多联机室内冷媒管道纵向组合施工工法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体为一种适用于高档住宅小区、高级宾馆、酒店公寓、写字楼、医院和卫生中心、实验中心和研究所大楼等建筑的多联机室内冷媒管道纵向组合施工工法。

背景技术

随着社会的发展，尤其是科学技术的进步，大大促进了社会生产力的飞速发展，尤其建筑业的迅猛发展，为人民的社会生活和办公场所带来了质的改观。

公开号为CN110848467A的专利申请公开了一种钢结构建筑内多联机设备及管道安装的施工方法，本发明涉及飞机库、检修车间、停车列检库等大跨距的钢结构建筑内多联机设备及管道安装的施工领域，针对钢结构建筑内机电设备安装时禁止一切在钢结构上打孔或者焊接的作业，包括多联机设备支架安装、多联机管道钢索安装和多联机管道吊环安装。采用钢索作为基础支点对多联机管线进行安装，以吊环作为多联机管线增设的吊点，在保证多联机冷空调煤管安装的同时，又可安装多联机空调冷凝管。

现有的室内多联机冷媒管道吊装普遍采用水平“一”字形型钢吊装，此方式缺点是支架需现场加工、刷漆，工期长、效率低，污染环境；管道弯曲、支架扭曲；观感质量差。

因此，改进现有的 多联机冷媒管道的施工方法，是一个急需解决的问题。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的不足，本发明提供了一种多联机室内冷媒管道纵向组合施工工法。

本发明的目的是这样实现的：

多联机室内冷媒管道纵向组合施工工法，包括以下工序：一、安装准备工序；二、管线定位工序；三、紧固件安装工序；四、立柱安装工序；五、管道安装及管道焊接工序；六、管道吹扫、试压和试漏工序；七、管道保温工序。

所述的安装准备工序包括技术准备和材料准备两个工序；

所述的技术准备为：施工前组织对图纸，相关技术文件进行交底；施工人员熟悉现场和工艺流程；作业地点要有相应的加工工艺的必备工具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并有消防器材。

所述的材料准备为：所使的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件,并报相关方验收合格后方可进场使用；螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓和密封胶条应符合产品质量要求，不得存在影响安装质量的缺陷。

所述的管线定位为：管线布置需按照BIM综合排布后的路由进行定位；根据管径不同，吊架间距为1～1.5米的只做支托用途，不可用力卡死。

所述的紧固件安装工序为：紧固件安装时采用激光扫平仪进行放线定位，确保同方向紧固件保持在同一条直线上；将紧固件放在结构顶板上，外边与放好的激光线重合；用记号笔在顶板上标记出膨胀螺栓的开孔位置；开孔时使用电锤成孔，钻头比膨胀螺栓大一个规格；成孔深度符合要求，不宜过深；成孔完成后将相应相应规格的膨胀螺栓用手锤敲入孔内，用扳手上紧使螺栓尾部完全胀开，然后放入紧固件用扳手上紧。

所述的立柱安装工序为：根据现场冷媒管最底部的管道高度，量出与顶板的垂直距离再加100mm；采用切割机进行截取,用两颗M6*20mm六角镀锌螺栓进行连接。

所述的管道安装及管道焊接工序为：管道安装前对小口径盘管进行校直，钎焊前对焊接部位进行清洁，可用净布抽拉法，对内壁进行处理；铜管切口表面应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口平面应平整，允许偏差为管子直径的1%；

直径小于Φ19.1mm的铜管一律采用现场煨制，热弯或冷弯应采用铜管折弯器）椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致，直径大于Φ25.4mm的铜管应采用冲压弯头；氮气置换时保证压力为0.02Mpa，钎焊后铜管尚未冷却，应继续吹氮至铜管冷却；焊接部位预热应均匀的对焊接头进行预热；

冷媒管焊接温度为720～820℃，采用磷铜银焊条对焊口进行满焊。钎焊工作宜向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平；液管和气管端必须注意装配方向的角度以免油的回流或蓄积。

