热交换系统

本发明的领域是热交换系统领域，热交换系统设置在至少一个流体分配回路上并具有多个热交换器，这些热交换器各自能够在穿过热交换系统的空气流与在此热交换器中循环的流体之间执行热交换。

已知将这种热交换系统布置在车辆的前部面上，使得来自车辆外部的新鲜空气流相继地穿过热交换系统的热交换器。热交换系统可以尤其具有：散热器，该散热器通过新鲜空气流与在散热器内循环的冷却流体之间的热交换而形成车辆的燃烧发动机或电机及其附件的冷却回路的一部分；以及冷凝器，该冷凝器形成用于车辆内部的热调节环路的一部分，并且能够确保在冷凝器内循环的制冷剂流体与新鲜空气流之间的热交换。同样已知的是，流体连接到冷凝器的过冷却器通过用于储存液相制冷剂流体的缸与冷凝器相关联，过冷却器也形成用于车辆内部的热调节环路的一部分，并且在储存缸的出口处使制冷剂流体过冷却。

一种已知的布置包括将散热器、冷凝器和过冷却器彼此并行地、垂直于来自车辆外部的新鲜空气的主循环方向设置。在此堆叠体中，竖直尺寸比冷凝器的竖直尺寸小的过冷却器是最靠近车辆的前格栅中的开口设置的热交换器，该过冷却器与冷凝器部分地重叠，并且冷凝器设置在散热器与过冷却器之间。热交换系统的这种布置虽然在体积方面特别有效，但缺点是难以组装。更具体地，目前组装热交换系统、尤其是带有散热器(该散热器被固定到车辆并且用作冷凝器的支撑件，并且还用作过冷却器的支撑件)的热交换系统的方式繁琐并且可能缺乏精度，尤其是由于支撑件的多个固定区域必须与冷凝器和过冷却器都接合，并且因此可以进行改进。

本发明落入此背景中并试图解决上述缺点。为此，本发明由热交换系统组成，该热交换系统包括至少一个支撑件、第一热交换器和第二热交换器，第一热交换器和第二热交换器各自在横向且竖直的主平面中延伸，第一热交换器在热交换系统的纵向方向上设置在支撑件与第二热交换器之间，第一热交换器和第二热交换器中的每一个均经由固定装置固定到支撑件，该固定装置包括至少一个舌片，该至少一个舌片由这些热交换器中的每一个承载，并且被配置成与支撑件的固定凸片接合，该热交换系统的特征在于，第一热交换器包括第一舌片，并且第二热交换器包括第二舌片，第一舌片和第二舌片各自分别从第一热交换器和第二热交换器的横向端部延伸，并且面向彼此，第一舌片和第二舌片中的每一个均与支撑件的共用固定凸片接合。

热交换系统可以尤其面向车辆(在这种情况下为机动车辆)的前格栅而被接纳。支撑件可以是散热器，该散热器形成车辆的冷却回路的一部分，该散热器具有：交换表面，冷却流体和穿过热交换系统的空气流在该交换表面内进行热交换；以及侧向收集器，这些侧向收集器用于对冷却流体进行适当分配。支撑件的共用固定凸片既而是固定到散热器并且更特别地固定到这些侧向收集器之一的固定凸片。第一交换器可以是冷凝器，该冷凝器形成用于车辆内部的热调节环路的一部分，并且旨在通过相继地穿过交换器和支撑件的空气流来冷却在该冷凝器内和此环路中循环的制冷剂流体。第二交换器可以是过冷却元件或过冷却器，该过冷却元件或过冷却器设置成就流动而言位于冷凝器之后，在缸迫使液体排出进入热调节环路中之后，过冷却器旨在使离开冷凝器的制冷剂流体过冷却。在这种背景下，冷凝器和过冷却器例如通过旨在在冷凝器的出口处收集制冷剂流体以便将其分配到过冷却器的储存缸而彼此流体连接。

第一热交换器和第二热交换器均固定到支撑件，尤其是通过共用固定凸片来固定。第一舌片和第二舌片各自面向彼此延伸，也就是说从热交换系统的同一横向端部延伸，以使该第一舌片和该第二舌片能够与此共用固定凸片接合。

