一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置

技术领域

本发明涉及锂离子电池制造技术领域，特别是涉及一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置。

背景技术

大容量锂离子电池，因具有能量密度高、循环寿命长、绿色无污染等优点，成为备受瞩目的动力电源之一。大容量锂离子电池由于体积大、质量重，在搬运过程中易造成电池磕伤和人员伤害的隐患发生。因此，减少大容量锂离子电池的搬运次数，是锂离子电池生产工程中急需解决的问题之一。

目前，业内大容量锂离子动力电池大多处于自动化半自动化结合生产的尴尬阶段，依靠人工搬运电池流转工序的现象比较常见，既无法保证电池外观完好，也无法保证搬运人员的安全。

其中，在锂离子动力电池的防爆阀贴膜工序中，防爆阀贴膜需要现场工作人员手动完成。工作人员需将电池搬运至电池防爆阀贴膜处，然后逐个进行电池防爆阀贴膜，然后再将贴膜后的电池搬运至下一个工序处。基于锂离子电池的产量大、各工序衔接紧密，因此至少需要两名员工支持，以保证工序正常流转。因此，电池的整体生产效率较低，人力成本较高，并且人工进行防爆阀贴膜，贴膜一致性比较差，严重影响电池贴膜质量。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置。

为此，本发明提供了一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置，其包括垂直分布的上底板和下底板；