冷媒管水平支撑物间隔为1.2～1.5米，直径大于20mm以上的冷媒管间隔为1.5～2米，冷媒管应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生；在穿墙或楼板的位置时，均应设套管，应符合规范要求；冷媒分歧根据设备技术要求配置连接；

室内机与冷媒管连接采用喇叭口连接，喇叭口的扩充质量，扩口方向应迎介质流向，切管应采用专用割刀，扩口和锁紧螺母时，应在扩口的内处表面上涂些冷冻机油；扩口连接时应用力矩扳手操作。

管道焊接试压后，调整管道平整度，在固定处套上橡胶圈后把“U”型抱箍逐个插入“Ｃ”钢孔内，并将“T”形舌头外翻90度；

所述的管道吹扫、试压和试漏工序为：管路在与室外机、室内机连接前要用0.5～0.6 Mpa的氮气进行系统吹扫，以出气口用浅色布检查5min，无污染为准；具体方法是：将氮气瓶压力调节阀与室外机接口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好保留；一台室内机接口作为排污口，用绝缘材料抵住管口，压力调节阀5kg/cm2向管内充气，至于抵不住时快速释放绝缘物，脏物及水分即随着氮气一起被排出。

系统对接完善后应对其试压检漏，用氮气打压至42pa,并用压力表观察，在6h以后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降不得大于试验压力的0.1％；试压确定无漏点后，再进行抽真空2—3次，以使系统内压力平衡；当剩余压力为13.3pa,保持24h，压力升高不超过0.067 Kpa为合格。

积极有益效果：本发明利用紧固件、多孔“C”型钢、弹性扁钢“U”型卡组装成管道固定支架，将冷媒管道上下水平安装，通过弹性扁钢“U”型卡插入多孔“C”型钢，上下调整使管道保证水平，使管道与支架成为一体，受力均匀；优点具体体现在以下几个方面：1.支架工厂化、标准化加工，现场安装装配化施工； 2.成品支吊架无现场焊接，无现场刷漆，节能环保；3.支架安装速度快，劳动强度低，施工工期短，可拆卸、扩容、可重复利用率高，维护方便；4.管道、支架融为一体，整体受力均匀、可靠、稳定；5.管道垂直布置节省水平空间，利于管道密集部位施工；6.施工完成的产品整齐、美观、大方。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的基本安装原理图；

图3为C型钢冲孔间距图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明做进一步的说明：

如图1、图2所示，多联机室内冷媒管道纵向组合施工工法，包括以下工序：一、安装准备工序；二、管线定位工序；三、紧固件安装工序；四、立柱安装工序；五、管道安装及管道焊接工序；六、管道吹扫、试压和试漏工序；七、管道保温工序。

所述的安装准备工序包括技术准备和材料准备两个工序；

所述的技术准备为：施工前组织对图纸，相关技术文件进行交底；施工人员熟悉现场和工艺流程；作业地点要有相应的加工工艺的必备工具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并有消防器材。

所述的材料准备为：所使的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件,并报相关方验收合格后方可进场使用；螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓和密封胶条应符合产品质量要求，不得存在影响安装质量的缺陷。

所述的管线定位为：管线布置需按照BIM综合排布后的路由进行定位；根据管径不同，吊架间距为1～1.5米的只做支托用途，不可用力卡死。

所述的紧固件安装工序为：紧固件安装时采用激光扫平仪进行放线定位，确保同方向紧固件保持在同一条直线上；将紧固件放在结构顶板上，外边与放好的激光线重合；用记号笔在顶板上标记出膨胀螺栓的开孔位置；开孔时使用电锤成孔，钻头比膨胀螺栓大一个规格；成孔深度符合要求，不宜过深；成孔完成后将相应相应规格的膨胀螺栓用手锤敲入孔内，用扳手上紧使螺栓尾部完全胀开，然后放入紧固件用扳手上紧。

