一种新型气封式油封

技术领域

本发明涉及密封件技术领域，尤其涉及一种新型气封式油封。

背景技术

油封(oi l sea l)是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。它是用来封油脂的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。

捞渣机导轮的工作环境为渣水，渣水中的灰渣颗粒度大，长时间会造成传统骨架油封的唇口磨损，油封唇口与导轮转轴之间出现间隙，渣水会进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏。

发明内容

本发明提供了一种新型气封式油封，通过避免油封唇口磨损进而防止渣水进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种新型气封式油封，包括捞渣机导轮装置，所述捞渣机导轮装置包括导轮转轴、导轮外油封、导轮轴承、导轮壳体和捞渣机链条，所述气封式油封固定在所述导轮转轴上，所述气封式油封与所述导轮壳体连接；

所述气封式油封包括第一油封主体和第二油封主体；

所述第一油封主体内部设有密封风腔，所述第一油封主体的第一端面上开设有进风口，所述进风口连通密封风腔；所述第一油封主体的第二端面上开设有环形凹槽，所述环形凹槽上设有环形密封风喷嘴；

所述第二油封主体内壁开设有油封腔。

在其中一个实施例中，所述第一油封主体内壁一端设有第一唇口，所述第一唇口靠近所述第一端面。

在其中一个实施例中，所述第一唇口与所述导轮转轴间隙配合。

在其中一个实施例中，所述环形密封风喷嘴倾斜设置在所述环形凹槽内壁上，所述环形密封风喷嘴的进口靠近所述第二端面，所述环形密封风喷嘴的出口靠近所述第一端面。

在其中一个实施例中，所述环形密封风喷嘴到所述导轮转轴的径向距离大于所述第一油封主体内壁到所述导轮转轴的径向距离。

在其中一个实施例中，所述油封腔为半球状环形凹槽。

在其中一个实施例中，所述油封腔开口处的两端分别设有第二唇口和第三唇口，所述第二唇口与所述第三唇口设于所述第二油封主体的内壁上。

在其中一个实施例中，所述第二唇口和所述第三唇口与所述导轮转轴过盈配合。

在其中一个实施例中，所述第一唇口用于固定防尘唇。

在其中一个实施例中，所述第二唇口和所述第三唇口用于固定密封唇。

本发明的技术效果：将密封风从进风口导入，使密封风流经密封风腔从密封风喷嘴处排出至环形凹槽，环形凹槽的密封风从第一唇口排出，密封风沿第一唇口吹出时，将第一唇口附近的渣水与导轮轴承有效隔离开，避免油封唇口磨损，进而防止渣水进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏；第二油封主体再一次实现密封，进一步防止渣水进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的新型气封式油封的示意图；

图2是本发明实施例提供的现有的捞渣机导轮装置的示意图；

图3是本发明实施例提供的第一油封主体的示意图；

图4是本发明实施例提供的第二油封主体的示意图；

其中，1、导轮转轴；2、导轮外油封；3、导轮轴承；4、导轮壳体；5、捞渣机链条；6、导轮内气封式油封；7、气封式油封；10、第一油封主体；11、第一端面；12、进风口；13、密封风腔；14、第二端面；15、环形凹槽；16、环形密封风喷嘴；17、第一唇口；20、第二油封主体；21、油封腔；22、第二唇口；23、第三唇口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不是用来限制本发明的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

捞渣机导轮的工作环境为渣水，渣水中的灰渣颗粒度大，长时间会造成传统骨架油封的唇口磨损，油封唇口与导轮转轴1之间出现间隙，渣水会进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏。现有的捞渣机导轮结构图如图2所示，渣水中的灰渣颗粒会磨损油封唇口。

如图1-3所示，本实施例公开了一种新型气封式油封7，包括捞渣机导轮装置，所述捞渣机导轮装置包括导轮转轴1、导轮外油封2、导轮轴承3、导轮壳体4和捞渣机链条5，所述气封式油封7固定在所述导轮转轴1上，所述气封式油封7与所述导轮壳体4连接；

所述气封式油封7包括第一油封主体10和第二油封主体20；

所述第一油封主体10内部设有密封风腔13，所述第一油封主体10的第一端面11上开设有进风口12，所述进风口12连通密封风腔13；所述第一油封主体10的第二端面14上开设有环形凹槽15，所述环形凹槽15上设有环形密封风喷嘴16；