本发明的这种布置的优点在于，第一热交换器和第二热交换器的固定装置的体积得到限制，这是因为所述舌片与支撑件的同一固定凸片接合。

此外，应理解，这两个热交换器也在热交换系统的其他区域中通过附加固定装置、并且尤其是通过螺纹联接装置固定到支撑件。

根据本发明的一个特征，第一舌片和第二舌片中的每一个均包括基部和固定壁，第一舌片的基部和第二舌片的基部分别固定到第一热交换器和第二热交换器，固定壁各自从第一舌片和第二舌片的相应基部延伸，使得第一舌片和第二舌片与支撑件的共用固定凸片接合。

根据本发明的一个特征，第二舌片的固定壁包括从该第二舌片的基部延伸的弯曲区域以及从弯曲区域背离基部延伸的固定区域，该固定区域在与第二热交换器的横向且竖直的主平面平行并与该主平面间隔开的固定平面中延伸。

根据本发明的一个特征，弯曲区域朝向热交换系统的支撑件延伸。更具体地，弯曲区域在弯曲区域平面中延伸，该弯曲区域平面与第二舌片的固定区域的固定平面相交。

上述情况的结果是固定区域的固定平面在纵向上被包括在第一热交换器的主平面与第二热交换器的主平面之间。

根据本发明的一个特征，第一舌片的固定壁和第二舌片的固定壁的固定区域各自在与第一热交换器和第二热交换器的主平面平行的平面中延伸。既而，应理解，第一舌片的固定壁和第二舌片的固定壁的固定区域在彼此平行的平面中延伸。

根据本发明的一个特征，支撑件的固定凸片在纵向方向上从支撑件的横向端部延伸，并且至少包括第一凹槽和第二凹槽，该第一凹槽和该第二凹槽能够分别接纳第一舌片的至少一部分和第二舌片的至少一部分。

应理解，支撑件的固定凸片基本上垂直于舌片延伸。固定凸片在纵向上至少延伸到第二舌片的固定壁的固定区域。换句话说，固定凸片在纵向上至少在第一热交换器的主平面与第二热交换器的主平面之间延伸。

根据本发明的一个特征，固定凸片具有背离支撑件的自由端部，该自由端部在第一热交换器的主平面与第二热交换器的主平面之间延伸。因此，值得注意的是，固定凸片的纵向尺寸得到限制，以使固定凸片不会延伸远至第二热交换器的主平面。以这种方式，固定凸片可以展现出足够的刚度，以用于将第一热交换器4和第二热交换器6保持在支撑件2上。

根据本发明的一个特征，第一凹槽和第二凹槽被配置成分别与第一舌片的固定壁和第二舌片的固定壁的固定区域接合。

根据本发明的一个特征，限定了热交换系统的第一竖直端部和第二竖直端部，该第一竖直端部和该第二竖直端部在竖直方向上彼此相反，支撑件的共用固定凸片的第一凹槽和第二凹槽中的每一个均包括面向热交换系统的同一竖直端部的开口。

更具体地，当热处理系统安装在车辆内时，第一竖直端部是离车辆的车身底部结构最远的端部，而第二竖直端部是离所述车身底部结构最近的端部。因此，根据本发明的一个示例，第一凹槽和第二凹槽的开口面朝第一竖直端部，也就是说背离地面，并且通过使热交换器从顶部到底部竖直移动来将热交换器安装在支撑件上。

根据本发明的一个特征，固定凸片的第一凹槽和/或第二凹槽中的至少一个包括从用于界定所述第一凹槽和/或所述第二凹槽的至少一个壁突出的凸耳，第一舌片和第二舌片中的至少一个包括能够与所述凸耳接合的接纳狭槽。

第一凹槽和第二凹槽中的每一个均包括在竖直方向上与其相应开口相反的底壁。结果，根据本发明的一个示例，凸耳可以从固定凸片的第一凹槽和第二凹槽中的一个和/或另一个的底壁突出。

还限定了第一舌片和第二舌片中的每一个的、分别面朝热交换系统的第一竖直端部和第二竖直端部的上边缘和下边缘。既而，接纳狭槽在固定壁处形成在第一舌片和/或第二舌片的下边缘中的一个上。

根据本发明的一个特征，第一舌片的固定壁具有第一厚度，并且第二舌片的固定壁的固定区域具有第二厚度，第一厚度和第二厚度中的每一个均是沿纵向测量的，第一厚度和第二厚度彼此不同。