上底板设置于下底板的顶部；

上底板的顶部，设置有放卷上料机构；

上底板的左侧，设置有移载贴膜机构；

下底板的上部，设置有牵引机构；

其中，放卷上料机构，用于对防爆阀膜料带的放卷上料操作提供放料支持；

移载贴膜机构，用于剥离所述放卷上料机构传送来的防爆阀膜料带中的防爆阀保护膜，然后将防爆阀保护膜粘贴在电池防爆阀表面，完成贴膜操作；

需要顶部粘贴防爆阀保护膜的电池，位于上底板的左下方；

牵引机构，用于对防爆阀膜料带的底膜进行牵引操作，同时对放卷上料机构和移载贴膜机构的防爆阀膜料带提供牵引力。

优选地，放卷上料机构，包括放卷料轴、磁阻尼器和两个放卷导向轴；

放卷料轴上，缠绕有一卷防爆阀膜料带；

磁阻尼器设置在上底板的顶部；

磁阻尼器前侧的输出端，与放卷料轴相连接。

优选地，移载贴膜机构，包括：移载电机、移载牵引从动轮、移载牵引轴、备膜气缸、贴膜气缸、料带压块、移载直线导轨、吸盘块、吸盘、移载贴膜机构底板和备膜底板；

横向水平分布的备膜底板，设置在上底板的前侧左端下部；

需要粘贴防爆阀保护膜的电池，位于备膜底板的左下方；

备膜底板的正上方，设置有垂直分布的移载贴膜机构底板；

上底板的前侧左端，设置有横向分布的移载直线导轨；

移载直线导轨上的滑块与移载贴膜机构底板相连接；

移载贴膜机构底板的前侧上部和前侧下部，分别设置有垂直分布的备膜气缸和垂直分布的贴膜气缸；

备膜气缸底部的输出端，与贴膜气缸的顶部相连接；

贴膜气缸底部的输出端与吸盘块相连接；

吸盘块底部设置有吸盘；

吸盘，用于对防爆阀膜料带中的防爆阀保护膜进行吸附；

移载电机设置在上底板的中部后侧；

移载电机的动力输出端设置有移载牵引轴；

移载牵引轴上设置有主动轮；

上底板的前侧在移载牵引轴的正左边位置，枢接有一个移载牵引从动轮；

移载同步带机构包括环绕分布的移载同步带和同步带压板；

移载牵引轴上的主动轮，通过移载同步带与所述移载牵引从动轮相联动连接；

同步带压板的下侧，与移载同步带固定连接；

同步带压板的前侧，与移载贴膜机构底板相连接；

上底板的前侧在移载牵引轴的右下方位置，枢接有两个上下间隔分布的放卷导向轴；

两个放卷导向轴，位于备膜底板右端部的右上方。

优选地，备膜底板的顶部右端正上方，设置有光纤传感器；

光纤传感器位于上底板的前侧。

优选地，备膜底板的上方设置有料带压块；

料带压块与备膜底板之间具有预设高度的间隙；

该间隙，用于通过所述放卷上料机构传送来的防爆阀膜料带。

优选地，牵引机构，包括：牵引电机、牵引轴和压紧轮；

牵引电机，设置在下底板的上部后侧；

牵引电机的动力输出端设置有牵引轴；

牵引轴的正右边，设置有压紧轮；

牵引轴和压紧轮之间的间隙，用于穿过所述移载贴膜机构传送来的防爆阀膜料带的底膜；

牵引轴和压紧轮，均与防爆阀膜料带的底膜充分压紧接触。

优选地，牵引机构用于将放卷上料机构中的防爆阀膜料带牵引至贴膜机构处，还用于将移载贴膜机构处的防爆阀膜料带的底膜，传送至收卷机构；

下底板的中下部，设置有收卷机构；

收卷机构，包括：收卷电机、收卷导向轴、收卷轴、收卷直线导轨、收卷检测块和收卷检测感应片；

其中，收卷电机，设置在下底板的中部后侧；

收卷电机的动力输出端设置有收卷轴；

下底板的前侧在收卷轴的正左边的位置，枢接有一个收卷导向轴；

下底板的前侧在收卷导向轴和收卷轴之间的位置，设置有垂直分布的收卷直线导轨；

收卷直线导轨上的收卷直线滑块前侧，设置有收卷检测块；

收卷检测块上，垂直设置有纵向分布的导向杆；

收卷检测块的右侧设置有一个横向分布的收卷检测感应片。

优选地，下底板的前侧在收卷检测感应片上下两侧的位置，分别设置有一个收卷上限传感器和一个收卷下限传感器。

优选地，收卷轴，位于牵引机构中的压紧轮的正下方。

由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置，其设计科学，能够方便、可靠地对电池防爆阀进行贴膜，保证电池防爆阀贴膜一致性，提升电池贴膜质量，有利于显著提升大容量锂离子动力电池流水线的自动化水平，提升线体利用率，节约人力成本，具有重大的生产实践意义。

本发明的锂离子电池防爆阀的贴膜装置，适用于锂离子动力电池氦检工序完成后、电池组盘工序前，能够在不影响原有设备节拍情况下，实现自动粘贴防爆阀膜功能，即能够在与线体节拍匹配的情况下添加自动贴膜工序，实现了在线贴膜功能，有效地降低了人员成本，提升了生产线自动化水平。

经过检验，本发明在实现锂离子电池在线贴防爆阀保护膜功能，满足生产线自动化水平提升的同时，可将防爆阀贴膜人员、防爆阀保护膜检测人员，共两名人员全部节约下来，实现了人员的优化配置，节省了人力成本；此外，也减少了锂离子电池搬运过程。本发明可减少生产过程中人为因素对产品的影响，提高产品良品率和一致性。

附图说明

图1为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置的正面示意图；

图2为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置中，具有的放卷上料机构的部分结构侧视图；

图3为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置中的备膜底板以及其上的防爆阀膜料带的结构示意图；

图4a为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置中的移载贴膜机构，在撕开防爆阀膜料带上的防爆阀保护膜时的状态示意图

图4b为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置中的移载贴膜机构，在完成防爆阀膜料带上的防爆阀保护膜的撕开操作时的状态示意图

图5为本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置中的移载贴膜机构，对电池顶部的防爆阀进行贴膜时的状态示意图；

图6a为一个电池顶部在未进行防爆阀保护膜的贴膜操作时的结构示意图；

图6b为一个电池在被本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置进行贴膜操作后，其顶部的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1至图3、图4a、图4b、图5、图6a和图6b，本发明提供了一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置，包括垂直分布的上底板100和下底板101；

