冶金固危废协同处置利用方法

技术领域

本发明涉及固废环保处理技术领域，具体地指一种冶金固危废协同处置利用方法。

背景技术

轧钢含油污泥是钢铁厂冷轧、热轧、连铸和钢管等工序产生的含铁鳞、润滑油、水等的难处置固体废弃物。根据国家危废名录，冶金含油污泥属于危险废物，其处理方式主要有固化、地下存储、填埋等方式，处理工艺流程长、无害化难彻底且占用大量土地。由于钢厂含油污泥组分复杂、含水率高且极易团聚，委外处理不当将造成严重的环境污染。

钙基固定床脱硫工艺脱硫副产物脱硫渣为钙基、呈颗粒状，若应用于建材领域需要粉磨且其中含有少量的CaSO

针对目前冶金固废处理中存在的含油污泥的处理工艺流程长、无害化难彻底且占用大量土地，脱硫渣长期堆积无法资源化利用的问题，亟需提供一种环保的冶金固危废处置方案，实现冶金固危废无害化和资源化利用的目的，达到了冶金企业固危废处理不出厂直接回用、节能减排和降低成本的目的。

发明内容

为克服上述技术的不足，本发明提供一种冶金固危废协同处置利用方法，解决含油污泥这种冶金危废无法利用所带来的侵占土地问题，同时解决脱硫渣长期堆积无法资源化利用的问题，具有处理效果彻底、无二次污染等优点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种冶金固危废协同处置利用方法，其特征在于：以含油污泥、脱硫渣、转炉钢渣尾渣和烧结返矿作为原料，包括以下步骤：

1)一次混匀：将含油污泥、脱硫渣和转炉钢渣尾渣按设定比例放入强力混匀机中混合均匀，完成含油污泥的第一次分散化处置；

2)摊铺：在危废储存间的地面摊铺烧结返矿；将完成一次混匀后的混合料铺于烧结返矿上层；

3)重复一次混匀和摊铺：交替摊铺烧结返矿和一次混匀后的混合料，形成厚料层，静置放置；

4)二次混匀：将厚料层内的物质进行二次混匀至无明显团聚结块；

5)烧结：预先在烧结机内从下往上铺设一层铺底料和一层生料层，然后将二次混匀后的混合料送至烧结机内并铺设在生料层之上，最后在二次混匀后的混合料之上再铺设一层生料层，形成烧结料层，将所述烧结料层依次进行预热、烧结和冷却；

6)破碎和筛分，得到烧结矿。

优选地，所述原料的质量份数配比为：含油污泥1-3份，脱硫渣10-20份，转炉钢渣10-15份，烧结返矿67-79份。

优选地，所述含油污泥为钢铁厂产生的含有铁鳞、润滑油和水的难处置固体废弃物。

优选地，所述脱硫渣为钙基固定床脱硫工艺脱硫副产物。

优选地，所述转炉钢渣尾渣为磁选筛分后粒径为0-3mm的钢渣尾渣。

优选地，所述烧结返矿为烧结矿过筛后粒径≤5mm的未完全烧制好的烧结矿。

优选地，所述步骤2)中，一次混匀后的混合料与烧结返矿的重量比为21-28：67-79；烧结返矿的摊铺厚度为30-40cm；一次混匀后的混合料的摊铺厚度为3-5cm。

优选地，所述步骤3)中，厚料层的厚度为66-90cm，静置放置时间为1-2h。

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

一、本发明的冶金固危废协同处置利用方法在无害化处置含油污泥的同时还有效地回收了其中的铁素和热能，烧结温度最高达1500℃，有效地避免了燃烧过程中二噁英的形成。

二、本发明的冶金固危废协同处置利用方法中利用了脱硫渣吸湿特性及颗粒状形态，有效地解决了含油污泥含水率高、易团聚的应用难题。

三、本发明的冶金固危废协同处置利用方法中利用了转炉钢渣尾渣的多棱角多孔隙结构，进一步提高了含油污泥的分散性的同时也降低了烧结过程中CaO和MgO的配入量；脱硫渣中大量的CaSO

四、本发明的冶金固危废协同处置利用方法中利用大量的烧结返矿进一步分散了含油污泥、脱硫渣和转炉钢渣尾渣中的有害元素，避免了其富集对烧结工序带来的不良影响。

五、本发明的冶金固危废协同处置利用方法中使用的多料层铺料烧结方式，在保障烧结透气性的同时，将固危废混合物烧结过程中产生的微量的有机挥发物封锁在烧结矿中避免了对烧结集尘系统及烟气净化工艺系统的损害。

六、本发明工艺简单，原料采用固废，无需在现有工艺基础上再增加设备，技术经济效益显著。

综上所述，本发明提供的冶金固危废协同处置利用方法，利用脱硫渣本身的吸水性、松散的结构特性，有效地解决了含油污泥含水率高、分散难的问题，使其能均匀配入烧结配料中返烧结协同处置，真正实现了冶金多种废弃物的无害化和资源化利用，达到了冶金企业固危废处理不出厂直接回用、节能减排和降低成本的目的。