根据本发明的一个特征，第一凹槽和第二凹槽分别具有比第一舌片的第一厚度略大的第一纵向尺寸以及比第二舌片的第二厚度略大的第二纵向尺寸。

应理解，舌片厚度和凹槽的纵向尺寸形成了用于将舌片安装在固定凸片的凹槽中的防错装置。换句话说，这种特征使得可以确保将舌片中的每一个正确定位在旨在用于该舌片的凹槽中，并且因此确保将第一热交换器(在上述示例中为冷凝器)正确地设置在支撑件与第二热交换器之间，该支撑件可以尤其是散热器，并且该第二热交换器可以尤其是上述过冷却器。

此外，略大被理解为意指使得可以将舌片以尽可能小的安装游隙插入凹槽中的差异。

根据本发明的一个示例，由第一厚度的第一舌片和第一纵向尺寸的第一凹槽形成的组件大于或小于由第二厚度的第二舌片和第二纵向尺寸的第二凹槽形成的组件。

根据本发明的一个特征，支撑件的共用固定凸片在与支撑件相反的自由端部处包括端壁，该端壁用于界定第二凹槽，该端壁包括穿过第二凹槽布置的至少一个可弹性变形的卡扣紧固指状件。

可弹性变形被理解为意指卡扣紧固指状件能够变形，并接着返回到其初始位置，而其材料不会断裂。卡扣紧固指状件尤其包括加厚部，该加厚部面朝支撑件并部分地穿过第二凹槽设置。加厚部旨在当第二舌片被接纳在第二凹槽中时与第二舌片的上边缘接触。该加厚部可以例如包括倒角，该倒角面朝热交换系统的第一竖直端部，以便较容易将第二舌片引导并插入第二凹槽中。

根据本发明的一个特征，每个舌片的每个基部均具有沿着平行于纵向方向的直线考虑的基部厚度，第一舌片和第二舌片的基部中的每一个的基部厚度的值分别大于第一舌片的固定壁的第一厚度和第二舌片的固定壁的固定区域的第二厚度。

根据本发明的一个特征，支撑件的共用固定凸片包括分隔壁，该分隔壁在第一凹槽与第二凹槽之间延伸，所述分隔壁包括面朝热交换系统的第一竖直端部的端边缘，所述分隔壁具有端边缘倒角，该端边缘倒角形成在端边缘与面朝固定凸片的第二凹槽的面之间的连结部处。

这种端边缘倒角使得较容易将第二舌片引导并插入第二凹槽中。

根据本发明的一个特征，分别限定了第一舌片的固定壁的第一竖直尺寸和第二舌片的固定壁的第二竖直尺寸，第一竖直尺寸不同于第二竖直尺寸。

根据本发明的一个示例，第一舌片的第一竖直尺寸大于第二舌片的第二竖直尺寸，使得第二舌片的上边缘被接纳在第二凹槽中，而与卡扣紧固指状件的加厚部接触，卡扣紧固指状件处于其未变形的初始位置。应理解，将第二竖直尺寸与卡扣紧固指状件组合形成了用于热交换系统的组装的防错装置。

根据本发明的一个特征，支撑件是第三热交换器。第三热交换器可以是例如散热器。

根据本发明的一个特征，第一热交换器和第二热交换器分别具有与舌片在横向上相反的第一附加固定装置和第二附加固定装置，第一附加固定装置和第二附加固定装置各自能够与支撑件的附加固定装置接合。

本发明还涉及一种用于安装如上所述的热交换系统的方法，在该安装方法期间，在第一步骤中，通过使第一热交换器沿着支撑件竖直平移移动成使得第一舌片被至少部分地接纳在支撑件的固定凸片的第一凹槽中来设置第一热交换器，并且在第二步骤中，通过使第二热交换器抵靠第一热交换器竖直平移移动成使得第二舌片被至少部分地接纳在支撑件的固定凸片的第二凹槽中来设置第二热交换器。

更具体地，在第一步骤中，使第一热交换器沿着支撑件竖直平移地移动，使得第一舌片的固定壁的接纳狭槽与第一凹槽的凸耳接合。在设置了第一热交换器之后，在第二步骤中，使第二热交换器抵靠第一热交换器竖直平移地移动，使得第二舌片的固定壁的固定区域与固定凸片的端壁的卡扣紧固指状件的加厚部的倒角接触，以便使所述卡扣紧固指状件朝背离支撑件的方向变形。在下文中，第二舌片的上边缘被接纳在加厚部下，使得卡扣紧固指状件返回到其未变形的初始状态。