所述第二油封主体20内壁开设有油封腔21。

可以理解的是，上述实施例中，现有的捞渣机导轮装置，其气封式油封7导轮内气封式油封76在长时间的渣水磨损下，容易与导轮转轴1之间出现间隙，使渣水与导轮轴承3接触，渣水中的灰56渣颗粒会造成导轮轴承3磨损，使导轮轴承3损坏。为了避免气封式油封7导轮内气封式油封76与渣水长时间接触出现磨损，进而使气封式油封7导轮内气封式油封76与导轮转轴1之间出现间隙，将气封式油封7导轮内气封式油封76更换为新型气封式油封7。

气封式油封7的第一主体用于吹出渣水，避免渣水进入环形凹槽15，实现第一重防御；第二油封主体20用于进行密封，避免渣水通过气封式油封7，磨损导轮轴承3，实现第二重防御。需要注意的是，进风口12安装靠导轮内侧安装，通过管道将密封风从进风口12导入密封风喷嘴处，将渣水与轴承有效隔离开；管道可以为不锈钢管，也可以将密封风腔13设为管道状，用于输送密封风。

如图1-3所示，在一些具体实施例中，所述第一油封主体10内壁一端设有第一唇口17，所述第一唇口17靠近所述第一端面11。所述第一唇口17用于固定防尘唇。

可以理解的是，上述实施例中，第一油封主体10的第一唇口17固定防尘唇，防尘唇起防尘作用，用于防止外界的灰尘、杂质等进入到导轮轴承3处。

需要注意的是，第一唇口17可以根据实际密封需要设计为斜楔形状，防尘唇为柔性弹性体，在机械振动及密封流体的压力变动影响下，仍可保持稳定的密封作用。

在一些具体实施例中，所述第一唇口17与所述导轮转轴1间隙配合。

可以理解的是，上述实施例中，第一唇口17与导轮转轴1之间留有间隙，防尘唇与导轮转轴1之间留有间隙，密封风可以从此间隙排出，将涌入第一油封主体10附近的渣水吹走，避免渣水中的灰渣颗粒磨损第一唇口17上的防尘唇。

需要注意的是，环形密封风喷嘴16为硬质的开口环形槽，环形密封风喷嘴16的开口大小与方向控制在合适范围内，保证密封风的方向和风压。环形密封风喷嘴16喷出的密封风的大小影响着避免渣水进入环形凹槽15的能力，其密封风的大小取决于渣水涌入的速度。

预先设定预设渣水涌入速度矩阵V0，设定V0＝(V1,V2,V3,V4)，其中，V1为第一预设渣水涌入速度，V2为第二预设渣水涌入速度，V3为第三预设渣水涌入速度，V4为第四预设渣水涌入速度，其中V1＜V2＜V3＜V4；

预先设定预设密封风风速矩阵G0，设定G0＝(G1,G2,G3,G4)，其中，G1为第一预设密封风风速，G2为第二预设密封风风速，G3为第三预设密封风风速，G4为第四预设密封风风速，且G1＜G2＜G3＜G4；

根据所述渣水涌入速度V与各预设渣水涌入速度之间的关系设定密封风风速G：

当V＜V1时，选定所述第一预设密封风风速G1作为密封风风速G；

当V1≤V＜V2时，选定所述第二预设密封风风速G2作为密封风风速G；

当V2≤V＜V3时，选定所述第三预设密封风风速G3作为密封风风速G；

当V3≤V＜V4时，选定所述第四预设密封风风速G4作为密封风风速G。

可以理解的是，在上述实施例中，根据渣水涌入速度V与各预设渣水涌入速度之间的关系设定密封风风速G，避免风速过小，不能吹出渣水；避免风速过大，吹坏防尘唇，造成防尘唇一侧倾翻。

需要说明的是，以上优选实施例的方案仅为本申请所提出的一种具体实现方式，本领域技术人员可根据实际情况选择其他预先设定预设渣水涌入速度矩阵V0和预设密封风风速矩阵G0，这并不影响本申请的保护范围。

例如，若捞渣机正常运行刮板速度0.7-3m/mi n，其渣水速度也在0.7-3m/mi n范围内，密封风风速应略大于渣水的涌入速度。假设预先设定预设渣水涌入速度矩阵V0，设定V0＝(1m/mi n,1.5m/mi n,2m/mi n,3m/mi n)，其中，1m/mi n为第一预设渣水涌入速度，1.5m/mi n为第二预设渣水涌入速度，2m/mi n为第三预设渣水涌入速度，3m/mi n为第四预设渣水涌入速度，其中1m/mi n＜1.5m/mi n＜2m/mi n＜3m/mi n；

