一种氰化尾渣无害化的处理方法

技术领域

本发明属于氰化尾渣处理技术领域，涉及一种氰化尾渣无害化的处理方法。

背景技术

氰化尾渣中含有大量剧毒性的氰化物，属于危险废物的一种。黄金行业产生的氰化尾渣主要采取露天堆放和尾矿库贮存的方式来处置，不仅占用大量土地，且经雨水淋洗后渗透出了大量含氰废水，对周围环境造成很大威胁。目前，氰化尾渣中氰化物的处理主要是酸化挥发法、氧化分解法、沉淀固化法、自然降解法、膜处理法等。但这些方法都存在各自的缺点，如工艺流程复杂、处理不彻底、效率低、成本高、甚至容易造成二次污染等，因此，亟需设计开发一种氰化尾渣无害化的处理方法，克服现有技术缺陷的同时，满足实际工业化生产的需求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种氰化尾渣无害化的处理方法，在本发明中，通过向氰化尾渣中加入药剂，并依次进行脱氰、浮选分离，使得氰化尾渣可以有效进行无害化处理，没有二次污染，氰化物处理更完全，处理后的尾渣浸出毒性均能达到排放标准，可作为一般固废或者回填利用，且本发明方法操作简单，适合广泛推广。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，所述处理方法包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

所述药剂包括混合剂和pH调整剂。

在本发明中，通过向氰化尾渣中加入药剂，并依次进行脱氰、浮选分离，使得氰化尾渣可以有效进行无害化处理，没有二次污染，氰化物处理更完全，处理后的尾渣浸出毒性均能达到排放标准，可作为一般固废或者回填利用，且本发明方法操作简单，适合广泛推广。

需要说明的是，本发明通过向氰化尾渣中加入药剂，且通过药剂中混合剂和pH调整剂的共同作用，使得尾渣中的氰化物释放出来，为后续依次进行脱氰、浮选分离提供了有利条件，才能进一步使得氰化尾渣中氰化物含量接近“近零”状态。

作为本发明一种优选的技术方案，所述混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物。

优选地，所述混合剂的添加量为0.5～5kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

需要说明的是，此处的0.5～5kg/t中的“t”代表每吨的氰化尾渣。

作为本发明一种优选的技术方案，所述混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(10～30):1，例如可以是10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、22:1、24:1、26:1、28:1、30:1，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。优选地，所述混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(15～26):1。

本发明限定了所述混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(10～30):1，是因为在此比例下两者能更好地将氰化物分解，若不在本发明的限定范围内会导致氰化物分解不彻底或者药剂用量过大造成浪费，这是由于用量较少时，不能完全分解氰化物，当用量超过此范围时，尽管分解彻底，但容易造成药剂浪费。进一步优选为(15～26):1，可以更加容易分解氰化物且不造成药剂的浪费。

作为本发明一种优选的技术方案，所述pH调整剂为氢氧化钠或硫酸。

优选地，所述pH调整剂的添加量为0.5～3kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

需要说明的是，此处的0.5～3kg/t中的“t”代表每吨的氰化尾渣。

优选地，所述pH调整剂的添加量为1～2.5kg/t，例如可以是1kg/t、1.2kg/t、1.4kg/t、1.6kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.3kg/t、2.5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明限定了所述pH调整剂的添加量为0.5～3kg/t，是因为在此数值范围内，使得药剂与氰化物能够更好地发生反应，若不在本发明的限定范围内会导致会导致混合剂失效，这是由于混合剂与氰化物发生反应有一定的pH值范围，进一步优选为1～2.5kg/t，可以更加有利于氰化物的分解。

作为本发明一种优选的技术方案，所述脱氰按照如下方式进行：

向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌。

本发明限定了主处理剂和后处理剂的加入顺序，是因为主处理剂可以与氰化物发生反应生产大分子，若不是此顺序，会导致氰化物的处理效果降低。

优选地，所述主处理剂为C12-C40烷基铵盐和油酸的混合物。

优选地，所述主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为(0.5～5):(0.1～1)，例如可以是0.5:0.1、0.5:0.6、0.5:1、2:1、3:1、4:1、5:1、2:0.5、4:0.2、5:0.8，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步优选为(1～3.5):(0.3～0.8)。