热交换系统的这种安装是有利的，因为安装得到了简化，同时仍然提高了热交换器和支撑件相对于彼此的设置的精度，限制了用于旨在固定到支撑件的热交换器的舌片的接纳区域的数量，并且因此限制了尺寸链和约束热交换器的安装的风险。因此提高了安装的耐久性。此外，将两个热交换器竖直安装在同一固定凸片上使得可以有助于操作者的组装。

在参考附图阅读以下以指示方式给出的描述后，本发明的另外的特征、细节和优点将变得更加清楚，在附图中：

[图1]是根据本发明的热交换系统的总体立体图，该热交换系统包括至少一个支撑件、第一热交换器和第二热交换器；

[图2]是图1的热交换系统的细节图，示出了支撑件的共用固定凸片，该共用固定凸片被配置成与两个热交换器的舌片(在此不可见)接合；

[图3]是图1的热交换系统的细节图，分别示出了第一热交换器的第一舌片和第二热交换器的第二舌片，这些舌片被配置成与图2的支撑件的共用固定凸片接合；

[图4]是图3的第一舌片和第二舌片与图2的共用固定凸片之间接合的细节图；

[图5]是图1的热交换系统的细节图，分别示出了第一热交换器的第一附加固定装置和第二热交换器的第二附加固定装置，热交换器的附加固定装置与支撑件的附加固定装置接合。

首先应注意的是，附图以详细方式阐述了本发明，以便实现本发明，当然，如果需要，所述附图可以用于更好地限定本发明。

图1展示了根据本发明的热交换系统1，该热交换系统包括支撑件2、第一热交换器4和第二热交换器6。这种热交换系统1尤其旨在安装在机动车辆的前部面上(例如在格栅之后)，以便在所述车辆行驶时供空气流穿过，空气流相继地穿过热交换器并且接着穿过支撑件，该过程垂直于热交换器和支撑件的主延伸平面进行。

根据本发明的一个示例，热交换系统1的支撑件2是第三热交换器，该第三热交换器在此采取散热器的形式，该散热器对车辆的燃烧发动机、电机或附件进行冷却，并且冷却流体在该散热器中循环。更具体地，冷却流体旨在接收燃烧发动机在操作时发出的热量，并且接着在空气流在散热器中循环时与空气流交换此热量，以便返回到燃烧发动机以继续收集热量。

仍然根据本发明的一个示例，第一热交换器4是冷凝器，并且第二热交换器6是过冷却器，制冷剂流体至少部分地在这些热交换器中循环。

这两个热交换器4、6以及支撑件2具有平行六面体形状，并且各自在主平面P中延伸，根据图中所展示的参考系L、V、T，该主平面是横向且竖直的，并且其中空气流主要在垂直于竖直方向V和横向方向T的纵向方向L上循环。更具体地，支撑件在支撑平面PS中延伸，第一热交换器4在第一主平面P1中延伸，并且第二热交换器6在第二主平面P2中延伸，所述平面PS、P1、P2彼此平行。

热交换器4、6和支撑件2在纵向方向L(即空气流的主循环方向)、也就是说垂直于热交换器4、6和支撑件2的主平面P的方向上相对于彼此部分地叠置。更具体地，第一热交换器4在纵向上设置在支撑件2与第二热交换器6之间。热交换器4、6和支撑件2既而叠置，使得当车辆操作时，来自车辆外部的空气流相继地穿过第二热交换器6、第一热交换器4并且接着穿过支撑件2。

取决于热交换器的类型，第一热交换器4和第二热交换器6中的每一个均具有一组管8或板，这些管或板主要横向延伸并形成热交换区域，制冷剂流体在该热交换区域中循环，从而允许在热交换器4、6与穿过所述热交换器4、6的空气流之间进行热交换。

第一热交换器4由第一侧壁10a和第二侧壁10b横向界定，每个侧壁10a、10b分别在管或板的入口处用作流体分配室，并且在管或板的出口处用作流体收集室。第一侧壁10a和第二侧壁10b分别定位在热交换系统1的第一横向端部28a和第二横向端部28b处。

第二热交换器6具有类似的侧壁，其中第三侧壁10c用作流体分配室，并且第四侧壁10d用作流体收集室，侧壁分别设置在热交换系统1的第二横向端部28b和第一横向端部28a处，应理解，制冷剂流体从第一热交换器4到第二热交换器6的循环连续性意味着第二热交换器6的用作流体分配室的第三侧壁10c与第一热交换器4的位于第二侧壁10b处的收集室设置在热交换系统1的相同第二横向端部28b处。

