一种用于汽车电池的自动化码垛装置

技术领域

本发明属于码垛机领域，更具体地说，尤其是涉及到一种用于汽车电池的自动化码垛装置。

背景技术

汽车电池的堆码机，通过对其依次输送移动于堆码机械爪下方，通过堆码爪将其依次堆放，达到一定高度时，将其批量再次运输于下一步。

基于上述本发明人发现，现有的汽车电池码垛装置主要存在以下几点不足，比如：

由于汽车电池内部的重力不一，在堆码爪将其电池抓起进行堆码时，其堆码爪的固定点是处于电池中端位置进行固定，较容易形成重心倾斜而滑落。

因此需要提出一种用于汽车电池的自动化码垛装置。

发明内容

为了解决上述技术由于汽车电池内部的重力不一，在堆码爪将其电池抓起进行堆码时，其堆码爪的固定点是处于电池中端位置进行固定，较容易形成重心倾斜而滑落的问题。

本发明一种用于汽车电池的自动化码垛装置的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

其结构包括输送道、支架、堆码爪、衔接带，所述输送道与衔接带相衔接，所述堆码爪卡于支架外表面且活动连接。

所述堆码爪包括固块、杆体、夹面，所述夹面嵌入于固块内部，所述固块与杆体为一体化结构。

作为本发明的进一步改进，所述夹面包括后固体、前压层，所述前压层与后固体相连接，所述后固体为长方体结构。

作为本发明的进一步改进，所述前压层包括凸球、外裹层、中托体，所述中托体外表面固定有外裹层，所述凸球贯穿于外裹层内部，所述外裹层为长条状结构，所述凸球呈水平方向均匀分布。

作为本发明的进一步改进，所述中托体包括回扯芯、中节，所述中节左右两侧通过回扯芯衔接，所述回扯芯由橡胶材质所制成，具有一定的韧性。

作为本发明的进一步改进，所述回扯芯包括节球、外扯条、导角、中托条，所述中托条安装于两个导角之间，所述导角与节球相连接，所述外扯条抵在中托条外表面，所述节球为球体结构，所述导角对称分布。

作为本发明的进一步改进，所述凸球包括内空口、弧壳、压弧角，所述弧壳贴合于压弧角外表面，所述压弧角之间形成内空口，所述压弧角设有四个且呈圆形均匀分布，所述弧壳为弧形结构。

作为本发明的进一步改进，所述压弧角包括囊球、外弹层，所述囊球嵌入于外弹层内部，所述囊球外圈为球体结构。

作为本发明的进一步改进，所述弧壳包括胶弧条、中弹芯，所述中弹芯安装于两个胶弧条之间，所述胶弧条为弧形结构。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1.通过杆体带动固块水平调整宽度，让夹面对汽车电池进行固定，其后固体将前压层巩固于固块上，通过内部的中托体与外包裹的外裹层对其进行力的固定，固定住外层中端的拉扯力，通过中托体之间匀分的中节进行分节受力，其导角将会引导中托条所拉伸的方向，引导内层衔接部位的活动方向，能够在堆码爪对汽车电池进行抓动时，对其进行倾斜缓冲后，在将其回扯至原位。

2.让压弧角位于内空口内部进行形变活动，让外弹层能够对囊球进行受力，在外层受力时，将会呈反力状态进行支撑，中层的中弹芯将会跟随外力进行形变，拖动整体进行形变，让弧壳与压弧角能够通过汽车电池的外表面，全方位承受外侧的力，能够在堆码爪与汽车电池接触的部位，会跟随所挤压的外形进行表面贴附。

附图说明

图1为本发明一种用于汽车电池的自动化码垛装置的结构示意图。

图2为本发明一种堆码爪的右视内部结构示意图。

图3为本发明一种夹面的正视内部结构示意图。

图4为本发明一种前压层的俯视内部结构示意图。

图5为本发明一种中托体的正视内部结构示意图。

图6为本发明一种回扯芯的正视内部结构示意图。

图7为本发明一种凸球的正视内部结构示意图。

图8为本发明一种压弧角的正视内部结构示意图。

图9为本发明一种弧壳的正视内部结构示意图。

图中：输送道-11、支架-22、堆码爪-33、衔接带-44、固块-301、杆体-302、夹面-303、后固体-001、前压层-002、凸球-111、外裹层-112、中托体-113、回扯芯-e11、中节-e12、节球-x01、外扯条-x02、导角-x03、中托条-x04、内空口-511、弧壳-512、压弧角-513、囊球-m01、外弹层-m02、胶弧条-g1、中弹芯-g2。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述：