上底板100设置于下底板101的顶部；

上底板100的顶部，设置有放卷上料机构1；

上底板100的左侧，设置有移载贴膜机构2；

下底板101的上部，设置有牵引机构3；

下底板101的中下部，设置有收卷机构4；

其中，放卷上料机构1，用于对防爆阀膜料带81的放卷上料操作提供放料支持；

需要说明的是，防爆阀膜料带是卷状分布，防爆阀膜料带包括底膜和防爆阀保护膜，底膜上等间距分布有多块防爆阀保护膜(是薄膜)；

移载贴膜机构2，用于剥离所述放卷上料机构1传送来的防爆阀膜料带81中的防爆阀保护膜811，然后将防爆阀保护膜811粘贴在电池防爆阀表面，完成贴膜操作；

需要顶部粘贴防爆阀保护膜的电池84(防爆阀位于电池顶部)，位于上底板100的左下方；

牵引机构3，用于对放卷上料机构1和移载贴膜机构2处的防爆阀膜料带81进行牵引操作(即对放卷上料机构1和移载贴膜机构2处的防爆阀膜料带81提供牵引力)，然后将防爆阀膜料带81的底膜810传送至收卷机构4；

收卷机构4，用于对牵引机构3传送来的防爆阀膜料带81的底膜810(此时是作为废料)进行收卷，实现回收操作。

在本发明中，具体实现上，参见图5，电池84垂直放置在电池传送通道840中，该电池传送通道840整体呈凹型，由底部传送带和两侧防护滚轮组成，用于放入电池84的中下部部分，并起到传送电池的作用。

具体实现上，需要贴膜的电池可以由传送带直接运送，并且在待贴膜位置可以由旁边设置的定位气缸来固定位置，确保其位置一致。

在本发明中，具体实现上，参见图2，放卷上料机构1，包括放卷料轴11、磁阻尼器12和两个放卷导向轴13；

放卷料轴11上，缠绕有一卷防爆阀膜料带81；

磁阻尼器12设置在上底板100的顶部；

磁阻尼器12前侧的输出端，与放卷料轴11相连接。

需要说明的是，对于本发明，放卷上料机构1，用于放置防爆阀膜料带，并为牵引机构3的牵引动作提供放料支持。同时，还通过磁阻尼器12控制放卷上料机构1的张力，起到拉紧防爆阀膜料带的作用。

在本发明中，具体实现上，移载贴膜机构2，包括：移载电机、移载牵引从动轮20、移载牵引轴21、移载同步带机构22、备膜气缸23、贴膜气缸24、料带压块25、移载直线导轨26、吸盘块28、吸盘29、移载贴膜机构底板102和备膜底板103；

横向水平分布的备膜底板103，设置在上底板100的前侧左端下部；

需要粘贴防爆阀保护膜的电池84(防爆阀位于电池顶部)，位于备膜底板103的左下方；

备膜底板103的正上方，设置有垂直分布的移载贴膜机构底板102；

上底板100的前侧左端，设置有横向分布的移载直线导轨26；

移载直线导轨26上的滑块与移载贴膜机构底板102相连接；

移载贴膜机构底板102的前侧上部和前侧下部，分别设置有垂直分布的备膜气缸23和垂直分布的贴膜气缸24；

备膜气缸23底部的输出端，与贴膜气缸24的顶部相连接；

贴膜气缸24底部的输出端与吸盘块28相连接；

吸盘块28底部设置有吸盘29；

吸盘29，用于对防爆阀膜料带81中的防爆阀保护膜811进行吸附；

移载电机设置在上底板100的中部后侧；

移载电机的动力输出端设置有移载牵引轴21(移载电机的动力输出端，向前贯穿上底板100上预留的通孔后，安装上移载牵引轴21)；

移载牵引轴21上设置有主动轮；

上底板100的前侧在移载牵引轴21的正左边位置，枢接(可转动地连接)有一个移载牵引从动轮20(作为导向轮使用)；

移载同步带机构22包括环绕分布的移载同步带和同步带压板；

移载牵引轴21上的主动轮，通过移载同步带与所述移载牵引从动轮20相联动连接；

同步带压板的下侧，与移载同步带固定连接；

同步带压板的前侧，与移载贴膜机构底板102相连接。

需要说明的是，同步带压板的下侧与移载同步带为水平固定，其前侧与移载背板为垂直固定；

需要说明的是，同步带压板的下侧横向水平固定于移载同步带上，同时其前侧面纵向与移载贴膜机构底板102相连接。在移载牵引轴21转动时，会带动移载同步带机构22动作，从而实现移载贴膜机构底板102在备膜位和贴膜位之间横向移动。