附图说明

图1为本发明的多料层铺料烧结示意图。

具体实施方式

为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。

实施例1

一种冶金固危废协同处置利用方法，其原料按重量份配比为：含油污泥1份，脱硫渣10份，转炉钢渣尾渣10份，烧结返矿79份，包括以下步骤：

1)一次混匀：将含油污泥、脱硫渣和转炉钢渣尾渣按1：10：10放入强力混匀机中混合均匀，完成含油污泥的第一次分散化处置；

2)摊铺：一次混匀后的混合料与烧结返矿按照21：79的重量比，在危废储存间的地面摊铺烧结返矿，烧结返矿厚30-40cm；将完成一次混匀后的混合料铺于烧结返矿上层，混合料厚3-5cm；

3)重复以上两步操作一次，在一次混匀后的混合料上层再次铺设一层烧结返矿和一层一次混匀后的混合料，最终形成66-90cm的厚料层，静置放置2h；

4)二次混匀：使用翻机和抓斗将厚料层内的物质进行充分的二次混匀至无明显团聚结块；

5)烧结：预先在烧结机内从下往上铺设一层铺底料和一层生料层，然后使用皮带将二次混匀后的混合料送至烧结机内并铺设在生料层之上，最后在二次混匀后的混合料之上再铺设一层生料层，形成烧结料层，将所述烧结料层依次进行预热、烧结和冷却；

6)破碎和筛分，得到烧结矿。

其中，含油污泥为钢铁厂冷轧、热轧、连铸和钢管等工序产生的含有铁鳞、润滑油、水等的难处置固体废弃物；脱硫渣为钙基固定床脱硫工艺脱硫副产物；转炉钢渣尾渣为磁选筛分后粒径为0-3mm的钢渣尾渣；烧结返矿为烧结矿过筛后粒径≤5mm的未完全烧制好的烧结矿。如图1所示，烧结机内的烧结料层从下往上依次由铺底料、生料层、二次混匀后的混合料和生料层四层组成。

实施例2：

一种冶金固危废协同处置利用方法，其原料按重量份配比为：含油污泥3份，脱硫渣10份，转炉钢渣15份，烧结返矿72份，包括以下步骤：

1)一次混匀：将含油污泥、脱硫渣和转炉钢渣尾渣按3：10：15放入强力混匀机中混合均匀，完成含油污泥的第一次分散化处置；

2)摊铺：一次混匀后的混合料与烧结返矿按照28：72的重量比，在危废储存间的地面摊铺烧结返矿，烧结返矿厚30-40cm；将完成一次混匀后的混合料铺于烧结返矿上层，混合料厚3-5cm；

3)重复以上两步操作一次，在一次混匀后的混合料上层再次铺设一层烧结返矿和一层一次混匀后的混合料，最终形成66-90cm的厚料层，静置放置2h；

4)二次混匀：使用翻机和抓斗将厚料层内的物质进行充分的二次混匀至无明显团聚结块；

5)烧结：预先在烧结机内从下往上铺设一层铺底料和一层生料层，然后使用皮带将二次混匀后的混合料送至烧结机内并铺设在生料层之上，最后在二次混匀后的混合料之上再铺设一层生料层，形成烧结料层，将所述烧结料层依次进行预热、烧结和冷却；

6)破碎和筛分，得到烧结矿。

其中，含油污泥为钢铁厂冷轧、热轧、连铸和钢管等工序产生的含有铁鳞、润滑油、水等的难处置固体废弃物；脱硫渣为钙基固定床脱硫工艺脱硫副产物；转炉钢渣尾渣为磁选筛分后粒径为0-3mm的钢渣尾渣；烧结返矿为烧结矿过筛后粒径≤5mm的未完全烧制好的烧结矿。如图1所示，烧结机内的烧结料层从下往上依次由铺底料、生料层、二次混匀后的混合料和生料层四层组成。

实施例3：

一种冶金固危废协同处置利用方法，其原料按重量份配比为：含油污泥3份，脱硫渣20份，转炉钢渣10份，烧结返矿67份，包括以下步骤：

1)一次混匀：将含油污泥、脱硫渣和转炉钢渣尾渣按3：20：10放入强力混匀机中混合均匀，完成含油污泥的第一次分散化处置；

2)摊铺：一次混匀后的混合料与烧结返矿按照33：67的重量比，在危废储存间的地面摊铺烧结返矿，烧结返矿厚30-40cm；将完成一次混匀后的混合料铺于烧结返矿上层，混合料厚3-5cm；

3)重复以上两步操作一次，在一次混匀后的混合料上层再次铺设一层烧结返矿和一层一次混匀后的混合料，最终形成66-90cm的厚料层，静置放置2h；

4)二次混匀：使用翻机和抓斗将厚料层内的物质进行充分的二次混匀至无明显团聚结块；

5)烧结：预先在烧结机内从下往上铺设一层铺底料和一层生料层，然后使用皮带将二次混匀后的混合料送至烧结机内并铺设在生料层之上，最后在二次混匀后的混合料之上再铺设一层生料层，形成烧结料层，将所述烧结料层依次进行预热、烧结和冷却；

6)破碎和筛分，得到烧结矿。

其中，含油污泥为钢铁厂冷轧、热轧、连铸和钢管等工序产生的含有铁鳞、润滑油、水等的难处置固体废弃物；脱硫渣为钙基固定床脱硫工艺脱硫副产物；转炉钢渣尾渣为磁选筛分后粒径为0-3mm的钢渣尾渣；烧结返矿为烧结矿过筛后粒径≤5mm的未完全烧制好的烧结矿。如图1所示，烧结机内的烧结料层从下往上依次由铺底料、生料层、二次混匀后的混合料和生料层四层组成。其它未说明的部分均属于现有技术。