为了将第一热交换器4和第二热交换器6中的每一个中分别包括的制冷剂回路部分彼此连接，储液干燥器12沿着竖直延伸方向V布置，并且固定到不可见的附接凸缘，这些附接凸缘本身固定到第二侧壁10b和第三侧壁10c。此外，第一热交换器4包括形成在其第一侧壁10a上的不可见的制冷剂流体入口，并且第二热交换器6包括形成在第四侧壁10c上的不可见的制冷剂流体出口。

结果，制冷剂流体穿过位于第一热交换器4的第一侧壁10a上的制冷剂流体入口进入热交换系统1，并且接着经由该组管8在第一热交换器4的结构内循环到设置在第一热交换器4的第二侧壁10b中的出口。因此，第一热交换器4被配置成确保在第一热交换器内循环的制冷剂流体与穿过第一热交换器的空气流之间的热交换。

制冷剂流体接着被引导到储液干燥器12中，该储液干燥器被配置成沿着其延伸方向在竖直方向上引导制冷剂流体，并在第三侧壁10c处在第二热交换器6的方向上将制冷剂流体带到出口。流体接着能够穿过第二热交换器6的该组管循环到位于第四侧壁10d上的制冷剂流体出口。

固定到第一热交换器4的制冷剂流体入口和固定到第二热交换器6的制冷剂流体出口旨在连接到热交换系统1的在此未示出的流体循环管。

第一热交换器4和第二热交换器6均经由固定装置18固定到支撑件2。固定装置18包括至少一个固定舌片20和至少一个附加固定装置22。更具体地，并且如图3和图4中可以看出的，第一热交换器4包括第一固定舌片20a，并且第二热交换器6包括第二固定舌片20b，第一舌片20a和第二舌片20b中的每一个在热交换系统的第一横向端部28a处分别从第一热交换器4和第二热交换器6延伸。换句话说，在热交换系统的第一横向端部28a处，第一舌片20a和第二舌片20b中的每一个分别从第一热交换器4的横向端部和第二热交换器6的横向端部延伸，该第一舌片和该第二舌片在纵向上面向彼此。根据本发明的所展示的示例，第一舌片20a从第一热交换器4的第一侧壁10a延伸，并且第二舌片20b从第二热交换器6的第四侧壁10d延伸，所述舌片20a、20b面向彼此。

根据本发明，第一舌片20a和第二舌片20b中的每一个均与支撑件2的共用固定凸片26接合，这在图2和图4中特别可见。

支撑件2的固定凸片26从支撑件2的设置在热交换系统1的第一横向端部28a处的横向端部延伸，并且在纵向方向L上基本上垂直于支撑件2的主延伸平面延伸，使得所述固定凸片26至少面向第一热交换器4的第一侧壁10a延伸。根据本发明的示例，固定凸片26的纵向尺寸使得固定凸片的背离支撑件的自由端部在纵向上布置在第一热交换器4的第一主平面P1与第二热交换器6的第二主平面P2之间。

根据本发明，固定凸片26至少包括第一凹槽30a和第二凹槽30b，该第一凹槽和该第二凹槽能够分别接纳第一舌片20a和第二舌片20b，这种接合稍后在详细描述中阐述。如图1中可以看出的，热交换系统1包括在热交换系统1的竖直方向V上彼此相反的第一竖直端部32a和第二竖直端部32b，当热交换系统1安装在车辆内时，第一竖直端部32a旨在是离车辆的车身底部结构最远的端部。在这种背景下，并且如图2中尤其可见的，固定凸片26的第一凹槽30a和第二凹槽30b各自包括面朝热交换系统1的同一竖直端部(在这种情况下是第一竖直端部32a)的开口34。既而限定了第一凹槽30a和第二凹槽30b中的每一个的底壁36，底壁36中的每一个均与其相应凹槽30a、30b的开口34在竖直方向上相反。

此外，在本发明的所展示的示例中，固定凸片26的第一凹槽30a和第二凹槽30b中的每一个均在横向方向T上贯通。换句话说，凹槽中的每一个均从固定凸片26的一个横向端部延伸到另一个横向端部。

固定凸片26的第一凹槽30a和第二凹槽30b中的至少一个包括从用于界定第一凹槽30a和/或第二凹槽30b的至少一个侧壁突出的凸耳38。凸耳38的形状与图3中可见的接纳狭槽39的形状互补，该接纳狭槽形成在舌片20a、20b中的一个的竖直端边缘上，以便形成防错装置，并确保正确的舌片定位在正确的凹槽中，舌片20a、20b与固定凸片26之间的接合稍后在详细描述的其余部分中阐述。根据本发明的所展示的示例，凸耳38从第一凹槽30a的底壁36突出，并且如图3中可以看出的，第一舌片20a具有接纳狭槽39。