上底板100的前侧在移载牵引轴21的右下方位置，枢接(即可旋转地连接)有两个上下间隔分布的放卷导向轴13；

两个放卷导向轴13，位于备膜底板103右端部的右上方。

具体实现上，备膜底板103的顶部右端正上方，设置有光纤传感器27；

光纤传感器27位于上底板100的前侧。

需要说明的是，移载电机为步进电机，可通过控制移动速度、加减速时间和脉冲数量，实现从备膜位吸取防爆阀保护膜并与牵引机构3中的牵引电机同步移动，将防爆阀保护膜移送至贴膜位(具体是放置于备膜底板103正左边的电池防爆阀所在位置的正上方)，保证进行精准贴膜；

具体实现上，备膜底板103的上方，设置有料带压块25；

料带压块25与备膜底板103之间具有预设高度的间隙；

该间隙，用于通过所述放卷上料机构1传送来的防爆阀膜料带81。

需要说明的是，间隙的预设高度，等于或者略大于防爆阀膜料带的厚度。

需要说明的是，料带压块25位于光纤传感器27与放卷导向轴13之间，起到保持防爆阀膜料带平整的作用，辅助移载贴膜机构2实现精确定位功能；

在本发明中，具体实现上，牵引机构3，包括：牵引电机、牵引轴31和压紧轮32；

牵引电机，设置在下底板101的上部后侧；

牵引电机的动力输出端设置有牵引轴31；

牵引轴31的正右边，设置有压紧轮32；

牵引轴31和压紧轮32之间的间隙，用于穿过所述移载贴膜机构2传送来的防爆阀膜料带的底膜；

牵引轴31和压紧轮32，均与防爆阀膜料带的底膜充分压紧接触。

具体实现上，牵引电机为步进电机；

具体实现上，压紧轮32的右侧通过压缩弹簧与压紧轮安装支架相连接；

压紧轮安装支架固定连接所述下底板101。因此，压紧轮32与牵引轴31充分压紧，保证防爆阀膜料带的底膜正常移送，同时为放卷上料机构1和贴膜机构2处防爆阀膜料带81提供牵引力。

具体实现上，当移载贴膜机构2中的光纤传感器27感应到防爆阀膜料带中的防爆阀保护膜边缘时，发送触发信号至牵引电机；

牵引电机，用于在接收到所述光纤传感器27发来的触发信号后，启动走定长模式，具体为：牵引电机驱动牵引轴31旋转，带动防爆阀膜料带81的底膜810移动设定长度，从而将防爆阀膜料带81上的防爆阀保护膜811移送至备膜位(即备膜底板103上位于最左边的第一张防爆阀保护膜811正上方的位置)后停止，从而保证防爆阀保护膜的精准定位。

需要说明的是，在本发明中，牵动防爆阀膜料带移动的机构为牵引机构3，防爆阀膜料带81依照图1所示的方法穿好后，防爆阀膜料带81位于牵引轴31和压紧轮32之间，随着牵引电机转动，防爆阀膜料带81在牵引轴31和压紧轮32共同作用下向下移动，同时放卷上料机构1放卷，确保防爆阀膜料带81在备胶底板103上平滑移动且不会被扯断；

当备膜机构光纤传感器27感应到防爆阀膜料带81中的防爆阀保护膜边缘时，启动走定长模式，牵引电机驱动牵引轴31和压紧轮32工作，带动防爆阀膜料带81(具体是防爆阀膜料带的底膜)移动设定长度，从而将防爆阀保护膜移送至备膜位后停止；

当移载贴膜机构2移动至备膜位，备膜气缸23下降，吸盘29与防爆阀膜料带81中的防爆阀保护膜接触，真空发生器真空开启，实现对防爆阀保护膜的吸附，这时候，移载贴膜机构2中的移载电机与牵引机构3中的牵引电机同时动作，且保持速度与方向一致，向贴膜位(即电池防爆阀85正上方的位置)移动，随着两个机构的共同移动，防爆阀保护膜在移载贴膜机构2真空吸附以及牵引机构3的牵引力共同作用下，在备膜底板103上，逐渐从边缘处被撕掉并被吸附于吸盘29上，当吸盘29逐渐移开备膜底板103边缘时，撕膜动作完成；

然后，防爆阀保护膜被吸盘29吸附并移动至贴膜位，此时，若贴膜工位有电池且具备贴膜条件时，贴膜气缸24下降将防爆阀保护膜粘贴于电池防爆阀表面(防爆阀保护膜的底部具有预设形状的粘胶覆盖区域)，与吸盘29相配套连接的真空发生器关闭真空，然后贴膜气缸23与备膜气缸24同时上升，然后移载贴膜机构2中的移载贴膜机构底板102移动至备膜位，贴膜动作完成。

