燃烧器及燃气灶

技术领域

本发明涉及燃烧技术领域，尤其涉及一种燃烧器及燃气灶

背景技术

燃气灶是采用可燃气体燃烧以实现器具加热或食物烹饪的常用厨房用具，燃气灶在工作时，燃气从进气管进入燃气灶内部后，经调节阀调节后进入炉头中，并同时与一部分空气进行混合，混合气体进入到燃烧器中后，被点火装置点燃并从火孔中喷出形成火焰。

燃烧器一般包括喷嘴、文丘里式引射管、具有混合腔的炉头和分火器，分火器上方设置有内环火盖和套设在内环火盖外侧的外环火盖。引射管引射的空气和喷嘴流处供给的可燃气体在混合腔内混合后形成可燃混合气体，可燃混合气体再通过分火器进行分配后在外环火盖和/或内环火盖的火孔，进行燃烧。同时，分火器上设置有二次空气通道，为可燃混合气体源源不断地提供燃烧所需的二次空间。

现有的燃烧器，其通常采用文丘里式引射管吸空气形成可燃混合气体，当可燃混合气体的燃烧速度较快时，容易造成空气回火现象，导致可燃混合气体在引射管或混气腔内燃烧，造成燃烧器甚至燃气灶内其他零部件的损坏，并容易引发燃气泄漏等安全事故；同时，当燃气为高燃烧速度的燃气时，经过预混后的燃气通过分气座分配后燃烧，燃烧火焰温度升高，使得燃烧产生的氮氧化物也会增大，污染物排放增加，影响燃气灶的使用安全性。

发明内容

本发明所解决的技术问题之一是要提供一种燃烧器，其能够有效解决现有燃烧器燃烧速度过快、火焰温度过高导致的回火及氮氧化物含量高的问题，提高燃烧器的使用稳定性、可靠性和安全性。

本发明所解决的技术问题之二是要提供一种燃气灶，其能够有效解决现有燃气灶因可燃混合气体燃烧速度过快导致的能耗高及污染物排放量大的问题，降低燃气灶的能耗，提高燃气灶的使用安全性。

上述第一个技术问题通过以下技术方案进行解决：

燃烧器，包括分气座和火盖，所述火盖和所述分气座的二者其一上设有若干凹槽，所述火盖扣设于所述分气座上围形成有混气腔，且所述火盖和所述分气座的二者其一上的若干所述凹槽与二者另一的壁面配合形成若干个火孔，若干个所述火孔沿所述火盖的周向间隔设置并沿所述火盖的径向延伸，所述火孔与所述混气腔连通；

所述火盖的下端面具有下凸的凸齿，相邻两个所述火孔之间均设置有所述凸齿，所述凸齿位于所述安装部的外侧并向下凸出所述火孔。

本发明所述的燃烧器，与背景技术相比，具有的有益效果为：通过采用分气座与火盖扣合形成混气腔和火孔，能够简化火孔的加工，降低火盖的加工难度和加工成本，且能够减小对火盖的厚度需求，减轻燃烧器的重量，减少燃烧器的用料成本；通过设置下端低于相邻火孔的凸齿，能够在火孔外端点火燃烧时，进行散热，降低火焰燃烧温度，从而减缓可燃混合气体的燃烧速度，降低烟气中氮氧化物的含量，从而减少燃烧器燃烧排放的污染物，提高燃烧器的使用安全性，同时，通过燃烧速度的降低，能够减缓或避免回火现象的发生，进一步提高燃烧器的使用安全性；再者，通过设置凸齿，也有利于控制用于为火孔提供二次空气的二次空气通道的宽度，从而更好地控制火焰的温度，进一步抑制燃烧过程中产生的氮氧化物。