本发明限定了所述主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为(0.5～5):(0.1～1)，是因为在此数值范围内，使得主处理剂中的协同效应最佳，若不在本发明的限定范围内会导致处理效果不佳，这是由于小于此范围不能完全与氰化物作用，超过此范围，导致后续处理困难，同时浪费药剂，进一步优选为(1～3.5):(0.3～0.8)，可以更加发挥两种药剂的效用，促进氰化物的处理。

优选地，所述副处理剂为聚丙烯亚胺和/或聚丙烯酰胺。

作为本发明一种优选的技术方案，所述主处理剂的添加量为0.5～5kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

需要说明的是，此处的0.5～5kg/t中的“t”代表每吨的初步尾渣。

优选地，所述副处理剂的添加量为0.1～2kg/t，例如可以是0.1kg/t、0.2kg/t、0.4kg/t、0.6kg/t、0.8kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.4kg/t、1.6kg/t、1.8kg/t、2kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

需要说明的是，此处的0.1～2kg/t中的“t”代表每吨的初步尾渣。

优选地，所述主处理剂和所述副处理剂的质量比为(0.5～5)：1，例如可以是0.5:1、0.7:1、1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明限定了所述主处理剂和所述副处理剂的质量比为(0.5～5)：1，是因为在此数值范围内，使得主处理剂和副处理剂的协同效应最佳，若不在本发明的限定范围内会导致主处理剂和副处理剂的处理效果不佳，这是由于小于此范围不能使其完全形成大分子物，超过此范围，导致后续处理困难，同时浪费药剂，可以更加发挥主处理剂和副处理剂的效用，促进氰化物的处理。

优选地，所述加入主处理剂后搅拌的时间为0.1～2h，例如可以是0.1h、0.2h、0.4h、0.6h、0.8h、1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h、2h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明限定了所述加入主处理剂后搅拌的时间为0.1～2h，是因为在这个时间范围内，主处理剂能完全与氰化物反应，若不在本发明的限定范围内会导致氰化物反应不完全，后续处理不彻底，这是由于随着反应的进行，溶液中氰化物浓度逐渐降低，反应进行缓慢。

优选地，所述加入副处理剂后搅拌的时间为0.1～1h，例如可以是0.1h、0.2h、0.3h、0.4h、0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h、1h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明限定了所述加入副处理剂后搅拌的时间为0.1～1h，是因为副处理剂与主处理剂会发生协同作用，若不在本发明的限定范围内会导致副处理剂不能完全发挥作用，这是由于副处理剂与主处理剂发生作用，更好地与氰化物反应。

作为本发明一种优选的技术方案，所述浮选分离按照如下方式进行：

初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂。

优选地，所述起泡剂为己醇、丁二醇、庚醇、辛醇、叔丁醇和异戊醇的一种或两种组合，进一步优选为己醇。

优选地，所述抑制剂为硅酸钠、氟硅酸钠、六偏领酸钠、淀粉的一种或两种组合，进一步优选为硅酸钠。

优选地，所述捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

作为本发明一种优选的技术方案，所述起泡剂的添加量为0.1～500g/t，例如可以是0.1g/t、1g/t、10g/t、100g/t、150g/t、200g/t、250g/t、300g/t、350g/t、400g/t、450g/t、500g/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明限定了所述起泡剂的添加量为0.1～500g/t，是因为在后续分离过程中采用了泡沫浮选技术，利用形成的泡沫将氰化物与尾渣分离，若不在本发明的限定范围内会分离效果不佳，这是由于低于此用量，泡沫较少，分离不完全，超过此范围，泡沫量多，难以控制。

作为本发明一种优选的技术方案，所述抑制剂的添加量为500～2000g/t，例如可以是500g/t、600g/t、700g/t、800g/t、900g/t、1000g/t、110g/t、1200g/t、150g/t、1700g/t、1900g/t、2000g/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为800～1500g/t。