预先设定预设密封风风速矩阵G0，设定G0＝(1.1m/mi n,1.6m/mi n,2.1m/mi n,3.1m/mi n)，其中，1.1m/mi n为第一预设密封风风速，1.6m/mi n为第二预设密封风风速，2.1m/mi n为第三预设密封风风速，3.1m/mi n为第四预设密封风风速，且1.1m/mi n＜1.6m/mi n＜2.1m/mi n＜3.1m/mi n；

根据所述渣水涌入速度V与各预设渣水涌入速度之间的关系设定密封风风速G：

当V＜1m/mi n时，选定所述第一预设密封风风速1.1m/mi n作为密封风风速G；

当1m/mi n≤V＜1.5m/mi n时，选定所述第二预设密封风风速1.6m/mi n作为密封风风速G；

当1.5m/mi n≤V＜2m/mi n时，选定所述第三预设密封风风速2.1m/mi n作为密封风风速G；

当2.1m/mi n≤V＜3m/mi n时，选定所述第四预设密封风风速3.1m/mi n作为密封风风速G。

在一些具体实施例中，所述环形密封风喷嘴16倾斜设置在所述环形凹槽15内壁上，所述环形密封风喷嘴16的进口靠近所述第二端面14，所述环形密封风喷嘴16的出口靠近所述第一端面11。

可以理解的是，上述实施例中，环形密封风喷嘴16倾斜设置在环形凹槽15内壁上，倾斜角度可以根据实际需要设定，倾斜方向不变。需要注意的是，环形密封风喷嘴16与环形凹槽15之间的夹角大小，影响着出风方向。当环形密封风喷嘴16的出风方向正对导轮转轴1与第一唇口17之间的间隙时最佳。

在一些具体实施例中，所述环形密封风喷嘴16到所述导轮转轴1的径向距离大于所述第一油封主体10内壁到所述导轮转轴1的径向距离。

可以理解的是，上述实施例中，环形密封风喷嘴16的长度在一定范围内，即可以避免环形密封风喷嘴16与导轮转轴1接触，又能够使喷出的密封风从防尘唇与导轮转轴1之间的间隙流出。其环形密封风喷嘴16到所述导轮转轴1的径向距离大于所述第一油封主体10内壁到所述导轮转轴1的径向距离，即环形密封风喷嘴16到所述导轮转轴1的径向距离大于所述第一唇口17到所述导轮转轴1的径向距离。

如图1、2、4所示，在一些具体实施例中，所述油封腔21为半球状环形凹槽15。

可以理解的是，上述实施例中，油封腔21的形状并不是唯一确定的，油封腔21的主要的作用是为了对内封油，对外防尘。使用半球状环形凹槽15，能尽大限度的储存油。

在一些具体实施例中，所述油封腔21开口处的两端分别设有第二唇口22和第三唇口23，所述第二唇口22与所述第三唇口23设于所述第二油封主体20的内壁上。所述第二唇口22和所述第三唇口23与所述导轮转轴1过盈配合。所述第二唇口22和所述第三唇口23用于固定密封唇。

可以理解的是，上述实施例中，固定有密封唇的第二唇口22与所述第三唇口23与导轮转轴1过盈配合，对轴承起第二道保护墙的作用，保证渣水进不了轴承内。

本发明提供的新型气封式油封，将密封风从进风口导入，使密封风流经密封风腔从密封风喷嘴处排出至环形凹槽，环形凹槽的密封风从第一唇口排出，密封风沿第一唇口吹出时，将第一唇口附近的渣水与导轮轴承有效隔离开，避免油封唇口磨损，进而防止渣水进入导轮中间轴承处，造成轴承损坏。第二油封主体上固定有密封唇的第二唇口与所述第三唇与导轮转轴过盈配合，对轴承起第二道保护墙的作用，保证渣水进不了轴承内。

本发明提供的新型气封式油封，第一油封主体和第二油封主体实现多重密封结构，能够提高密封性能，并更好的保护油封自身，延长油封使用寿命。

应该理解的是，虽然本发明各实施例的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，各实施例中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

本领域普通技术人员可以理解：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。