在其中一个实施例中，所述凹槽设在所述火盖上。

在其中一个实施例中，所述凹槽的外端呈向外扩的扩口状结构；

和/或，所述凹槽的外端宽度大于2mm且小于10mm；

和/或，所述凹槽的槽深小于或等于1mm。

在其中一个实施例中，所述凸齿的下端面与所述火孔的距离大于或等于1mm；

和/或，所述凸齿沿所述火盖周向上的宽度大于所述火孔的宽度；

和/或，所述凸齿沿所述火盖的周向上的宽度等于相邻两个所述火孔之间的间距。

在其中一个实施例中，所述火盖的上表面凸设有若干个凸起部，若干个所述凸起部间隔设置。

在其中一个实施例中，所述火盖包括外环火盖，所述火孔包括外火孔，所述分气座具有环形的外安装部，所述外环火盖扣合在所述外安装部的上端并与所述外安装部合围形成有所述混气腔，所述外环火盖和所述外安装部中的一个设置若干有所述凹槽，另一个与所述凹槽配合形成所述外火孔，所述外环火盖上设置有所述凸齿，所述外环火盖上的所述凸齿的下端低于所述外火孔；

和/或，所述火盖包括内环火盖，所述火孔包括内火孔，所述分气座具有与所述内环火盖同轴设置的内安装部，所述内环火盖扣设在所述内安装部的上端面并与所述内安装部的上端面合围形成有所述混气腔，所述内环火盖和所述内安装部中的一个设置有若干所述凹槽，另一个与所述凹槽配合形成有所述火孔，所述内环火盖上设置有所述凸齿，所述内环火盖上的所述凸齿的下端低于所述内火孔。

在其中一个实施例中，所述外环火盖的内周缘向上凸出有内挡缘部，所述外环火盖的外周缘向上凸出有外挡缘部；

所述内环火盖的外周缘向上凸出有外挡缘部。

上述第二个技术问题通过以下技术方案进行解决：

燃气灶，包括聚能盘和支撑所述聚能盘的支脚，包括如上所述的燃烧器，所述燃烧器设置于所述聚能盘内侧并与所述聚能盘间隔设置。

本发明所述的燃气灶与背景技术相比，具有的有益效果为：通过采用上述的燃烧器，能够更好地控制火焰燃烧速度，抑制火焰燃烧温度，降低燃烧产生氮氧化物含量，提高燃气灶的使用安全性和可靠性，且降低燃气灶的使用能耗，更好地实现燃气灶的节能减排。

在其中一实施例中，所述火盖包括外环火盖，所述外环火盖上设置有所述凸齿，所述外环火盖上的所述凸齿与所述聚能盘内侧面之间的间距小于15mm。

在其中一实施例中，所述火盖包括外环火盖，所述分气座的外侧壁与所述聚能盘的内侧壁之间形成有二次空气通道；

设所述分气座的外侧壁的外径为R

设外环火盖上单个火孔的出口面积为S1，所述外环火盖上的所述火孔的数量为N，S≥2N*S1。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的燃烧器的拆分结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的燃烧器在一视角下的剖视图；

图3为图2中I处的局部放大图；

图4为本发明实施例一提供的燃烧器在另一视角下的剖视图；

图5为图4中J处的局部放大图；

图6为本发明实施例一提供的内环火盖的背面结构示意图；

图7为本发明实施例一提供的内环火盖的正面结构示意图；

图8为本发明实施例一提供的外环火盖的背面结构示意图；

图9为本发明实施例一提供的外环火盖的正面结构示意图；

图10为本发明实施例一提供的分气座的剖视图；

图11为本发明实施例二提供的燃气灶的部分剖视图；

图12为图11中K处的结构示意图；

图13为图12中L处的结构示意图。

标号说明：

100、燃烧器；200、灶面板；300、锅架组件；301、聚能盘；302、支脚；400、接水盘；500、二次空气通道；

1、火盖；1a、外环火盖；1b、内环火盖；1b1、内混气槽；11、火盖本体；111、凹槽；111a、外凹槽；111b、内凹槽；1111、连通槽部；1112、出气槽部；12、凸齿；12a、外凸齿；12b、内凸齿；13、外挡缘部；14、内挡缘部；15、安装凸部；16、凸起部；17、定位柱部；18、内定位环部；

2、分气座；21、安装部；21a、外安装部；21a1、外混气槽；21a2、安装槽；21b、内安装部；21b1、内通气孔；21b2、定位孔；22、连接桥部；221、外通气孔；23、分隔筒部；24、内预混腔；25、外预混腔；26、安装凸缘部；

3、炉头；31、安装板部；32、内环部；33、外环部；34、引射通道；34a、外环引射通道；34b、内环引射通道；

4、螺纹紧固件；4a、外螺纹紧固件；4b、内螺纹紧固件；5、螺纹件。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1所示，本发明实施例提供了一种燃烧器100，本实施例提供的燃烧器100可以用于燃气灶中，以实现燃气的点火燃烧，从而实现对烹饪器具的加热。