本发明限定了所述抑制剂的添加量为500～2000g/t，是因为防止矿渣被泡沫带出，若不在本发明的限定范围内会导致分离效果不佳，这是由于用量较少的时候，尾渣被泡沫带出，分离效果不好，超过此范围，药剂过大而浪费。

作为本发明一种优选的技术方案，所述捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:(2～5)，例如可以是1:2、1:2.2、1:2.4、1:2.5、1:3、1:3.2、1:3.6、1:4、1:4.3、1:4.5、1:5，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为1:(2.5～4.3)。

本发明限定了所述捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:(2～5)，是因为利用他们与处理剂和氰化物形成的物质间表面性质的差异，达到较好的分离效果，若不在本发明的限定范围内会导致分离效果不佳，这是由于用量较少时候，表面活性不够，采用浮选技术不能完全将其分离，用量过大，造成尾渣被上浮，恶化分离效果，进一步优选为(1～3.5):(0.3～0.8)，可以更加有利于达到分离效果。

示例性地，本发明提供的一种氰化尾渣无害化的处理方法包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

所述药剂包括混合剂和pH调整剂。

所述混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物，所述混合剂的添加量为0.5～5kg/t；所述混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(10～30):1。所述pH调整剂为氢氧化钠或硫酸，所述pH调整剂的添加量为0.5～3kg/t。

所述脱氰按照如下方式进行：向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌，所述主处理剂为C12-C40烷基铵盐和油酸的混合物，所述主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为(0.5～5):(0.1～1)，所述副处理剂为聚丙烯亚胺和/或聚丙烯酰胺。

所述主处理剂的添加量为0.5～5kg/t，所述副处理剂的添加量为0.1～2kg/t，所述主处理剂和所述副处理剂的质量比为(0.5～5)：1，所述加入主处理剂后搅拌的时间为0.1～2h，所述加入副处理剂后搅拌的时间为0.1～1h。

所述浮选分离按照如下方式进行：初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂；所述起泡剂为己醇、丁二醇、庚醇、辛醇、叔丁醇和异戊醇的一种或两种组合；所述抑制剂为硅酸钠、氟硅酸钠、六偏磷酸钠、淀粉的一种或两种组合；所述捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

所述起泡剂的添加量为0.1～500g/t，所述抑制剂的添加量为500～2000g/t，优选为800～1500g/t，所述捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:(2～5)，优选为1:(2.5～4.3)。

本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

在本发明中，通过向氰化尾渣中加入药剂，并依次进行脱氰、浮选分离，使得氰化尾渣可以有效进行无害化处理，没有二次污染，氰化物处理更完全，处理后的尾渣浸出毒性均能达到排放标准，可作为一般固废或者回填利用，且本发明方法操作简单，适合广泛推广。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在一个具体实施方式中，本发明提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，所述处理方法包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

药剂包括混合剂和pH调整剂。

在本发明中，通过向氰化尾渣中加入药剂，并依次进行脱氰、浮选分离，使得氰化尾渣可以有效进行无害化处理，没有二次污染，氰化物处理更完全，处理后的尾渣浸出毒性均能达到排放标准，可作为一般固废或者回填利用，且本发明方法操作简单，适合广泛推广。

混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物，混合剂的添加量为0.5～5kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(10～30):1，例如可以是10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、22:1、24:1、26:1、28:1、30:1，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。进一步地，混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(15～26):1。

pH调整剂为氢氧化钠或硫酸，pH调整剂的添加量为0.5～3kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

进一步地，pH调整剂的添加量为1～2.5kg/t，例如可以是1kg/t、1.2kg/t、1.4kg/t、1.6kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.3kg/t、2.5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

脱氰按照如下方式进行：向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌，主处理剂为C12-C40烷基铵盐和油酸的混合物，主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为(0.5～5):(0.1～1)，例如可以是0.5:0.1、0.5:0.6、0.5:1、2:1、3:1、4:1、5:1、2:0.5、4:0.2、5:0.8，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步为(1～3.5):(0.3～0.8)。