所述的立柱安装工序为：根据现场冷媒管最底部的管道高度，量出与顶板的垂直距离再加100mm；采用切割机进行截取,用两颗M6*20mm六角镀锌螺栓进行连接。

所述的管道安装及管道焊接工序为：管道安装前对小口径盘管进行校直，钎焊前对焊接部位进行清洁，可用净布抽拉法，对内壁进行处理；铜管切口表面应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口平面应平整，允许偏差为管子直径的1%；

直径小于Φ19.1mm的铜管一律采用现场煨制，热弯或冷弯应采用铜管折弯器）椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致，直径大于Φ25.4mm的铜管应采用冲压弯头；氮气置换时保证压力为0.02Mpa，钎焊后铜管尚未冷却，应继续吹氮至铜管冷却；焊接部位预热应均匀的对焊接头进行预热；

冷媒管焊接温度为720～820℃，采用磷铜银焊条对焊口进行满焊。钎焊工作宜向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平；液管和气管端必须注意装配方向的角度以免油的回流或蓄积。

冷媒管水平支撑物间隔为1.2～1.5米，直径大于20mm以上的冷媒管间隔为1.5～2米，冷媒管应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生；在穿墙或楼板的位置时，均应设套管，应符合规范要求；冷媒分歧根据设备技术要求配置连接；

室内机与冷媒管连接采用喇叭口连接，喇叭口的扩充质量，扩口方向应迎介质流向，切管应采用专用割刀，扩口和锁紧螺母时，应在扩口的内处表面上涂些冷冻机油；扩口连接时应用力矩扳手操作。

管道焊接试压后，调整管道平整度，在固定处套上橡胶圈后把“U”型抱箍逐个插入“Ｃ”钢孔内，并将“T”形舌头外翻90度；

所述的管道吹扫、试压和试漏工序为：管路在与室外机、室内机连接前要用0.5～0.6 Mpa的氮气进行系统吹扫，以出气口用浅色布检查5min，无污染为准；具体方法是：将氮气瓶压力调节阀与室外机接口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好保留；一台室内机接口作为排污口，用绝缘材料抵住管口，压力调节阀5kg/cm2向管内充气，至于抵不住时快速释放绝缘物，脏物及水分即随着氮气一起被排出。

系统对接完善后应对其试压检漏，用氮气打压至42pa,并用压力表观察，在6h以后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降不得大于试验压力的0.1％；试压确定无漏点后，再进行抽真空2—3次，以使系统内压力平衡；当剩余压力为13.3pa,保持24h，压力升高不超过0.067 Kpa为合格。

管道保温：应确保冷媒管的气密性完好后方能进行保温；保温材料下料要准确，切割面要平齐；冷媒管道保温采用橡塑保温材料，厚度严格按照规范要求；

主要材料表：

主要施工机械设备用量表：

质量检验：工厂加工件镀锌层完好，表面无破损，镀锌层厚度满足要求；膨胀螺栓电锤成孔深度需大于结构板厚2/3以上，不得小于60mm；“C”型钢冲孔标准，间距为36mm，表面无毛刺；管径小于等于Ф22.2mm型材厚度不得小于2mm; 管径大于等于Ф25.4mm型材厚度不得小于3mm; “U”型抱箍安装完成后必须将“T”形舌头外翻90度，以防止施工过程和设备运行其间脱落。

铜管螺帽接口≦500mm内安装支架；各转弯处均须设立支架，严禁依托借吊其他管路支架进行铜管敷设；支架成排成线，垂直度符合规范要求；

“I”型吊架安装间距需满足下表要求。

支吊架间距参照表

扩口作业前加强管必须退火；使用扩口工具并使喇叭口尺寸保持如下表要求，扩口直径参照表如下：

冷媒铜管在施工前应确认无变形、压痕、折扁、损伤等情况，否则不得使用，管路施工时，注意不要进水。冷媒管安装不能有局部向上凸起，以免形成气囊;冷媒管长度需参照下表要求施工。