如图2至图5所示，燃烧器100包括分气座2和火盖1，火盖1和分气座2的二者其一上设有若干凹槽111，火盖1扣设于分气座2上并围形成有混气腔，且凹槽111与火盖1和分气座2中另一个的壁面配合形成火孔，若干个火孔沿火盖1的周向间隔设置并沿火盖1的径向延伸，火孔与混气腔连通；火盖1的下端面具有下凸的凸齿12，相邻两个火孔之间均设置有凸齿12，凸齿12的下端低于相邻的火孔。

本实施例提供的燃烧器100，通过采用分气座2与火盖1扣合形成混气腔和火孔，能够简化火孔的加工，降低火盖1的加工难度和加工成本，且能够减小对火盖1的厚度需求，减轻燃烧器100的重量，减少燃烧器100的用料成本；通过设置下端低于相邻火孔的凸齿12，能够在火孔外端点火燃烧时，进行散热，降低火焰燃烧温度，从而减缓可燃混合气体的燃烧速度，降低烟气中氮氧化物的含量，从而减少燃烧器100燃烧排放的污染物，提高燃烧器100的使用安全性，同时，通过燃烧速度的降低，能够减缓或避免回火现象的发生，进一步提高燃烧器100的使用安全性；再者，通过设置凸齿12，也有利于控制用于为火孔提供二次空气的二次空气通道的宽度，从而更好地控制火焰的温度，进一步抑制燃烧过程中产生的氮氧化物。

分气座2上设置有用于与火盖1扣合配合的安装部21，在一实施例中，安装部21包括内安装部21b和外安装部21a，外安装部21a呈环形设置且间隔套设在内安装部21b的外侧。火盖1包括内环火盖1b和外环火盖1a，火孔包括内火孔和外火孔，内环火盖1b扣设在内安装部21b上并与内安装部21b合围混气腔，内环火盖1b和内安装部21b中的一个设置有若干凹槽111，另一个与凹槽111配合形成有内火孔，内环火盖1b上设置有凸齿12，内环火盖1b上的凸齿12的下端低于内火孔；外环火盖1a扣设在外安装部21a上并与外安装部21a合围形成有混气腔，外环火盖1a和外安装部21中的一个设置若干有凹槽111，另一个与凹槽111配合形成外火孔，外环火盖1a上设置有凸齿12，外环火盖1a上的凸齿的下端低于外火孔。

即，内环火盖1b和外环火盖1a上均设置有凸齿12，内环火盖1b和外环火盖1a处的火孔均由对应的安装部21合围形成，使得燃烧器100上的内环火盖1b和外环火盖1a的结构相对一致，简化燃烧器100的加工，且能够同时抑制内环火盖1b上火孔燃烧和外环火盖1a上火孔燃烧产生的氮氧化物，进一步提高燃烧器100的使用安全性。

在另一实施例中，安装部21可以包括内安装部21b和外安装部21a，火盖1包括内环火盖1b和外环火盖1a，内环火盖1b扣设在内安装部21b上且与内安装部21b合围形成有火孔和混气腔，内环火盖1b上设置有凸齿12。而外环火盖1a及外环火盖1a在外安装部21a上的安装可以参考现有技术中的设置，即外环火盖1a上开设外火孔，外安装部21a的上端设置外混气腔。

在另一实施例中，火盖1包括内环火盖1b和外环火盖1a，外环火盖1a扣设在外安装部21a上且与外安装部21a合围形成有火孔和混气腔，外环火盖1a上设置有凸齿12。而内环火盖1b及内环火盖1b在内安装部21b上的安装可以参考现有技术中的设置，即内环火盖1b上开设内火孔，内安装部21b的上端设置内混气腔，内火孔与对应的内混气腔连通。

为方便后续描述，将外环火盖1a与外安装部21a形成的混气腔称为外混气腔，外环火盖1a上的凸齿12称为外凸齿12a；将内环火盖1b与内安装部21b形成的混气腔称为内混气腔，内环火盖1b上的凸齿12称为内凸齿12b。