副处理剂为聚丙烯亚胺和/或聚丙烯酰胺，主处理剂的添加量为0.5～5kg/t，例如可以是0.5kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.5kg/t、1.8kg/t、2kg/t、2.5kg/t、3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；副处理剂的添加量为0.1～2kg/t，例如可以是0.1kg/t、0.2kg/t、0.4kg/t、0.6kg/t、0.8kg/t、1kg/t、1.2kg/t、1.4kg/t、1.6kg/t、1.8kg/t、2kg/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

主处理剂和副处理剂的质量比为(0.5～5)：1，例如可以是0.5:1、0.7:1、1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

加入主处理剂后搅拌的时间为0.1～2h，例如可以是0.1h、0.2h、0.4h、0.6h、0.8h、1h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h、2h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；加入副处理剂后搅拌的时间为0.1～1h，例如可以是0.1h、0.2h、0.3h、0.4h、0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h、1h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

浮选分离按照如下方式进行：初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂，起泡剂为己醇、丁二醇、庚醇、辛醇、叔丁醇和异戊醇的一种或两种组合，进一步为己醇；抑制剂为硅酸钠、氟硅酸钠、六偏磷酸钠、淀粉的一种或两种组合，进一步为硅酸钠；捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

起泡剂的添加量为0.1～500g/t，例如可以是0.1g/t、1g/t、10g/t、100g/t、150g/t、200g/t、250g/t、300g/t、350g/t、400g/t、450g/t、500g/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。抑制剂的添加量为500～2000g/t，例如可以是500g/t、600g/t、700g/t、800g/t、900g/t、1000g/t、110g/t、1200g/t、150g/t、1700g/t、1900g/t、2000g/t，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步为800～1500g/t。捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:(2～5)，例如可以是1:2、1:2.2、1:2.4、1:2.5、1:3、1:3.2、1:3.6、1:4、1:4.3、1:4.5、1:5，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，进一步为1:(2.5～4.3)。

实施例1

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

药剂包括混合剂和pH调整剂。

混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物，混合剂的添加量为0.5kg/t。混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为10:1。

pH调整剂为氢氧化钠，pH调整剂的添加量为0.5kg/t。

脱氰按照如下方式进行：向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌，主处理剂为C12烷基铵盐和油酸的混合物，主处理剂中C12烷基铵盐和油酸的质量比为0.5:1。

副处理剂为聚丙烯亚胺和聚丙烯酰胺，主处理剂的添加量为0.5kg/t；副处理剂的添加量为2kg/t。加入主处理剂后搅拌的时间为0.1h；加入副处理剂后搅拌的时间为0.1h。

浮选分离按照如下方式进行：初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂，起泡剂为己醇；抑制剂为硅酸钠；捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

起泡剂的添加量为0.1g/t。抑制剂的添加量为500g/t。捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:2。实施例2

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

药剂包括混合剂和pH调整剂。

混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物，混合剂的添加量为2kg/t。混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为20:1。

pH调整剂为硫酸，pH调整剂的添加量为2.5kg/t。

脱氰按照如下方式进行：向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌，主处理剂为C20烷基铵盐和油酸的混合物，主处理剂中C20烷基铵盐和油酸的质量比为2:0.8。

副处理剂为聚丙烯亚胺，主处理剂的添加量为3.5kg/t；副处理剂的添加量为1.6kg/t。加入主处理剂后搅拌的时间为1h；加入副处理剂后搅拌的时间为0.5h。

浮选分离按照如下方式进行：初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂，起泡剂为丁二醇；抑制剂为六偏磷酸钠；捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

起泡剂的添加量为200g/t。抑制剂的添加量为1000g/t。捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:3。