需要说明的是，贴膜移载同步带机构22中的移载同步带的横向运动，会带动移载贴膜机构底板102进行横向移动，从而带动吸盘29进行横向左右移动。

在本发明中，具体实现上，收卷机构4，包括：收卷电机、收卷导向轴40、收卷轴41、收卷直线导轨42、收卷检测块43和收卷检测感应片44；

其中，收卷电机，设置在下底板101的中部后侧；

收卷电机的动力输出端设置有收卷轴41；

下底板101的前侧在收卷轴41的正左边的位置，枢接(即可旋转地连接)有一个收卷导向轴40；

下底板101的前侧在收卷导向轴40和收卷轴41之间的位置，设置有垂直分布的收卷直线导轨42；

收卷直线导轨42上的收卷直线滑块前侧，设置有收卷检测块43；

收卷检测块43上，垂直设置有纵向分布的导向杆430；

收卷检测块43的右侧设置有一个横向分布的收卷检测感应片44；

具体实现上，下底板101的前侧在收卷检测感应片44上下两侧的位置，分别设置有一个收卷上限传感器45和一个收卷下限传感器46。

具体实现上，收卷轴41，位于牵引机构3中的压紧轮32的正下方。

需要说明的是，对于本发明，具体实现上，收卷电机的启停，可以通过收卷上限传感器45和收卷下限传感器46控制，当收卷检测感应片44遮挡住收卷下限传感器46时，收卷电机启动，从而执行防爆阀膜料带的底膜(即废料)收卷动作，当收卷检测感应片44遮挡住收卷上限传感器45时，收卷电机停止工作，从而停止收卷操作，因此，实现废料自动收卷功能。

具体实现上，防爆阀膜料带81位于放卷料轴11和收卷轴41之间的部分，依次缠绕通过两个放卷导向轴13、备胶底板103、牵引轴31、收卷导向轴40和收卷检测块43上的导向杆430的外壁。

在本发明中，具体实现上，本发明的贴膜装置，位于现有的电池氦检机和电池组盘机之间的电池移送通道(例如用于传送多个电池的传送带)上；

需要说明的是，电池氦检机是对电池进行充氦气，检验是否漏气的设备。电池组盘机是将单体电池组合到托盘内，并进行信息绑定的设备。之所以将本发明的贴膜装置，设置于现有的电池氦检机和电池组盘机之间的电池移送通道5上，是由于电池氦检机和电池组盘机之间的传送带空间充足，便于安装调试。

在本发明中，具体实现上，如图3所示，图3为防爆阀膜料带81的结构示意图，其中，箭头所指方向为防爆阀膜料带81的移送方向，防爆阀膜料带81覆盖于备膜底板103顶部。防爆阀膜料带81，包括底膜810和多个防爆保护膜811。多个防爆阀保护膜811(是薄膜)均匀贴附于防爆阀膜料带81的底膜810上，防爆阀保护膜811具有防爆阀保护膜边缘812。

需要说明的是，对于本发明，可以通过料带压块25压覆防爆阀膜料带81于备膜底板103上方，用以保证料带平整。

在本发明中，具体实现上，该贴膜装置，还包括一个色彩检测传感器；

色彩检测传感器，用于对电池顶部进行检测，具体例如可以设置在电池的移送路径正上方(通过一个L形的支架)；

防爆阀保护膜811具有预设的颜色(例如蓝色)；

当色彩检测传感器检测到电池顶部具有预设的颜色时，判断电池已完成防爆阀保护膜811的粘贴操作。

图6a为一个电池在贴膜前的状态示意图，图6b为一个电池在贴膜后的状态示意图，电池防爆阀85和电池二维码86位于电池84的两个极柱间，电池的防爆阀保护膜811粘贴于电池防爆阀85和电池二维码86上。具体实现上，在实物中，电池防爆阀保护膜811的阴影部分为透明蓝色的防爆阀粘贴部分，其余部分为透明色的二维码粘贴部分(避免遮盖电池二维码86)，色彩检测传感器通过检测防爆阀保护膜中的蓝色，可以判断电池是否粘贴防爆阀保护膜811。