固定凸片26还包括分隔壁52，该分隔壁在第一凹槽30a与第二凹槽30b之间延伸，并且用于界定第一凹槽和第二凹槽中的每一个。分隔壁52尤其包括面朝热交换系统的第一竖直端部的端边缘54，并且包括倒角端边缘56，该倒角端边缘横向于端边缘54与用于界定固定凸片26的第二凹槽30b的面之间的连结部延伸。应理解，分隔壁52的这种倒角端边缘56使得可以有助于将第二舌片20b插入固定凸片26的第二凹槽30b中。

如图2和图4中可以看出的，固定凸片26包括端壁40，该端壁在固定凸片26的与支撑件2相反的自由端部42处延伸，并且用于界定第二凹槽30b。

端壁40包括穿过第二凹槽30b布置的至少一个可弹性变形的卡扣紧固指状件44。更具体地，卡扣紧固指状件44在端壁40中沿着竖直方向V延伸，并且由形成在端壁40中的两个竖直狭槽46横向界定，以便允许卡扣紧固指状件44的弹性变形。可弹性变形尤其被理解为意指卡扣紧固指状件44能够变形，并接着返回到其初始位置，而其材料不会断裂。

卡扣紧固指状件44在其背离第二凹槽30b的底壁36设置的自由端部处还包括面朝支撑件2的加厚部48，使得所述加厚部48穿过第二凹槽30b布置，并且使得该加厚部因此减缩第二舌片20b在第二凹槽的方向上的通过性。因此，第二舌片20b的通过倾向于使卡扣紧固指状件变形，以便使加厚部48背离这种通过移动，并且加厚部在力的作用下朝与支撑件2相反的方向移动，并且仅在第二舌片完全插入第二凹槽30b中时恢复其初始位置。如尤其在图2中展示的，加厚部48可以具有倒角50，该倒角横向延伸并且使得较容易将第二舌片20b引导并插入第二凹槽30b中。

现在将使用图2至图4更详细地描述第一舌片20a和第二舌片20b以及它们与固定凸片26的接合。

第一舌片20a和第二舌片20b各自包括基部58和固定壁60。第一舌片20a的基部58和第二舌片20b的基部58分别固定到第一热交换器4的第一侧壁10a和第二热交换器6的第四侧壁10d。第一舌片20a和第二舌片20b中的每一个的固定壁60均从第一舌片和第二舌片的相应基部58延伸，使得第一舌片和第二舌片与支撑件2的固定凸片26接合。

第一舌片20a的固定壁60在热交换系统的横向方向T上并且在与第一热交换器4的第一主平面平行的主平面中从第一舌片的基部58延伸。

第二舌片20b的固定壁60包括从第二舌片的基部58延伸的弯曲区域66以及从弯曲区域66背离基部延伸的固定区域68。既而限定了此固定区域68在其中延伸的固定平面PF以及此弯曲区域66在其中延伸的弯曲区域平面PC。固定区域68的固定平面PF与第二热交换器6的第二主平面P2平行并且与该第二主平面相距一定距离，而弯曲区域66的弯曲区域平面PC与固定平面PF相交。更特别地，弯曲区域66从基部58朝向支撑件2延伸，使得第二舌片20b的固定壁60的固定区域68在纵向上在第一热交换器4的第一主平面P1与第二热交换器6的第二主平面P2之间延伸。换句话说，弯曲区域66使得可以将固定区域68移动得较靠近支撑件2，以使所述固定区域68与支撑件2的固定凸片26接合。

结果，并且如图4中可以看出的，第一固定舌片20a的固定壁60与固定凸片26的第一凹槽30a接合，并且第二舌片20b的固定壁60的固定区域68与所述固定凸片26的第二凹槽30b接合。

根据本发明，第一热交换器的舌片和第二热交换器的舌片共用的固定凸片26具有两个分开的凹部，这些凹部能够各自接纳两个舌片中的一个，并且舌片中的一个被配置成定位在这些凹部中的一个中，即使固定凸片的纵向尺寸紧凑也是如此，该固定凸片面向热交换器中的一个延伸而不面向另一个延伸，这尤其是出于固定凸片的体积和刚度的原因。