在一实施例中，外安装部21a上开设有上开口的外混气槽21a1，外混气槽21a1的槽壁与外环火盖1a的下端面合围形成外混气腔，外混气腔呈环形。由此能够简化外环火盖1a的结构设置，降低对外环火盖1a的厚度需求，且避免外环火盖1a的厚度限制外混气腔的深度，提高外混气腔的可燃混合气体的容量，从而提高对外火孔的可燃混合气体供给量，保证外火孔的火力。

进一步地，内环火盖1b的下端面开设有内混气槽1b1，内混气槽1b1的槽壁与内安装部21b1的上端面合围形成上述的内混气腔。

在其他实施例中，也可以是外环火盖1a的下端面设置有外混气槽21a1，外混气槽21a1的槽壁与外安装部21a的上端面合围形成上述的外混气腔，或外环火盖1a的下端面和外安装部21a的上端面均开设有外混气槽21a1，两个外混气槽21a1共同形成外混气腔。在其他又一实施例中，也可以是内安装部21b或内安装部21b和内环火盖1b上均设置有内混气槽1b1。

在一实施例中，火盖1包括火盖本体11，火盖本体11下端面和安装部21上端面贴合，火盖本体11下端面沿周向开设有多个凹槽111，凹槽111的槽底与安装部21上端面合围形成火孔；或火盖1包括火盖本体11，火盖本体11下端面和安装部21上端面贴合，安装部21上端面沿周向开设有多个凹槽111，凹槽111的槽底与火盖本体11下端面合围形成有火孔。通过在火盖1下端面或下端面开设凹槽111以形成火孔的方式，使得火孔的加工成型方便，加工成本较低，成型难度较低，简化火盖1或分气座2的加工，降低燃烧器100的成本。

在一实施例中，外环火盖1a的下端面开设有形成外火孔的凹槽111，内环火盖1b上开设有形成内火孔的凹槽111，由此能够使得凹槽111和凸齿12均设置在火盖1上，有利于控制凸齿12和凹槽111之间的位置关系，避免因凹槽111设置在分气座2上时，因装配误差导致的凹槽111与凸齿12在火盖1的周向上部分重合的问题，从而避免凸齿12的设置影响火孔处火焰的燃烧，简化火盖1与分气座2之间的装配过程。

在其他另一实施例中，也可以是外安装部21a上设置形成外火孔的凹槽111，和/或，内安装部21b上设置形成内火孔的凹槽111，该种设置下，通过在火盖1和安装部21上设置定位结构，保证凸齿12和火孔在周向上错位设置。

为方便描述，将外环火盖1a上的凹槽111称为外凹槽111a，将内环火盖1b上的凹槽111称为内凹槽111b。

火孔的横截面优选为矩形，即凹槽111的横截面为矩形，由此能够提高凹槽111的加工便利性，简化火盖1的加工过程，降低加工成本。在其他实施例中，火孔的横截面也可以为圆形、圆弧形或梯形，且若火孔的横截面为圆形，则安装部21和火盖1上均开设有凹槽111。

如图5-图9所示，在其中一实施例中，为提高燃烧充分性，保证燃烧火力，凹槽111的外端优选为向外扩口的扩口状结构，由此能够在火孔的内端大小不变的基础上，增大火孔的出气口大小，提高出气均匀性；同时，扩口状结构的火孔出口的设置，也有利于减缓可燃混合气体流出火孔时的流速，从而减缓可燃混合气体的燃烧速度，更好地控制火焰温度，抑制燃烧过程中产生的氮氧化物；再者，扩口状结构的火孔出口的设置，也能避免在火孔出口处形成较大负压而卷吸空气至火孔内部而造成回火、火焰不稳或熄火的问题产生，提高燃烧稳定性。

在一实施例中，火孔包括沿火盖1径向连通的连通槽部1111和出气槽部1112，出气槽部1112位于连通槽部1111的外侧，出气槽部1112的宽度由内至外逐渐增大，且连通槽部1111的宽度与出气槽部1112的最小宽度相等，即出气槽部1112即形成上述扩口状结构。该种设置，有利于保证火孔的出口大小的同时，延长火孔的长度，且避免火孔的进口过小而导致进气不畅的问题，提高可燃混合气体在混气腔至火孔中的流动顺畅性。