在本发明中，具体实现上，整体机构安装位置位于电池氦检机和电池组盘机之间。

为了更加清楚地理解本发明的技术方案，下面说明本发明的工作原理。

在本发明中，图4a为移载贴膜机构正在撕防爆阀保护膜时的示意图，图4b为移载贴膜机构对防爆阀保护膜已完成撕膜时的示意图；

其中，防爆阀膜料带81覆盖于备膜底板103上方，并由料带压块25压覆于备膜底板103上方，用以保证料带平整，防爆阀保护膜811均匀贴附于防爆阀膜料带81上，执行撕膜动作时，移载贴膜机构2中的备膜气缸23伸出，真空发生器开启，吸盘29压覆于防爆阀保护膜811上表面，实现对防爆阀保护膜的吸附，然后，移载贴膜机构2中的移载电机跟随牵引机构3中的牵引电机动作，进行同速度同方向移动，防爆阀膜料带81经过备膜底板103左侧边缘时后，防爆阀膜料带81跟随牵引机构3向右下方移动，防爆阀保护膜811由真空吸附于吸盘29上，并跟随吸盘29跟随移载贴膜机构继续向左移动，直至完全与防爆阀膜料带81中的底膜脱离，完成撕膜动作，如图4b所示。

在本发明中，图1为移载贴膜机构在待料位等待撕膜示意图，图5为移载贴膜机构在撕膜后的贴膜示意图，移载贴膜机构在待料位等待撕膜时，备膜气缸23和贴膜气缸24均处于缩回状态，移载贴膜机构2中的吸盘块29在撕膜后移动至贴膜位贴膜时，贴膜气缸24伸出(备膜气缸23已在执行撕膜动作时伸出)，此时，备膜气缸23和贴膜气缸24均处于伸出状态，在完成贴膜动作后，备膜气缸23和贴膜气缸24同时缩回。

需要说明的是，对于本发明，具体实现上，贴膜装置受控于电气控制系统，电气控制系统包括PLC控制系统，步进电机控制系统和HMI控制系统，整体机构受控于PLC，各手自动功能均可以在HMI界面中操作完成。

需要说明的是，对于本发明，通过可编程逻辑控制器PLC、人机界面HMI、步进控制系统联合，实现整体控制。具体为：本发明控制界面位于HMI中，可通过HMI中各控制界面，实现设备整体手动与自动控制，且设备报警信息、各工位动作情况及电池情况均可在HMI中反馈，便于设备人员调试。现场操作人员，可根据报警信息提示及HMI中显示的各工位情况，判断故障点，并可手动通过HMI控制界面完成各工位动作调整。

与现有技术相比较，本发明提供的锂离子电池防爆阀的贴膜装置，具有如下有益效果：

1、实现了在锂离子动力电池氦检工序完成后，电池组盘工序前，在不影响原有设备节拍情况下自动粘贴防爆阀膜功能，有效的降低了人员成本，提升了生产线自动化水平；

2、可以采用电池定位气缸和步进电机(即移载电机)共同配合，实现电池的精准定位，保证设备贴膜位置的一致性。

综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种锂离子电池防爆阀的贴膜装置，其设计科学，能够方便、可靠地对电池防爆阀进行贴膜，保证电池防爆阀贴膜一致性，提升电池贴膜质量，有利于显著提升大容量锂离子动力电池流水线的自动化水平，提升线体利用率，节约人力成本，具有重大的生产实践意义。

本发明的锂离子电池防爆阀的贴膜装置，适用于锂离子动力电池氦检工序完成后、电池组盘工序前，能够在不影响原有设备节拍情况下，实现自动粘贴防爆阀膜功能，即能够在与线体节拍匹配的情况下添加自动贴膜工序，实现了在线贴膜功能，有效地降低了人员成本，提升了生产线自动化水平。

经过检验，本发明在实现锂离子电池在线贴防爆阀保护膜功能，满足生产线自动化水平提升的同时，可将防爆阀贴膜人员、防爆阀保护膜检测人员，共两名人员全部节约下来，实现了人员的优化配置，节省了人力成本；此外，也减少了锂离子电池搬运过程。本发明可减少生产过程中人为因素对产品的影响，提高产品良品率和一致性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。