根据上文所限定的，尤其是热交换系统的第一竖直端部和第二竖直端部，限定了第一舌片20a和第二舌片20b的上边缘62和下边缘64，上边缘62面朝第一竖直端部，而下边缘64面朝热交换系统1的第二竖直端部32b。

如图3中特别可见的，第一舌片20a包括前述接纳狭槽39，该接纳狭槽能够与图2中可见的第一凹槽30a的凸耳38接合。接纳狭槽39由第一舌片20a的下边缘62形成，并且形状与第一凹槽30a的凸耳38的形状互补。

如上所述，此接纳狭槽的扩口形状与凸耳38的形状互补，由狭槽39的扩口部分形成的倾斜平面使得较容易将凸耳插入此狭槽39中。

更具体地，接纳狭槽39包括在第一舌片20a的下边缘64附近的扩口形状以及背离此下边缘64的笔直形状，并且凸耳38以互补方式包括在底壁附近的三角形形状以及背离此底壁的笔直形状。扩口形状使得可以在第一步骤中引导将第一舌片20a安装在第一凹槽30a中，凸耳的笔直形状被插入接纳狭槽的扩口形状中。一旦第一舌片20a已插入第一凹槽30a中，而第一舌片20a的下边缘64抵靠第一凹槽30a的底壁，第一舌片20a的凸耳38和接纳狭槽39的互补形状便使得可以将所述第一舌片20a在热交换系统1的横向方向T上锁定就位在第一凹槽30a中。

图3分别限定了第一舌片20a的固定壁60的第一竖直尺寸DV1和第二舌片20b的固定壁60的第二竖直尺寸DV2，竖直尺寸DV1、DV2是沿着平行于热交换系统的竖直方向V的直线考虑的。在此处，第一竖直尺寸DV1和第二竖直尺寸DV2的值彼此不同。更具体地，在所展示的示例中，第二竖直尺寸DV2的值低于第一竖直尺寸DV1的值。

第二舌片20b的第二竖直尺寸DV2被限定成使得当第二舌片20b的下边缘64抵靠第二凹槽30b的底壁时，此第二舌片20b的上边缘62与卡扣紧固指状件的加厚部接触，此加厚部与第二舌片的上边缘62重叠，使得卡扣紧固指状件将所述第二舌片20b在热交换系统1的竖直方向V上锁定就位。

第一竖直尺寸DV1与第二竖直尺寸DV2之间的差异用于形成第一舌片20a和第二舌片20b的、用于将它们安装在支撑件2的固定凸片上的防错装置，因为只有具有所述第二竖直尺寸DV2的第二舌片20b能够被接纳在第二凹槽30b中，其中卡扣紧固指状件44恢复其初始位置，以便在竖直方向上阻挡存在于第二凹槽中的舌片。

还限定了第一舌片20a的固定壁60的第一厚度E1和第二舌片20b的固定壁60的固定区域68的第二厚度E2，厚度E1、E2中的每一个均是沿着平行于热交换系统的纵向方向L的直线考虑的。

如图2所展示，还限定了第一凹槽30a的第一纵向尺寸D1和第二凹槽30b的第二纵向尺寸D2，它们是沿着在热交换系统的纵向方向L上延伸的直线考虑的。既而，应理解，第一纵向尺寸D1和第二纵向尺寸D2的值分别略大于上述第一厚度E1和第二厚度E2的值，以使第一舌片20a可以被接纳并且在纵向上保持在第一凹槽30a中，并且使第二舌片20a可以被接纳并且在纵向上保持在第二凹槽30a中。

第一厚度E1和第二厚度E2的值可以彼此不同，并且第一纵向尺寸D1和第二纵向尺寸D2的值可以对应地彼此不同。以这种方式，可以形成用于确保第一热交换器4和第二热交换器6在支撑件上的正确安装的另一防错装置。这是因为对于固定舌片的厚度值大于另一固定舌片的厚度值的热交换器来说，无法将其插入不是旨在用于该热交换器的凹槽中。

如在本发明的示例性实施例中可以看出，每个舌片20a、20b的每个基部58均具有沿着平行于热交换系统的纵向方向L的直线考虑的基部厚度EB，该基部厚度分别大于第一舌片20a的第一厚度E1和第二舌片20b的第二厚度E2。这种特征使得可以尤其加强舌片20a、20b，并且更具体地将舌片固定在其相应热交换器4、6上。

