一种防磨损的采油井变径式油管短节

技术领域

本发明涉及油管短节技术领域，具体为一种防磨损的采油井变径式油管短节。

背景技术

油井是通过钻井方法钻成的孔眼。一般油井在钻达油层后，下入油层套管，并在套管与井壁间的环形空间注入油井水泥，以维护井壁和封闭油、气、水层，后按油田开发的要求用射孔枪射开油层，形成通道，下入油管，用适宜的诱流方法，将石油由油井井底上升到井口，短节是工业管道连接中常用的一种配件。常见的有螺纹短节，分为双头外丝、单头外丝、平头外丝几种，另外还有以法兰连接的短节等，油管短节就是一段短油管，和油管相比，只是长度不同，其它均相同。长度有：0.25m,0.5m,1m,1.5m等，用于组配下井管柱。

但是常见的油管短节在使用过程中仍然存在一定的不足，首先常见的油管短节难以变径，难以满足不同型号的油管的使用需求，其次常见的油管短节其耐磨性能较差，在长时间使用后，其内壁容易受到磨损，从而会影响其使用寿命，因此，发明一种防磨损的采油井变径式油管短节。

发明内容

鉴于上述和/或现有一种防磨损的采油井变径式油管短节中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的目的是提供一种防磨损的采油井变径式油管短节，能够解决上述提出现有的问题。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：

一种防磨损的采油井变径式油管短节，其包括变径式油管，还包括：

用于与外部大口径油管进行连接的大径管道外接组件，且大径管道外接组件通过第一连接组件可拆卸连接在变径式油管的大口径端上；

用于与外部小口径油管进行连接的小径管道外接组件，且小径管道外接组件通过第二连接组件可拆卸连接在变径式油管的小口径端上；

用于避免变径式油管的内壁受到磨损的耐磨组件，且耐磨组件可拆卸连接在变径式油管的内腔中。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述变径式油管是由大径管、变径管和小径管组成，所述大径管的一端一体化设有变径管，所述变径管的一端一体化设有小径管。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述大径管道外接组件包括：

第一支撑板，所述第一支撑板通过第一连接组件可拆卸连接在大径管上；

第一管道，所述第一管道固定安装在第一支撑板的一侧上。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述第一连接组件包括：

第一硬管，所述第一硬管固定安装在第一支撑板的内壁上，且第一硬管位于第一管道的内腔；

其形状为漏斗形的第一安装板，所述第一安装板通过第一导向组件滑动连接在大径管的内腔中，并再通过第一安装组件可拆卸连接在大径管的内腔中；

第一连接管，所述第一连接管固定安装在第一安装板的内壁上，且第一连接管的内壁螺纹连接第一硬管。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述第一导向组件包括：

第一导向块，所述第一安装板的两端均固定安装第一导向块；

第一导向槽，所述大径管的两端内壁均开设第一导向槽，且第一导向槽的内壁滑动连接第一导向块；

所述第一安装组件包括：

第一通孔，所述大径管的两端内壁均开设第一通孔；

第一螺纹槽，所述第一安装板的两端内壁均开设第一螺纹槽；

第一螺丝，所述第一螺丝的一端经过第一通孔螺纹连接在第一螺纹槽中。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述小径管道外接组件包括：

第二支撑板，所述第二支撑板通过第二连接组件可拆卸连接在小径管上；

第二管道，所述第二管道固定安装在第二支撑板的一侧上。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述第二连接组件包括：

第二硬管，所述第二硬管固定安装在第二支撑板的内壁上，且第二硬管位于第二管道的内腔；

其形状为漏斗形的第二安装板，所述第二安装板通过第二导向组件滑动连接在小径管的内腔中，并再通过第二安装组件可拆卸连接在小径管的内腔中；

第二连接管，所述第二连接管固定安装在第二安装板的内壁上，且第二连接管的内壁螺纹连接第二硬管。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述第二导向组件包括：

第二导向块，所述第二安装板的两端均固定安装第二导向块；

第二导向槽，所述小径管的两端内壁均开设第二导向槽，且第二导向槽的内壁滑动连接第二导向块；

所述第二安装组件包括：

第二通孔，所述小径管的两端内壁均开设第二通孔；

第二螺纹槽，所述第二安装板的两端内壁均开设第二螺纹槽；

第二螺丝，所述第二螺丝的一端经过第二通孔螺纹连接在第二螺纹槽中。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述耐磨组件包括：