实施例3

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，包括：

(1)向氰化尾渣中加入药剂并混合，得到初步尾渣；

(2)对步骤(1)得到的初步尾渣依次进行脱氰、浮选分离，得到和氰化物分离的尾渣；

药剂包括混合剂和pH调整剂。

混合剂为三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的组合物，混合剂的添加量为5kg/t。混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为30:1。

pH调整剂为氢氧化钠，pH调整剂的添加量为3kg/t。

脱氰按照如下方式进行：向初步尾渣中加入主处理剂后搅拌，再加入副处理剂后搅拌，主处理剂为-C40烷基铵盐和油酸的混合物，主处理剂中C40烷基铵盐和油酸的质量比为5:1。

副处理剂为聚丙烯酰胺，主处理剂的添加量为5kg/t；副处理剂的添加量为2kg/t。主处理剂和副处理剂的质量比为5：1。加入主处理剂后搅拌的时间为2h；加入副处理剂后搅拌的时间为1h。

浮选分离按照如下方式进行：初步尾渣经脱氰后，加入起泡剂、抑制剂和捕收剂，起泡剂为异戊醇；抑制剂为淀粉；捕收剂为煤油和2,2,4-三甲基戊烷的组合物。

起泡剂的添加量为500g/t。抑制剂的添加量为2000g/t。捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:5。

实施例4

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为8:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例5

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为32:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例6

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，pH调整剂的添加量为0.2kg/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例7

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，pH调整剂的添加量为3.5kg/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例8

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，副处理剂在主处理剂之前添加，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例9

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，副处理剂和主处理剂共同添加，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例10

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为0.3:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例11

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为50:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例12

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，主处理剂和所述副处理剂的质量比为0.2:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例13

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，主处理剂和所述副处理剂的质量比为6:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例14

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，起泡剂的添加量为0.08g/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例15

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，起泡剂的添加量为550g/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例16

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，抑制剂的添加量为480g/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例17

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，抑制剂的添加量为2100g/t，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例18

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:1，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

实施例19

本实施例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:7，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

对比例1

本对比例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，药剂中没有混合剂，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

对比例2

本对比例提供了一种氰化尾渣无害化的处理方法，和实施例1不同的是，药剂中没有pH调整剂，其他参数和实验条件均和实施例1相同。

上述实施例中氰化尾渣的总氰含量为2500mg/kg，对上述实施例和对比例处理后的氰化尾渣采用HG/T 5544-2019中测定方法进行检测，得到氰化尾渣的氰化物含量，如下表所示：

表1实施例和对比例中含氰废水的处理效率

从上表1得知：

通过实施例1和实施例4、5相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例4、5中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了混合剂中三羟甲基氨基甲烷和乙二胺四乙酸二钠盐的质量比为(10～30):1，使得氰化物完全分离。

通过实施例1和实施例6、7相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例6、7中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了pH调整剂的添加量为0.5～3kg/t，使得氰化物分解彻底。

通过实施例1和实施例8、9相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例8、9中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了主处理剂和后处理剂的加入顺序，使得主、副处理剂发挥了协同作用。

通过实施例1和实施例10、11相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例10、11中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了主处理剂中C12-C40烷基铵盐和油酸的质量比为(0.5～5):(0.1～1)，使得主处理剂与氰化物完全反应。

通过实施例1和实施例12、13相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例12、13中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了主处理剂和副处理剂的质量比为(0.5～5)：1，使得二者与氰化物完全反应。

通过实施例1和实施例14、15相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例14、15中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了起泡剂的添加量为0.1～500g/t，使得与处理剂结合的氰化物完全从尾渣中分离。

通过实施例1和实施例16、17相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例16、17中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了抑制剂的添加量为500～2000g/t，使得尾渣不被泡沫带出。

通过实施例1和实施例18、19相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于实施例18、19中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定了捕收剂中煤油和2,2,4-三甲基戊烷的质量比为1:(2～5)，使得与处理剂结合的氰化物与捕收剂完全结合而被泡沫带出分离。

通过实施例1和对比例1、2相比，实施例1中针对氰化尾渣处理的氰化物含量要高于对比例1、2中氰化尾渣处理的氰化物含量，这是因为限定氰化尾渣处理的具体操作步骤，才使得氰化尾渣中氰化物彻底处理，并且达到“近零”的排放标准。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。