连通槽部1111的宽度优选1mm～2.5mm，避免连通槽部1111的宽度过窄而导致气流流动不畅，也避免连通槽部1111的宽度过大而导致气流流动速度过快，平衡可燃混合气体的流动顺畅性和流动速度，从而更好地控制可燃混合气体的燃烧速度。

凹槽1112出口宽度优选为2.5mm～10mm，即出气槽部1112的大端宽度优选为2.5mm～10mm，出气槽部1112的锥度优选为5°～15°，以避免出气槽部1112的锥度过大而导致在出气槽部1112的小端处形成负压的问题，同时也避免锥度过小导致的减缓气流流速过慢及出气槽部1112需求过长的问题。

凸齿12在火盖1周向上的宽度等于或小于相邻两个火孔之间间距。在一实施例中，凸齿12沿火盖1的两侧分别相邻两侧凹槽111的槽侧壁重合，即凸齿12在火盖1周向上的宽度即等于相邻两个火孔出口之间的距离，由此能够使得凸齿12更加靠近火孔出口设置，更好地使得在火孔出口处的火焰限制在两个凸齿12之间，提高对火焰的散热性能，抑制火焰燃烧速度和燃烧温度，从而更好地抑制燃烧产生的氮氧化物含量。

凸齿12的内侧及外侧面优选为与火盖本体11同轴设置的圆弧面，且凸齿12内侧面对应的直径等于或者大于对应安装部21外侧壁的直径，从而能够避免凸齿12在加工后与安装部21的外侧壁干涉。凸齿12外侧面对应的直径优选与火盖本体11的外径相同，即凸齿12外侧面与火盖本体11外侧面平齐，以避免凸齿12在径向上凸出火盖本体11的外侧壁，提高外形美观性。

在一实施例中，相邻两个火孔出口之间的间距大于火孔的宽度，即凸齿12的宽度大于相邻两个凹槽111之间的间距，避免因两个火孔出口之间间距过小而导致的蹿火问题。相邻两个火孔出口之间的间距大于2mm，更为优选地，相邻两个火孔出口之间的间距大于5mm且小于20mm，即凸齿12的外端宽度大于5mm且小于20mm。

可以理解的是，由于外环火盖1a对应燃气灶的大火燃烧，内环火盖1b对应燃烧器100的小火燃烧，因此，内环火盖1b上相邻两个内火孔的出口之间的间距大于外环火盖1a上相邻两个外火孔的出口之间的间距，即内凸齿12b的外端度大于外凸齿12a的外端宽度。

如图2和图4所示，在其中一实施例中，火盖1与安装部21采用螺纹紧固件4连接，以提高火盖1与安装部21的安装稳定性。具体地，安装部21上贯通开设有紧固通孔，火盖1上开设有紧固螺纹孔，螺纹紧固件4由下至上穿过紧固通孔并螺纹旋拧于紧固螺纹孔中。紧固螺纹孔优选为下开口的盲孔，避免紧固螺纹孔向上贯通火盖1上端面而影响火盖1的性能。

为进一步地提高安装部21和火盖1的连接紧固性，火盖本体11的下端面向下凸设有安装凸部15，安装凸部15与紧固螺纹孔一一对应设置，安装凸部15上开设有上述的紧固螺纹孔。通过设置安装凸部15，能够在减小火盖本体11厚度的同时，增大紧固螺纹件4与火盖1的配合长度，从而增加紧固螺纹件4与火盖1的配合稳定性。

设连接于内环火盖1b与内安装部21b之间的紧固螺纹件4为内螺纹紧固件4b，由于内环火盖1b的尺寸较小，且内混气腔及内凹槽111b均开设于内环火盖1b上，由此，在一实施例中，内螺纹紧固件4b旋拧于内环火盖1b的中心处。

设连接于外环火盖1a与外安装部21a之间的紧固螺纹件4为外螺纹紧固件4a，由于外环火盖1a的尺寸较大，为了保证外环火盖1a与外安装部21a之间的安装稳固性，外螺纹紧固件4a沿外环火盖1a的周向间隔设置有多个，即安装凸部15设置有多个。

如图4和图8所示，在一实施例中，外安装部21a上开设有安装槽21a2，外环火盖1b的安装凸部15位于安装槽21a2中并与安装槽21a2的槽底连接，安装凸部15与安装槽21a2的槽底抵接。