其形状与变径式油管的内表面形状相匹配的套管，所述套管的大口径端螺纹连接在大径管的内腔中；

其材料为丁腈橡胶的耐磨套，所述耐磨套设在套管的内腔中；

用于使套管旋转的驱动组件，且驱动组件安装在套管上；

所述驱动组件为：

第一支撑杆，所述套管的两端内壁均固定安装第一支撑杆；

支撑块，所述支撑块固定安装在两组第一支撑杆之间。

作为本发明所述的一种防磨损的采油井变径式油管短节的一种优选方案，其中：所述驱动组件为：

第二支撑杆，所述套管的两端内壁均固定安装第二支撑杆；

第三支撑杆，所述套管的两端内壁均固定安装第三支撑杆，且第三支撑杆与第二支撑杆一体化设置，并呈十字形排列。

与现有技术相比：

1.通过将与外部大口径油管进行连接的大径管道外接组件利用第一连接组件可拆卸连接在变径式油管的大口径端上，以及再通过将与外部小口径油管进行连接的小径管道外接组件利用第二连接组件可拆卸连接在变径式油管的小口径端上，具有解决目前的油管短节难以变径的问题，从而会满足不同型号的油管的使用需求；

2.通过设置耐磨组件具有提高变径式油管的耐磨性能的作用，通过提高变径式油管的耐磨性能，从而会提高变径式油管的寿命，降低了成本的投入；

3.通过将套管插入变径式油管中，并在通过驱动组件使其进行旋转，以实现将套管安装在变径式油管中，具有便于对套管进行拆装的作用，通过便于对套管进行拆装，具有便于对耐磨套进行更换的作用；

4.通过第一安装组件和第一导向组件对第一安装板进行安装，以及通过第二安装组件和第二导向组件对第二安装板进行安装，具有实现便于对第一安装板和第二安装板进行拆装的作用，通过便于对第一安装板和第二安装板进行拆装，从而会便于对第一安装板和第二安装板进行维修或更换；

5.通过将外部大口径油管螺纹连接在第一管道上，并将第一硬管螺纹连接在第一连接管中，以及再通过将外部小口径油管螺纹连接在第二管道上，并将第二硬管螺纹连接在第二连接管中，具有实现便于对外部大口径油管和外部小口径油管进行安装的作用。

附图说明

图1为本发明结构正视示意图；

图2为本发明结构剖视示意图；

图3为本发明图2中A处结构放大示意图；

图4为本发明图2中B处结构放大示意图；

图5为本发明大径管俯视示意图；

图6为本发明小径管仰视示意图；

图7为本发明实施例1结构俯视示意图；

图8为本发明实施例2结构俯视示意图。

图中：变径式油管10、大径管11、变径管12、小径管13、大径管道外接组件20、第一支撑板21、第一管道22、小径管道外接组件30、第二支撑板31、第二管道32、第一连接组件40、第一硬管41、第一安装板42、第一连接管43、第一安装组件44、第一螺丝441、第一通孔442、第一螺纹槽443、第一导向组件45、第一导向块451、第一导向槽452、第二连接组件50、第二硬管51、第二安装板52、第二连接管53、第二安装组件54、第二螺丝541、第二通孔542、第二螺纹槽543、第二导向组件55、第二导向块551、第二导向槽552、耐磨组件60、套管61、耐磨套62、驱动组件63、第一支撑杆631、支撑块632、第二支撑杆636、第三支撑杆637。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

实施例1：

本发明提供一种防磨损的采油井变径式油管短节，请参阅图1-图7，包括变径式油管10，变径式油管10是由大径管11、变径管12和小径管13组成，大径管11的一端一体化设有变径管12，变径管12的一端一体化设有小径管13。

还包括：用于与外部大口径油管进行连接的大径管道外接组件20、用于与外部小口径油管进行连接的小径管道外接组件30、用于避免变径式油管10的内壁受到磨损的耐磨组件60；

且大径管道外接组件20通过第一连接组件40可拆卸连接在变径式油管10的大口径端上，且小径管道外接组件30通过第二连接组件50可拆卸连接在变径式油管10的小口径端上，且耐磨组件60可拆卸连接在变径式油管10的内腔中。

大径管道外接组件20包括：第一支撑板21、第一管道22；

第一支撑板21通过第一连接组件40可拆卸连接在大径管11上，第一管道22固定安装在第一支撑板21的一侧上，第一管道22的直径可根据需求设置多组。

第一连接组件40包括：第一硬管41、其形状为漏斗形的第一安装板42、第一连接管43；

第一硬管41固定安装在第一支撑板21的内壁上，且第一硬管41位于第一管道22的内腔，第一安装板42通过第一导向组件45滑动连接在大径管11的内腔中，并再通过第一安装组件44可拆卸连接在大径管11的内腔中，第一连接管43固定安装在第一安装板42的内壁上，且第一连接管43的内壁螺纹连接第一硬管41；