现在将参考图1和图5更详细地描述用于将第一热交换器4和第二热交换器6固定到支撑件2的该至少一个附加固定装置22。

第一热交换器4和第二热交换器6分别包括第一附加固定装置70和第二附加固定装置72。第一附加固定装置70和第二附加固定装置72分别从第一热交换器4的第二侧壁10b和第二热交换器6的第三侧壁10c延伸，并且面向彼此。

第一附加固定装置70在热交换系统1的横向方向T上并且在与第一热交换器4的第一主平面P1共用的平面中延伸。第二附加固定装置72至少部分地在与第二热交换器6的第二主平面P2相交的平面中延伸，使得第二附加固定装置72的自由端部与第一附加固定装置70接触。既而，应理解，第一附加固定装置70和第二附加固定装置72彼此接触，并与支撑件的附加固定装置74接合。

更特别地，第一附加固定装置70和第二附加固定装置72中的每一个均包括固定孔76，这些孔形成为面向彼此并且面向支撑件的附加固定装置74的螺纹孔(不可见)，使得固定螺钉可以同时将这两个附加固定装置固定到支撑件的附加固定装置74。因此，使得能够在热交换系统的与固定舌片20a、20b横向相反的第二横向端部28b处将第一热交换器4和第二热交换器6固定到支撑件2。

还应理解，用于将第一热交换器4和第二热交换器6固定到支撑件2的固定装置18不限于本申请中描述的固定装置，并且可以包括能够与形成在支撑件上的固定孔接合的其它固定装置18，比如图1所描绘的穿孔固定壁78。这些穿孔固定壁78尤其是在竖直方向上背离舌片20a、20b和附加固定装置22地布置在热交换系统1上，以便通过使固定装置在竖直方向上分布在热交换系统1的第一竖直端部32a与第二竖直端部32b之间来确保将第一热交换器4和第二热交换器6最佳地保持在支撑件2上。

现在将参考图1至图5描述用于安装热交换系统1的方法。

该安装方法尤其包括第一步骤，在该第一步骤期间，通过使第一热交换器4沿着支撑件2竖直平移移动成使得第一舌片20a被至少部分地接纳在固定凸片26的第一凹槽30a中来设置第一热交换器。更具体地，使第一热交换器4竖直平移地移动，使得第一舌片20a的固定壁60被接纳在第一凹槽30a中。第一热交换器的竖直位移继续，直到第一热交换器处于最终位置为止，其中第一舌片的下边缘与第一凹槽30a的底壁接触，这通过接纳狭槽39和凸耳38的形状之间的接合得以实现。

在此最终位置，第一热交换器20a的附加固定装置22和该至少一个穿孔固定壁78与支撑件的相关联的固定装置相反，并且可以在穿孔固定壁处进行中间螺纹联接步骤，以在安装第二热交换器的同时确保第一热交换器4的位置。

既而，通过使第二热交换器6抵靠第一热交换器4竖直平移移动成使得第二固定舌片20b被至少部分地接纳在固定凸片26的第二凹槽30b中来设置第二热交换器。更具体地，使第二热交换器6竖直平移地移动，使得第二舌片20b的固定壁60的固定区域68与卡扣紧固指状件44的加厚部48的倒角50接触，并且使得所述卡扣紧固指状件44朝与支撑件2相反的方向变形。卡扣紧固指状件44的这种变形实现了通过分隔壁52的端边缘56的倒角来引导第二舌片20b的固定壁60的固定区域68通过。第二热交换器的竖直位移继续，直到第二热交换器处于最终位置为止，其中第二舌片的下边缘与第二凹槽30b的底壁接触，卡扣紧固指状件既而恢复其初始位置，并且加厚部48既而将第二舌片20b锁定就位。

在此最终位置，第二热交换器20b的附加固定装置22与第一热交换器20b的附加固定装置22相对，并且紧固螺钉可以经由这两个热交换器共有的螺纹孔将这两个热交换器固定到同一支撑单元。

如刚刚描述的，对于安装方法和热交换系统的结构两者，均应理解，固定舌片20a、20b和固定凸片26的结构是有利的，因为它们通过尤其允许第一热交换器4和第二热交换器6竖直组装以将它们固定到支撑件2的同一固定凸片26来确保热交换系统1的简单安装。

然而，本发明并不旨在限于专门描述和展示的装置和构型，而是还适用于所有等同的装置或构型、以及这样的装置或构型的任何组合。