对于外环火盖1b，为避免安装凸部15的设置影响火孔的设置，设置有安装凸部15的位置未设置火孔。即相邻两个安装凸部15之间形成一组火孔组，每个火孔组均包括沿火盖1周向间隔设置的多个火孔，同一火孔组中，相邻两个火孔之间的间距为第一间距，第一间距均相同，以简化火孔的加工，且提高火焰在火盖1周向的均匀性。相邻两个火孔组中的相邻两个火孔之间的间距为第二间距，第二间距大于第一间距，以为安装凸部15的设置提供避让空间。即，同一火孔组中，相邻两个火孔之间的凸齿12具有第一宽度，位于相邻两个火孔组之间的凸齿12具有第二宽度，第一宽度小于第二宽度，第一宽度优选小于12mm，第二宽度优选大于10mm且小于25mm。

如图1和图6所示，为提高内环火盖1b与内安装部21b的装配效率，内环火盖1b的火盖本体11的下端面向下延伸有定位柱部17，内安装部21b上开设定位孔21b2，内定位柱部17插设于内定位孔21b2中，以实现内环火盖1b与内安装部21b的安装定位。定位柱部17优选沿安装火盖1的周向上间隔有至少两个，定位孔21b2与定位柱部17一一对应设置。

在燃烧器100使用的过程中，锅具上的水蒸气可能滴落在火盖1上，影响火盖1的使用，为避免该问题，如图7及图9所示，在一实施例中，火盖本体11的上端面凸设有凸起部16，凸起部16间隔设置有若干个。凸起部16的设置，使得火盖1上端面呈凹凸结构，避免水滴在火盖1端面汇聚，有利于分散火盖1上端面的水滴，从而有利于滴落在火盖1上端面的水滴迅速蒸发，从而避免火盖1上端面积聚水滴而影响燃烧。

在其中一实施例中，凸起部16优选沿第一方向并排设置有多排，每排均包括多个沿第二方向间隔设置的凸起部16，第一方向和第二方向相互垂直，由此能够增加火盖1上的凸起部16的个数，进一步地提高对水滴蒸发效率。

凸起部16可以但不限于菱形、矩形、正方形或其他形状。凸起部16的上端面积优选小于40mm，避免凸起部16过小而影响加工，且避免凸起部16端面面积过大而使得水滴在凸起部16端面汇聚。

为避免滴落在火盖1上端面的水滴向内或向外流出火盖1而滴落至火焰上，火盖本体11的外周缘向上延伸有外挡缘部13，外挡缘部13的上端高于火盖本体11的上端面，也高于凸起部16的上端面，从而起到止挡火盖本体11上端面的水滴向外流向外火孔。

对于外环火盖1a，由于外环火盖1a为环形结构，在一实施例中，外环火盖1a的内周缘向上延伸有内挡缘部14，内挡缘部14的上端高于凸起部16的上端面，以止挡滴落在外环火盖1a上的水滴由外环火盖1a内侧流出至燃烧器100内部。

在一实施例中，外挡缘部13的内侧面与火盖本体11上端面之间的夹角大于90°，以保证滴落在外挡缘部13上的水滴可以顺着外挡缘部13的内侧面流向火盖本体11上。进一步地，内挡缘部14的外侧面与火盖本体11之间的夹角大于90°，以使得滴落在内挡缘部14上的水滴可以顺着内挡缘部14的外侧面流向火盖本体11。

如图5及图9所示，在一实施例中，外环火盖1a的内周缘向下延伸有内定位环部18，内定位环部18套设在外安装部21a内侧，且内定位环部18的外侧壁与外安装部21a的内侧壁抵接，以实现外环火盖1a和外安装部21a在径向上的安装定位。

如图1、图2、图4及图10所示，在一实施例中，外安装部21a为环形结构，内安装部21b为上端封闭且下端开口的圆筒状结构，且内安装部21b内部安装有分隔筒部23，分隔筒部23设置在内安装部21b内侧并与内安装部21b内侧壁间隔设置，分隔筒部23的外侧壁和内安装部21b的内侧壁之间形成外预混腔25，分隔筒部23内侧壁合围形成内预混腔24。内安装部21b的顶端开设有连通内预混腔24的内通气孔21b1，内通气孔21b1连通内混气腔。分气座2上还开设有连通外预混腔25和外混气腔的外通气孔221。