冷媒管长度参照表如下：商用多联式，容量大于20KW小于60KW

冷媒管长度参照表如下：商用多联式，容量大于60KW

管道安装时穿墙应加设套管，且不得以套管作为管路支撑，墙内不允许有焊点；套管与冷媒管间隙用防火胶泥或发泡材料填充，套管与墙体间用水泥沙浆封堵；采用通氮保护焊接时，通氮流量满足下表要求；外观检测焊口四周焊高一致表面光滑饱满。

通氮流量及冷却时间如下表：

分歧管水平安装两分歧管支管必须在同一水平面上，不能在同一竖直面上。铜管弯头距分歧管的距离应在0.5米以上，两分歧管间距应在1米以上。手动弯管半径需满足下表要求。

一般铜管弯曲半径参照表如下：

冷媒管气管、液管应分别保温，不可将二者包在一起进行保温处理，保温材料表面要平整清洁，不能有损坏现象；汇总管、分歧管应用随机附带的保温材料进行保温。保温材料表面要平整清洁，不能有损坏现象，冷媒管保温材料厚度满足下表要求；冷媒管保温厚度表如下

效益分析：冷媒管“I”型纵向布置，适用于住宅、写字楼、医院等各类场所，解决了室内冷媒管道安装不顺直、支架密集混乱、吊杆重心偏移、L型扁铁易变形问题，其效益分析对比如下（以单处支架为例）：

通过上述分析可知：冷媒管“I”型纵向布置联合支架，适用各类场所，特别是无吊顶设计对观感要求高的场所。在成本增加较少的情况下可以将多联机系统所有专业管线联合敷设，提高支架利用率，竖向不变形不偏移，观感较好。降低了综合成本，加快了工程进度节约工期。

工程实例1

某国际中心北楼项目是某卢森堡中心重点项目，为单栋一类高层公共建筑，定位为高端综合商务办公楼。该项目含地下2层，地上11层，总建筑面积约60036.37㎡，建筑高度45m。楼层设计为：一层为精品商业，三层部分为行政餐厅，四层为会议厅，其他楼层为办公室，地下室为车库及设备用房。

该项目空调系统包含空调系统、空调冷媒系统、冷凝水系统、新风系统及相关的防腐、保温工程等。其中中央空调室外机组83组，室内机808台，铜管长度22000米，并排长度11000米左右，冷媒管道安装需要吊架12000个左右。按传统双杆横担做法共计节省材料费用24.6万元，节约人工共计600工日，缩短工期约25天，经济效益显著。

工程实例2

实例2：某新区科学谷数字小镇建设项目（一期）EPC总承包项目，其中第一标段：

数山处于数字小镇项目（一标段）核心位置，位于郑东新区云溪北路以南、前程路以东、雁鸣路以西、云溪以北。数山建筑面积108072.88 地上71716.72，地下36356.16。中塔地上23层，高度103.55米，地下两层，边塔地上13层，地下两层，高度60.55米。

该项目空调系统包含中央空调系统、多联机系统、地源热泵系统、新风系统工程等。其中多联机空调室外机组125组，室内机869台，铜管长度36000米，并排长度18000米左右，冷媒管道安装需要吊架15000个左右。按传统双杆横担做法共计节省材料费用30.7万元，节约人工共计750工日，缩短工期约40天，经济效益显著。

工程实例3

某医院包含门诊楼、病房楼、地下车库，总建筑面积25.77万㎡。本工程通风与空调系统主要设有舒适性空调与洁净空调两大部分，空调方式为盘管加新风系统、多联机系统。其中多联机空调室外机组21组，室内机148台，铜管长度3900米，并排长度1300米左右，冷媒管道安装需要吊架1085个左右。按传统双杆横担做法共计节省材料费用1.16万元，节约人工共计54工日，缩短工期约6天。