实施例1：

如附图1至附图6所示：

本发明提供一种用于汽车电池的自动化码垛装置，其结构包括输送道11、支架22、堆码爪33、衔接带44，所述输送道11与衔接带44相衔接，所述堆码爪33卡于支架22外表面且活动连接。

所述堆码爪33包括固块301、杆体302、夹面303，所述夹面303嵌入于固块301内部，所述固块301与杆体302为一体化结构。

其中，所述夹面303包括后固体001、前压层002，所述前压层002与后固体001相连接，所述后固体001为长方体结构，所述后固体001巩固衔接部位的安装位置，所述前压层002与外物相抵触受力。

其中，所述前压层002包括凸球111、外裹层112、中托体113，所述中托体113外表面固定有外裹层112，所述凸球111贯穿于外裹层112内部，所述外裹层112为长条状结构，所述凸球111呈水平方向均匀分布，所述中托体113固定住外层中端的拉扯力，所述外裹层112限制内部的安装范围。

其中，所述中托体113包括回扯芯e11、中节e12，所述中节e12左右两侧通过回扯芯e11衔接，所述回扯芯e11由橡胶材质所制成，具有一定的韧性，所述回扯芯e11在外层受力时，起到及时回扯的作用。

其中，所述回扯芯e11包括节球x01、外扯条x02、导角x03、中托条x04，所述中托条x04安装于两个导角x03之间，所述导角x03与节球x01相连接，所述外扯条x02抵在中托条x04外表面，所述节球x01为球体结构，所述导角x03对称分布，所述导角x03引导内层衔接部位的活动方向，所述中托条x04根据外力的大小进行拉伸，所述外扯条x02限制内部的活动范围。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，当汽车电池在输送道11上进行运输时，通过堆码爪33顺着支架22进行高度调节，对输送道11上的汽车电池夹固，通过杆体302带动固块301水平调整宽度，让夹面303对汽车电池进行固定，其后固体001将前压层002巩固于固块301上，外端的前压层002将会于汽车电池所接触，让凸球111压于汽车电池外表面，通过内部的中托体113与外包裹的外裹层112对其进行力的固定，当前压层002夹固汽车电池时，当汽车电池内部的重心不平衡时，通过中托体113之间匀分的中节e12进行分节受力，在中节e12节点受力固定时，回扯芯e11将会根据外力的拉扯，通过节球x01进行匀分固定点力，让外扯条x02包裹的中托条x04能够调整拉伸开，其导角x03将会引导中托条x04所拉伸的方向，使其前压层002整体会跟随汽车电池一并重力倾斜，在倾斜的力缓冲完毕后，其外扯条x02与中托条x04将会辅助整体回位。

实施例2：

如附图7至附图9所示：

其中，所述凸球111包括内空口511、弧壳512、压弧角513，所述弧壳512贴合于压弧角513外表面，所述压弧角513之间形成内空口511，所述压弧角513设有四个且呈圆形均匀分布，所述弧壳512为弧形结构，所述弧壳512全方位承受外侧的力，所述内空口511让内部部位有一定的活动空间。

其中，所述压弧角513包括囊球m01、外弹层m02，所述囊球m01嵌入于外弹层m02内部，所述囊球m01外圈为球体结构，所述囊球m01在外层受力时，将会呈反力状态进行支撑。

其中，所述弧壳512包括胶弧条g1、中弹芯g2，所述中弹芯g2安装于两个胶弧条g1之间，所述胶弧条g1为弧形结构，所述胶弧条g1限制内部的安装范围，所述中弹芯g2根据外力产生所需的形变。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，在凸球111与汽车电池表面所接触时，其弧壳512将会往内部的压弧角513进行挤压，让压弧角513位于内空口511内部进行形变活动，让外弹层m02能够对囊球m01进行受力，其囊球m01保持着自身的弹力，其弧壳512受力时，外层的胶弧条g1对其进行防护，中层的中弹芯g2将会跟随外力进行形变，拖动整体进行形变，对压弧角513进行适当的施力，让弧壳512与压弧角513能够通过汽车电池的外表面，进行调整所需的挤压程度。

利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。