分气座2包括连接于内安装部21b外侧壁和外安装部21a之间的连接桥部22，连接桥部22沿内安装部21b的周向间隔设置有多个，连接桥部22上开设有外通气孔221。外通气孔221的外端优选正对安装槽21a2设置，以避免外通气孔221与一外火孔的内端正对设置而导致的该外火孔出气密度大的出气不均匀问题，更好地起到均匀出气的作用。

每个连接桥部22内优选并排设置有两个外通气孔221，增加外预混腔25与外混气腔之间的连通路径，提高气流由外预混腔25流向外混气腔的均匀性，且减小对单个外通气孔221的孔径需求。外通气孔221优选由内至外倾斜向上设置，以提高外通气孔221的开设便利性。

燃烧器100还包括炉头3，分气座2安装于炉头3上，炉头3上开设有引射通道34，引射通道34包括内环引射通道34b和外环引射通道34a，外环引射通道34a和内环进气端用于进入燃气和空气，且燃气和空气的混合气体进入到引射通道34内后进行预混，外环引射通道34a的出气口与外预混腔25连通，内环引射通道34b的出气口与内预混腔24连通。即外环引射通道34a用于向外预混腔25提供可燃混合气体，内环引射通道34b用于向内预混腔24提供可燃混合气体。

炉头3的上端具有安装板部31、垂直凸设在安装板部31上的内环部32和外环部33，外环部33同轴套设在内环部32的外侧。分隔筒部23的下端套设在内环部32的外侧，内环引射通道34b的上端与内环部32的内腔连通；安装部21的下端套设在外环部33的外侧，外环引射通道34a的出气端与内环部32和内环部32之间的空腔连通。即内环部32和外环部33能够为分气座2在炉头3上的安装提供定位，且更好地实现引射通道34与预混腔之间的连通。

在其中一实施例中，安装部21的下端向外延伸有安装凸缘部26，安装凸缘部26与安装板部31贴合，且安装凸缘部26和安装板部31通过螺纹件5连接。螺纹件5优选沿安装部21的周向间隔设置有多个，以提高分气座2在炉头3上的安装稳定性和可靠性。

实施例二

如图11-图13所示，本实施例提供了一种燃气灶，其包括灶面板200、锅架组件4、接水盘300和实施例一中的燃烧器100。灶面板200上开设有安装口，接水盘300设置于灶面板200上并覆盖上述安装口；锅架组件4位于灶面板200上方，锅架组件4包括聚能盘301和连接于聚能盘301上的支脚302，支脚302沿聚能盘301的周向间隔设置有多个，支脚302下端支承于接水盘300上以支撑聚能盘301。燃烧器100位于聚能盘301的内侧，火盖1位于灶面板200的上方，分气座2向下伸入灶面板200的下方，炉头3安装于灶面板200的下方。

本实施例提供的燃气灶，通过采用上述的燃烧器100，能够更好地控制火焰燃烧速度，抑制火焰燃烧温度，降低燃烧产生氮氧化物含量，提高燃气灶的使用安全性和可靠性，且降低燃气灶的使用能耗，更好地实现燃气灶的节能减排。

在其中一实施例中，外安装部21a与聚能盘301间隔设置，且外安装部21a与聚能盘301之间形成二次空气通道500，用于向外火孔处火焰燃烧提供二次空气补给。

设外安装部21a的外侧壁对应的半径为R1，聚能盘301内侧壁的半径为R2，则二次补气通道的横截面积为S，

设单个外火孔出口的面积为S1，外火孔的数量为N，在其中一实施例中，S≥2N*S1，由此能够保证外火孔二次空气补给的充分性，保证燃气充分燃烧，从而减少氮氧化物的排放量。

在其中一实施例中，外环火盖1a的外凸齿12a的外侧面距离聚能盘301的内侧面之间的间距为L，L小于15mm，更优为小于10mm，从而更好地控制火焰到聚能盘301内侧面之间的距离，更好地控制火焰温度，提高凸齿12的散热效果。

燃气灶的其他结构可以参考现有技术，此非发明的重点，此处不再赘述。

在上述具体实施方式的具体内容中，各技术特征可以进行任意不矛盾的组合，为使描述简洁，未对上述各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

上述具体实施方式的具体内容仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。