卸连接方式以及出气顶板3与上壳体2的可拆卸连接方式均可以是卡接，也可以螺纹连接等，为了提高密封效果，可以在连接处增设密封垫，这些都是常规技术手段，只要能实现合理装配效果即可，此处不再一一列举。

如图4、图5所示，将导向座7安装连接在水箱1内上部，导向座7的两侧分别固定着支撑座12，隔板8通过支撑座12安装连接在导向座7上，隔板8和导向座7将上述的容器结构划分成三个空间，分别是：水箱1位于导向座7位置以下的内腔空间(此空间称为储水空间9)，可用于储存水介质；隔板8与导向座7之间围出的空间(此空间称为通风空间10)，在水箱1侧壁对应通风空间10的位置处设置有进风孔13，通风空间10通过进风孔13与容器外部连通；隔板8之上的空间(此空间称为负氧离子分离空间11)，用于容纳由双轴电机4驱动的涡轮叶片6，利用涡轮叶片6的高速旋转在此空间内对大粒径负氧离子打碎、反复撞击以分离成更小的纳米级负氧离子。

双轴电机4通过电机支架22贯穿地安装在隔板8上，双轴电机4的上端输出轴固定着涡轮叶片6，双轴电机4的下端输出轴贯穿导向座7后固定着位于储水空间9内的涡轮风扇5。

储水空间9内储存着水介质，水箱1内还设有用于将水由储水空间9导入负氧离子分离空间11的导水通道，该导水通道也可以是导水管，也可以是由弧形的导水板14与水箱1内侧壁之间围成的导水槽15，且无论是导水管还是导水槽15，其顶端均延伸至隔板8以上位置，便于将水注入负氧离子分离空间11，上述导水管或导水槽15只是列举出的导水通道的两种形成方式，并不排除其他的用于实现导水效果的实现方式，此处不再一一列举。如附图4所示，本实施例给出采用导水槽15作为导水通道的安装示意图，其中，图6、图7、图8所示，导向座7和隔板8侧壁上为适配导水板14的安装而内凹形成有安装槽16。

上述的双轴电机4启动工作，带动涡轮风扇5旋转，从进风孔13处吸风，给水箱1加压，使得水箱1的储水空间9内的水通过导水槽15向上流入负氧离子分离空间11，以供高速旋转的涡轮叶片6打碎裂散成细小的水汽，产生负氧离子。此处高速旋转的涡轮叶片不仅用于分离作业，也起到将分离后的小粒径负氧离子从出气顶板处吹出的作用，集双重作用于一体。

其中的双轴电机4和涡轮风扇5作为一种风压的驱动机构驱使水沿着导水槽向上流动，结构简单，作业方便；同时，涡轮风扇5与涡轮叶片6采用同一驱动源双轴电机4，使得风压驱使供水作业与叶片分离作业同步联动，构成了协同的整体，而且节省增加其他驱动源。当然地，在其他实施例中该驱动机构也可以其他合理表现形式，比如下移的挤压板方式等。

其中的水箱1、双轴电机、涡轮风扇5、导水槽15构成了为负氧离子分离空间11供水的供水装置，采用该水箱储水、供水方式使得与上壳体的负氧离子分离空间构成了一个整体的容器，便于移动。在其他实施例中，也可以采用水管直接连通水源的方式作为供水装置为负氧离子分离空间供水。

而且，如图4，在导向座7下表面固定着一导风罩17，使涡轮风扇5置于导风罩17内，以提高涡轮风扇5工作效果。

如图9所示，上述的涡轮叶片6包括用于与双轴电机4的上端输出轴安装连接的轮座61以及多个连接在轮座61上的上叶片62和下叶片63，上叶片62和下叶片63在轮座61上交替设置且呈上下双层分布状态，上叶片62和下叶片63在轮座61上均呈倾斜状，上叶片62与轮座61连接的根部相对位于下叶片63与轮座61连接的根部上方，且上叶片62的端部向下延伸至相对位于下叶片63端部的下方。

如图4、图9所示，上叶片62和下叶片63上均开设有回流导向孔64，上叶片62上残留的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔64落下，被旋转状态下的下一个下叶片63旋转撞击，下叶片63上残留的大粒径负氧离子会顺着回流导向孔64落下，被旋转状态下的下一个上叶片62撞击，撞击后的负氧离子颗粒会再次分离成更小的纳米级负氧离子。

如图4、图5，上壳体2内还设置中部带有通孔19的撞击罩18，该撞击罩18位于涡轮叶片6上方，呈圆台状分布，负氧离子被涡轮叶片6向上吹起遇撞击罩18被拦截回流再次进入分离作业。

通过上述涡轮叶片6双层且带有回流导向孔64的特定结构设计，使得负氧离子被叶片循环撞击，提供了一种负氧离子撞击分离的实现方案；并结合撞击罩18的配合，提高了负氧离子分离效果。

其中，如图2、图4、图5，出气顶板3上开设有若干出气槽31，该出气槽31的竖截面呈S形，利用该S形的出气通道设计使得经过的大粒径负氧离子再次隔离回流，保证吹出的为纳米级负氧离子，而不是大颗粒水雾。

其中，如图5至图8，撞击罩18和隔板8的侧壁均开设有回水孔20，导向座7的侧壁向下延伸出弧形的围板71，弧形的围板71则与水箱1内侧壁之间形成了供水流动的回水槽21，回水槽21的底端延伸至水箱1的储水空间9，该回水槽21与隔板8的回水孔20相通。负氧离子分离空间内颗粒大的水珠会从撞击罩18和隔板8的回水孔20沿着回水槽21重新回到水箱1的储存空间9，实现回收循环利用。

而且，上述撞击罩18和隔板8均呈中间高、侧边底的倾斜状，将回水孔20开设在侧部，方便水珠聚拢回流。

该负氧离子发生器通过涡轮风扇5加压驱使水从储水空间9沿着上述导水槽15向上流入负氧离子分离空间11，以分离生成小粒径负氧离子排出，而对于大粒径的水珠则通过回水孔20、回水槽21重新回到储水空间9，提供了一个供水、回水的循环方案。而且，将上壳体2从水箱1上拆下后，也可以利用隔板8的回水孔20和导向座7的回水槽21向储水空间9内注水，实现补水功能。