第一导向组件45包括：第一导向块451、第一导向槽452；

第一安装板42的两端均固定安装第一导向块451，大径管11的两端内壁均开设第一导向槽452，且第一导向槽452的内壁滑动连接第一导向块451；

第一安装组件44包括：第一通孔442、第一螺纹槽443、第一螺丝441；

大径管11的两端内壁均开设第一通孔442，第一安装板42的两端内壁均开设第一螺纹槽443，第一螺丝441的一端经过第一通孔442螺纹连接在第一螺纹槽443中；

第一连接组件40的安装过程：将第一导向块451插入到第一导向槽452中，并使第一安装板42进行移动，直至第一通孔442与第一螺纹槽443对齐，并使第一螺丝441的一端经过第一通孔442螺纹连接在第一螺纹槽443中，以实现对第一安装板42进行安装。

小径管道外接组件30包括：第二支撑板31、第二管道32；

第二支撑板31通过第二连接组件50可拆卸连接在小径管13上，第二管道32固定安装在第二支撑板31的一侧上，第二管道32的直径可根据需求设置多组。

第二连接组件50包括：第二硬管51、其形状为漏斗形的第二安装板52、第二连接管53；

第二硬管51固定安装在第二支撑板31的内壁上，且第二硬管51位于第二管道32的内腔，第二安装板52通过第二导向组件55滑动连接在小径管13的内腔中，并再通过第二安装组件54可拆卸连接在小径管13的内腔中，第二连接管53固定安装在第二安装板52的内壁上，且第二连接管53的内壁螺纹连接第二硬管51；

第二导向组件55包括：第二导向块551、第二导向槽552；

第二安装板52的两端均固定安装第二导向块551，小径管13的两端内壁均开设第二导向槽552，且第二导向槽552的内壁滑动连接第二导向块551；

第二安装组件54包括：第二通孔542、第二螺纹槽543、第二螺丝541；

小径管13的两端内壁均开设第二通孔542，第二安装板52的两端内壁均开设第二螺纹槽543，第二螺丝541的一端经过第二通孔542螺纹连接在第二螺纹槽543中；

第二连接组件50的安装过程：将第二导向块551插入到第二导向槽552中，并使第二安装板52进行移动，直至第二通孔542与第二螺纹槽543对齐，并使第二螺丝541的一端经过第二通孔542螺纹连接在第二螺纹槽543中，以实现对第二安装板52进行安装。

耐磨组件60包括：其形状与变径式油管10的内表面形状相匹配的套管61、其材料为丁腈橡胶的耐磨套62、用于使套管61旋转的驱动组件63；

套管61的大口径端螺纹连接在大径管11的内腔中，耐磨套62设在套管61的内腔中，且驱动组件63安装在套管61上；

驱动组件63为：第一支撑杆631、支撑块632；

套管61的两端内壁均固定安装第一支撑杆631，支撑块632固定安装在两组第一支撑杆631之间；

耐磨组件60的安装过程：将套管61插入变径式油管10中，并夹住第一支撑杆631，在夹住第一支撑杆631后，使其进行旋转，以实现将套管61安装在变径式油管10中，安装后，再对第一连接组件40进行安装。

工作原理：将外部大口径油管螺纹连接在第一管道22上，并将第一硬管41螺纹连接在第一连接管43中，以实现对外部大口径油管进行安装；

将外部小口径油管螺纹连接在第二管道32上，并将第二硬管51螺纹连接在第二连接管53中，以实现对外部小口径油管进行安装。

实施例2：

本发明提供一种防磨损的采油井变径式油管短节，请参阅图8，驱动组件63为：第二支撑杆636、第三支撑杆637；

套管61的两端内壁均固定安装第二支撑杆636，套管61的两端内壁均固定安装第三支撑杆637，且第三支撑杆637与第二支撑杆636一体化设置，并呈十字形排列。

耐磨组件60的安装过程：将套管61插入变径式油管10中，并夹住第二支撑杆636或第三支撑杆637，在夹住第二支撑杆636或第三支撑杆637后，使其进行旋转，以实现将套管61安装在变径式油管10中，安装后，再对第一连接组件40进行安装。

虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。